本發(fā)明涉及電子領(lǐng)域，特別涉及一種電路板自動回轉(zhuǎn)式切角機及其操控方法。

背景技術(shù)：

切腳是電路板生產(chǎn)的必備工序，將焊腳工序所生產(chǎn)電路板上過長的器件引腳切除，切腳的質(zhì)量直接影響后續(xù)的產(chǎn)品生產(chǎn)。目前電路板切腳任務(wù)主要由手工操作半自動切腳機完成，由手工拾取焊腳后的電路板并手工施加一定壓力將電路板推進，依靠切腳機的旋轉(zhuǎn)切刀將過長引腳切除。而當背面存在器件或電路板過長時，需人工小心調(diào)頭再切?，F(xiàn)有半自動切腳機明顯難以滿足電路板加工的需要：

（1）安全性差：依靠手工施力推進電路板完成切腳，完全依賴人工目視標線控制電路板的進給速度和位置，在操作人員疲憊時極易發(fā)生危險；

（2）作業(yè)效率低：送進過程完全靠人工的視覺判斷、手工感知和調(diào)整，速度較低，且整個切腳工序中需要依次完成取料、切腳、調(diào)頭的間歇式復(fù)雜作業(yè)過程，造成切腳作業(yè)效率極低；

（3）產(chǎn)品可靠性受影響：切腳時的推力需通過手施加于電路板上的電子器件，有可能造成電子器件損害；而由人工控制送進量和掉頭再切，人員疲憊時易出現(xiàn)一定的廢品率；

（4）適應(yīng)性差：對于多樣的電路板規(guī)格和尺寸，調(diào)整不便、適應(yīng)性差，難以滿足電子產(chǎn)業(yè)的生產(chǎn)需要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種自動連續(xù)回轉(zhuǎn)式切角機及其操控方法，滿足電路板的安全高效自動切腳作業(yè)需要。

為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種電路板自動回轉(zhuǎn)式切角機，其特征在于：包括框架（6）、中心回轉(zhuǎn)裝置（12）、自動可調(diào)式夾具（13）、連續(xù)滾切裝置（14）、平移對滾切系統(tǒng)、卸料裝置和控制系統(tǒng)；

所述的中心回轉(zhuǎn)裝置（12）具有均布的3個以上的支臂，各支臂剛性連接并水平回轉(zhuǎn)；

所述的平移對滾切系統(tǒng)由對滾切刀裝置（11）和對心平移裝置構(gòu)成，對滾切刀裝置（11）可由對心平移裝置帶動沿中心回轉(zhuǎn)裝置（12）的徑向水平直線移動；

所述的卸料裝置包括卸料擋桿（9）和收集區(qū)（10），卸料擋桿（9）豎直固定于框架（6）上；

所述的自動可調(diào)式夾具（13）由內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板（15）、壓板（16）、彈簧（17）、滑桿（18）、轉(zhuǎn)軸（19）、絲杠（20）和手柄（21）構(gòu)成；

所述的各個自動可調(diào)式夾具（13）內(nèi)側(cè)的夾板（15）垂直固定于中心回轉(zhuǎn)裝置（12）的各個支臂端，自動可調(diào)式夾具（13）處于水平，并使限位開關(guān)（24）處于中心回轉(zhuǎn)方向的遠端；連續(xù)滾切裝置（14）、平移對滾切系統(tǒng)和卸料裝置依次布置于自動可調(diào)式夾具（13）繞中心回轉(zhuǎn)的路線上；卸料擋桿（9）和收集區(qū)（10）緊靠并分別布置于中心回轉(zhuǎn)方向的遠端和近端，卸料擋桿（9）的高度高于限位開關(guān)（24）；其中焊接工序電路板輸送帶（8）與操控面板（7）相鄰布置。

所述的自動可調(diào)式夾具（13）具有定位壓緊結(jié)構(gòu)；在內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板（15）中，通過轉(zhuǎn)軸（19）安裝有細長的壓板（16），壓板（16）的上平面通過拉伸彈簧（17）與夾板（15）連接，壓板（16）的下平面固定安裝有電磁吸盤（22）；夾板（15）的下端具有水平的凹邊（25），壓板（16）具有壓板凸邊（23），安裝后凹邊（25）與壓板凸邊（23）的位置對應(yīng)；夾板（15）的下部在凹邊（25）靠轉(zhuǎn)軸（19）的一端水平安裝有限位開關(guān)（24），限位開關(guān)（24）的高度高于凹邊（25）的上表面并低于凹邊（25）的上表面高度加上電路板（3）的厚度；安裝后內(nèi)外側(cè)兩夾板（15）中凹邊（25）和壓板（16）均關(guān)于被裝夾電路板（3）的中心線相向?qū)ΨQ。

所述電路板（3）的裝夾方式為：操作人員從焊接工序電路板輸送帶（8）上揀取焊接后的電路板（3），將電路板（3）的空邊（1）沿兩塊夾板（15）中的凹邊（25）插入，直到電路板（3）到位觸發(fā)限位開關(guān)（24），使電磁吸盤（22）通電產(chǎn)生吸力從而使壓板（16）下壓，壓板凸邊（23）與夾板（15）的凹邊（25）將電路板（3）的空邊（1）可靠夾住。

所述電路板（3）的自動卸落方式為：當自動可調(diào)式夾具（13）攜帶電路板（3）轉(zhuǎn)動至電路板（3）碰到卸料擋桿（9）時，卸料擋桿（9）對電路板（3）的反推力使壓板（16）繞轉(zhuǎn)軸（19）翻轉(zhuǎn)，從而使壓板（16）放開電路板（3）使電路板（3）被推離自動可調(diào)式夾具（13）并落入收集區(qū)（10）；電路板（3）被卸料擋桿（9）推離也使限位開關(guān)（24）恢復(fù)未觸發(fā)狀態(tài)，電磁吸盤（22）斷電而失去吸力。

所述電路板（3）的切腳操控具體如下：

操作人員位于操控面板（7）前和焊腳工序電路板輸送帶（8）旁邊，操作人員根據(jù)本批次焊接工序輸送過來的電路板（3）的規(guī)格和尺寸，旋動手柄（21）調(diào)整好自動可調(diào)式夾具（13）的內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板（15）間的距離；

如果本批次焊接工序輸送過來的電路板不具有背面器件區(qū)（4），則在操控面板（7）上選擇連續(xù)切腳功能，執(zhí)行下述流程：

步驟1.1，對滾切刀裝置（11）下降后保持靜止，而連續(xù)滾切裝置（14）啟動，同時中心回轉(zhuǎn)裝置（12）帶動各自動可調(diào)式夾具（13）水平回轉(zhuǎn)；

步驟1.2，各自動可調(diào)式夾具（13）水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，操作人員按照權(quán)利要求3完成電路板（3）的裝夾；

步驟1.3，裝夾電路板（3）時限位開關(guān)（24）被觸發(fā)同時使各自動可調(diào)式夾具（13）攜帶電路板（3）繼續(xù)轉(zhuǎn)動，由連續(xù)滾切裝置（14）完成對過長引腳（5）的剪切；

步驟1.4，而后當自動可調(diào)式夾具（13）攜帶電路板（3）轉(zhuǎn)動至電路板（3）碰到卸料擋桿（9）時，按照權(quán)利要求4自動完成電路板（3）的卸落，同時電磁吸盤（22）斷電而失去吸力；

步驟1.5，當空的自動可調(diào)式夾具（13）水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，進行下一焊接后的電路板（3）的裝夾和切腳作業(yè)；

如果本批次焊接工序輸送過來的電路板具有背面器件區(qū)（4），則根據(jù)背面器件區(qū)（4）的長度l1首先調(diào)整好對滾切刀裝置（11）的間距，進而在操控面板（7）上選擇對滾切腳功能，執(zhí)行下述流程：

步驟2.1，連續(xù)滾切裝置（14）的高度自動下降且平移對滾切系統(tǒng)保持靜止，而連續(xù)滾切裝置（14）啟動，同時中心回轉(zhuǎn)裝置（12）帶動各自動可調(diào)式夾具（13）水平回轉(zhuǎn)；

步驟2.2，各自動可調(diào)式夾具（13）水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，操作人員按照權(quán)利要求3完成電路板（3）的裝夾；

步驟2.3，裝夾電路板（3）時限位開關(guān)（24）被觸發(fā)同時使各自動可調(diào)式夾具（13）攜帶電路板（3）繼續(xù)轉(zhuǎn)動，并在到達平移對滾切系統(tǒng)上方的對滾切腳工位時停止；

步驟2.4，隨后對心平移裝置帶動對滾切刀裝置（11）沿中心回轉(zhuǎn)裝置（12）的徑向水平直線移動，完成對電路板（3）上背面器件區(qū)（4）之外過長引腳（5）的剪切；

步驟2.5，而后當自動可調(diào)式夾具（13）攜帶電路板（3）轉(zhuǎn)動至電路板（3）碰到卸料擋桿（9）時，按照權(quán)利要求4自動完成電路板（3）的卸落，同時電磁吸盤（22）斷電而失去吸力；

步驟2.6，當空的自動可調(diào)式夾具（13）水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，進行下一焊接后的電路板（3）的裝夾和切腳作業(yè)。

所述電路板（3）在寬度方向上兩側(cè)各具有空邊（1），從而使自動可調(diào)式夾具（13）能夠完成對電路板（3）的裝夾。

本發(fā)明具有有益效果。本發(fā)明將直線手動送進的半自動切腳變?yōu)榛剞D(zhuǎn)式的全自動切腳，通過自動可調(diào)式夾具和卸料擋桿實現(xiàn)了電路板的一插式裝夾和自動卸落，并可靈活滿足不同尺寸、規(guī)格電路板的高效安全切腳需要。

附圖說明

圖1為本發(fā)明適用的電路板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為電路板背面的器件區(qū)示意圖。

圖3為本發(fā)明的電路板自動回轉(zhuǎn)式切角機結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的自動可調(diào)式夾具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明的電路板定位壓緊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本發(fā)明的電路板自動回轉(zhuǎn)式切角機操控流程示意圖。

圖中：圖中：1.空邊，2.電子器件，3.電路板，4.背面器件區(qū)，5.過長引腳，

6.框架，7.操控面板，8.焊接工序電路板輸送帶，9.卸料擋桿，10.收集區(qū)，11.對滾切刀裝置，12.中心回轉(zhuǎn)裝置，13.自動可調(diào)式夾具，14.連續(xù)滾切裝置，15.夾板，16.壓板，17.拉伸彈簧，18.滑桿，19.轉(zhuǎn)軸，20.絲杠，21.手柄，22.電磁吸盤，23.壓板凸邊，24.限位開關(guān)，25.凹邊。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步詳細說明。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明所適用的電路板3在寬度w方向上具有兩側(cè)各寬為b的空邊1，而電路板3在除空邊1外的區(qū)域內(nèi)的正面布置著各個焊接的電子器件2，電路板3在除空邊1外的區(qū)域內(nèi)的背面為各個電子器件2的過長引腳5。部分電路板3在背面器件區(qū)4內(nèi)布置有電子器件2，在切腳時刀具必須避開背面器件區(qū)4。

如圖3所示，本發(fā)明的電路板自動回轉(zhuǎn)式切角機由框架6、中心回轉(zhuǎn)裝置12、自動可調(diào)式夾具13、連續(xù)滾切裝置14、平移對滾切系統(tǒng)、卸料裝置和控制系統(tǒng)構(gòu)成。

其中中心回轉(zhuǎn)裝置12具有均布的3個以上的支臂，各支臂剛性連接并水平回轉(zhuǎn)。其中連續(xù)滾切裝置14水平回轉(zhuǎn)。其中平移對滾切系統(tǒng)由對滾切刀裝置11和對心平移裝置構(gòu)成，對滾切刀裝置11可由對心平移裝置帶動沿中心回轉(zhuǎn)裝置12的徑向水平直線移動。其中卸料裝置包括卸料擋桿9和收集區(qū)10，卸料擋桿9豎直固定于框架6上。其中控制系統(tǒng)包括操控面板7和控制器。

如圖4所示，其中自動可調(diào)式夾具13由內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板15、壓板16、彈簧17、滑桿18、轉(zhuǎn)軸19、絲杠20和手柄21構(gòu)成。內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板15平行，兩滑桿18垂直固定于內(nèi)側(cè)的夾板15上，兩滑桿18與外側(cè)的夾板15上的對應(yīng)孔構(gòu)成滑動副。絲杠20的一端與內(nèi)側(cè)的夾板15構(gòu)成轉(zhuǎn)動副，絲杠20與外側(cè)的夾板15構(gòu)成螺紋傳動，絲杠20的一端與手柄21固定，通過轉(zhuǎn)動手柄21可以調(diào)整內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板15間的距離。

如圖4和圖5所示，自動可調(diào)式夾具13具有定位壓緊結(jié)構(gòu)。在內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板15中，通過轉(zhuǎn)軸19安裝有細長的壓板16，壓板16的上平面通過拉伸彈簧17與夾板15連接，壓板16的下平面固定安裝有電磁吸盤22。夾板15的下端具有水平的凹邊25，壓板16具有壓板凸邊23，安裝后凹邊25與壓板凸邊23的位置對應(yīng)。夾板15的下部在凹邊25靠轉(zhuǎn)軸19的一端水平安裝有限位開關(guān)24，限位開關(guān)24的高度高于凹邊25的上表面并低于凹邊25的上表面高度加上電路板3的厚度。安裝后內(nèi)外側(cè)兩夾板15中凹邊25和壓板16均關(guān)于被裝夾電路板3的中心線相向?qū)ΨQ。

其中各個自動可調(diào)式夾具13內(nèi)側(cè)的夾板15垂直固定于中心回轉(zhuǎn)裝置12的各個支臂端，自動可調(diào)式夾具13處于水平，并使限位開關(guān)24處于中心回轉(zhuǎn)方向的遠端。連續(xù)滾切裝置14、平移對滾切系統(tǒng)和卸料裝置依次布置于自動可調(diào)式夾具13繞中心回轉(zhuǎn)的路線上。卸料擋桿9和收集區(qū)10緊靠并分別布置于中心回轉(zhuǎn)方向的遠端和近端，卸料擋桿9的高度高于限位開關(guān)24。其中焊接工序電路板輸送帶8與操控面板7相鄰布置。

如圖6所示并結(jié)合圖1~圖5，本發(fā)明的電路板自動回轉(zhuǎn)式切角機的操控流程如下：

操作人員位于操控面板7前和焊腳工序電路板輸送帶8旁邊，操作人員根據(jù)本批次焊接工序輸送過來的電路板3的規(guī)格和尺寸，旋動手柄21調(diào)整好自動可調(diào)式夾具13的內(nèi)外側(cè)的兩塊夾板15間的距離。

如本批次焊接工序輸送過來的電路板不具有背面器件區(qū)4，則在操控面板7上選擇連續(xù)切腳功能，執(zhí)行下述流程：

（1）對滾切刀裝置11下降后保持靜止，而連續(xù)滾切裝置14啟動，同時中心回轉(zhuǎn)裝置12帶動各自動可調(diào)式夾具13水平回轉(zhuǎn)；

（2）各自動可調(diào)式夾具13水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，操作人員從焊接工序電路板輸送帶8上揀取焊接后的電路板3，將電路板3的空邊1沿兩塊夾板15中的凹邊25插入，直到電路板3到位觸發(fā)限位開關(guān)24，使電磁吸盤22通電產(chǎn)生吸力從而使壓板16下壓，壓板凸邊23與夾板15的凹邊25將電路板3的空邊1可靠夾??；

（3）限位開關(guān)24被觸發(fā)時同時使各自動可調(diào)式夾具13攜帶電路板3繼續(xù)轉(zhuǎn)動，由連續(xù)滾切裝置14完成對過長引腳5的剪切；

（4）而后當自動可調(diào)式夾具13攜帶電路板3轉(zhuǎn)動至電路板3碰到卸料擋桿9時，卸料擋桿9對電路板3的反推力使壓板16繞轉(zhuǎn)軸19翻轉(zhuǎn)，從而使壓板16放開電路板3使電路板3被推離自動可調(diào)式夾具13并落入收集區(qū)10；

（5）電路板3被卸料擋桿9推離也使限位開關(guān)24恢復(fù)未觸發(fā)狀態(tài)，電磁吸盤22斷電而失去吸力；

（6）當空的自動可調(diào)式夾具13水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，進行下一焊接后的電路板3的裝夾和切腳作業(yè)。

如本批次焊接工序輸送過來的電路板具有背面器件區(qū)4，則根據(jù)背面器件區(qū)4的長度l1首先調(diào)整好對滾切刀裝置11的間距，進而在操控面板7上選擇對滾切腳功能，執(zhí)行下述流程：

（1）連續(xù)滾切裝置14的高度自動下降且平移對滾切系統(tǒng)保持靜止，而連續(xù)滾切裝置14啟動，同時中心回轉(zhuǎn)裝置12帶動各自動可調(diào)式夾具13水平回轉(zhuǎn)；

（2）各自動可調(diào)式夾具13水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，操作人員從焊接工序電路板輸送帶8上揀取焊接后的電路板3，將電路板3的空邊1沿兩塊夾板15中的凹邊25插入，直到電路板3到位觸發(fā)限位開關(guān)24，使電磁吸盤22通電產(chǎn)生吸力從而使壓板16下壓，壓板凸邊23與夾板15的凹邊25將電路板3的空邊1可靠夾??；

（3）限位開關(guān)24被觸發(fā)時同時使各自動可調(diào)式夾具13攜帶電路板3繼續(xù)轉(zhuǎn)動，并在到達平移對滾切系統(tǒng)上方的對滾切腳工位時停止；

（4）隨后對心平移裝置帶動對滾切刀裝置11沿中心回轉(zhuǎn)裝置12的徑向水平直線移動，完成對電路板3上背面器件區(qū)4之外過長引腳5的剪切；

（5）而后當自動可調(diào)式夾具13攜帶電路板3轉(zhuǎn)動至電路板3碰到卸料擋桿9時，卸料擋桿9對電路板3的反推力使壓板16繞轉(zhuǎn)軸19翻轉(zhuǎn)，從而使壓板16放開電路板3使電路板3被推離自動可調(diào)式夾具13并落入收集區(qū)10；

（6）電路板3被卸料擋桿9推離也使限位開關(guān)24恢復(fù)未觸發(fā)狀態(tài)，電磁吸盤22斷電而失去吸力；

（7）當空的自動可調(diào)式夾具13水平回轉(zhuǎn)到裝料工位時自動停止，進行下一焊接后的電路板3的裝夾和切腳作業(yè)。