專利名稱：：利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，屬物化測試
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：堿金屬鉀對高爐冶煉具有重要影響，鉀是很活潑的元素，極易被氧化，均以復(fù)雜化合物的形式出現(xiàn)并廣泛地分布在自然界里，它常以復(fù)雜硅鋁酸鹽的形式賦存于各種礦石中，如正長石(K2Al2SiA6)、白榴石(K2Al2SiA》、云母(KH2Al2Si(y等。鉀在鐵礦石中的含量并不多，但通過一般的選礦過程不容易將它除掉;在常規(guī)的燒結(jié)和球團過程中脫除的也很少。因此，堿金屬總是不可避免或多或少地進入高爐。隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展和高爐冶煉技術(shù)的不斷進步，堿金屬對高爐冶煉的危害日益暴露。近年來，許多鋼鐵廠都先后出現(xiàn)了堿金屬對高爐冶煉危害的問題，堿金屬對高爐冶煉的危害主要表現(xiàn)以下幾個方面加劇C02對焦炭的氣化反應(yīng)，焦炭破損嚴(yán)重；縮小間接還原區(qū)，擴大直接還原區(qū)，進而引起焦比升高；加劇球團礦災(zāi)難性的膨脹和多數(shù)燒結(jié)礦中溫還原粉化，使氣流分布失常；引起硅鋁制耐火材料異常膨脹和嚴(yán)重侵蝕，降低高爐壽命等。目前對高爐堿金屬問題的研究主要包括高爐解體研究，高爐內(nèi)堿金屬負(fù)荷和堿金屬平衡研究，堿金屬對耐火材料的影響，堿金屬對鐵礦石和焦炭的影響等。爐渣鉀容量是一個表示爐渣排堿能力的標(biāo)準(zhǔn)，鉀容量的值一般通過實驗測定。但對于含堿爐渣，由于堿蒸汽易揮發(fā)，增加了鉀容量高溫實驗的復(fù)雜性和難度。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種操作簡單、重現(xiàn)性好的利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法。本發(fā)明所稱問題是由以下技術(shù)方案解決的一種利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，其特別之處是，所述方法包括下列驟a.制備渣樣按照質(zhì)量百分比分別為33.342.1%，27.740.5%，8.017.0%，5.015%，0.010.03%，0.60.9。/。的比例稱取CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、1102純化學(xué)試劑放入石墨坩堝，將其加熱至1400150(TC熔融，攪拌混合后取出，冷卻、粉碎混合均勻形成CaO-Si02_Al203-MgO-ZnO-Ti02渣樣備用；b.設(shè)定渣樣及碳酸鉀試劑在高溫爐剛玉管內(nèi)置放位置對試驗所用的高溫爐剛玉管內(nèi)的溫度分布由下到上進行標(biāo)定，確定溫度為115(TC的位置和恒溫帶，把盛裝碳酸鉀試劑5060克的剛玉坩堝置于溫度為115(TC位置處，把盛裝渣樣2535克的鉑坩堝置于恒溫帶處；c.平衡反應(yīng)從剛玉管底部通入Ar以排除體系的空氣，同時升溫至1400145(TC后恒溫，從剛玉管底部通入CO、C02、Ar混合氣體，其流量比為100ml/min:100ml/min:200ml/min，當(dāng)爐溫穩(wěn)定后開始計時，反應(yīng)時間為46小時；d.鉀容量的測定降溫后取出鉑坩堝中反應(yīng)后的渣樣測定平衡反應(yīng)后爐渣中的K20含量，并根據(jù)計算得到的體系氧分壓和鉀分壓帶入公式(^=^&^中，計算得到渣樣的鉀容量。上述利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，所述制備渣樣步驟中放入石墨坩堝前的CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、Ti02純化學(xué)試劑均經(jīng)過90(Tl00(TC高溫培燒1214h。上述利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，所述設(shè)定渣樣及碳酸鉀試劑在高溫爐剛玉管內(nèi)置放位置步驟中，盛裝碳酸鉀試劑的剛玉坩堝與盛裝渣樣的鉑坩堝之間由多孔耐火磚分隔。本發(fā)明針對由于K20在爐渣中的特殊性增加了鉀容量高溫實驗的復(fù)雜性和難度的問題，結(jié)合堿金屬在高爐內(nèi)的特點，提供了一種測定含堿爐渣鉀容量的方法。該方法采用氣-渣平衡技術(shù)，利用鉑坩堝做氣渣反應(yīng)容器，剛玉坩堝作鉀蒸汽的生成容器，CO-C02-Ar混合氣體來控制體系一定的氧分壓，碳酸鉀分解控制體系的鉀分壓。利用MoSi2高溫電阻爐剛玉管不同位置處具有不同溫度的特點提供實驗所需的反應(yīng)溫度，在MoSi2高溫電阻爐中測定不同條件下CaO-Si02_Al203-MgO-Zn0-Ti02高爐渣的鉀容量。本發(fā)明實驗方法簡便，重現(xiàn)性好，能夠準(zhǔn)確測定高爐含堿爐渣的鉀容量，為高爐內(nèi)堿金屬含量提供可靠的數(shù)據(jù)。圖1是本發(fā)明試驗裝置示意圖。圖中各部件標(biāo)號如下l.剛玉管；2.碳酸鉀；3.剛玉坩鍋；4.多孔耐火磚；5.鉑坩堝；6.渣樣。具體實施方式本發(fā)明方法分三步進行，以下將本發(fā)明的具體步驟予以詳述第一步渣樣制備選用純化學(xué)試劑Ca0、Si02、A1203、Mg0、Zn0、Ti02配制渣樣，為了提高實驗的準(zhǔn)確性，要先預(yù)熔實驗渣樣，使之形成均相渣。每種純化學(xué)試劑都要經(jīng)900100(TC高溫培燒1214h。再按質(zhì)量百分比分別為33.342.1%,27.740.5%，8.017.0%，5.015%，0.010.03%，0.60.9%的比例稱取經(jīng)過處理的CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、Ti。2氧化物，然后將其混合后放入石墨坩堝，再把石墨坩堝放入二硅化鉬電阻爐內(nèi)，在1400150(TC下混合物熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕觯鋮s、粉碎后備用。第二步高溫爐剛玉管內(nèi)溫度區(qū)域的確定本發(fā)明試驗在高溫爐中進行，特點是在同一高溫爐內(nèi)鉀蒸汽的生成和氣渣反應(yīng)同時進行。實驗所用裝置如圖l所示上、下分別為鉑坩堝5、(盛放渣樣)和剛玉坩堝3(盛放碳酸鉀以分解制取鉀蒸汽)，在兩個坩堝中間設(shè)有一高度約為20咖的多孔耐火磚4分隔，允許鉀蒸汽通過。在一定溫度下碳酸鉀2分解生成鉀蒸汽并沿剛玉管1向上運動擴散，充滿整個爐膛同時被上部鉑坩堝中的渣樣6吸收，在一定的時間和溫度下達到平衡。本發(fā)明根據(jù)碳酸鉀分解反應(yīng)性質(zhì)，確定其分解反應(yīng)溫度為115(TC，而氣渣反應(yīng)的平衡溫度為14001450°C。因此需要確定爐內(nèi)所需的溫度區(qū)域。根據(jù)高溫爐的工作原理，利用標(biāo)準(zhǔn)熱電偶對剛玉管內(nèi)的溫度分布由下到上進行標(biāo)定，確定溫度為115(TC的位置和恒溫帶。實驗時把剛玉坩堝置于溫度為1150。C位置處，鉑坩堝置于恒溫帶。設(shè)置剛玉管恒溫帶區(qū)域溫度為1400145(TC，在此區(qū)域放置鉑坩堝。第三步平衡反應(yīng)及鉀容量的測定放置好兩坩堝后，從剛玉管底部通入Ar以排除體系的空氣，同時升溫。當(dāng)爐溫升至1400145(TC后恒溫(此時爐內(nèi)剛玉坩堝位置的溫度為1150°C)，從剛玉管底部通入CO、C02、Ar混合氣體，其流量比為100ml/min:100ml/min:200ml/min，當(dāng)爐溫穩(wěn)定后開始計時，即平衡反應(yīng)溫度為1400145(TC，反應(yīng)46小時后結(jié)束實驗，降溫后取出鉑坩堝中反應(yīng)后的渣樣化學(xué)分析。用火焰原子吸收方法測定平衡反應(yīng)后爐渣中的K20含量，將根中，計算得出渣樣的鉀容量。據(jù)計算得到的體系氧分壓和鉀分壓帶入公式C^=上述鉀容量公式推導(dǎo)過程如下爐渣和氣相中堿金屬的平衡反應(yīng)可用離子反應(yīng)式表示:<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>(1)堿金屬在爐渣和氣相之間轉(zhuǎn)移，同時也伴隨氧的轉(zhuǎn)移，最終達到平衡，反應(yīng)式(1)的平衡常數(shù)表示為r一&r。2一式中&。一反應(yīng)的平衡常數(shù);體系的鉀分壓，Pa;尸q—體系的氧分壓，Pa;^^一爐渣中鉀離子的活度；fl^—爐渣中氧離子的活度c(2)在爐渣中，存在關(guān)系~+.%(《20)/4+—以重量1°/。為標(biāo)準(zhǔn)態(tài)的爐渣中鉀離子的活度系數(shù)；上式可寫成&r。2<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>(3)<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>(4)式(4)即為爐渣鉀容量C《的計算式，它表示爐渣中的氧化鉀濃度與一定鉀分壓和氧分壓平衡的關(guān)系。本發(fā)明以碳酸鉀的分解反應(yīng)和一定組成的CO、C02、Ar的混合氣體作為控制i^和i^的依據(jù)，所述混合氣體在上升過程中與爐內(nèi)生成的鉀蒸汽混合一起上升蔓延充滿整個爐膛，其中的鉀蒸汽被上部鉑坩堝中的爐渣吸收在一定的時間和溫度下達到平衡，由此控制體系的鉀分壓和氧分壓。鉀分壓和氧分壓的計算過程如下<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>在115(TC下，由熱力學(xué)數(shù)據(jù)AGs0=—irin〖5，A(^0=-irinK6，AG0=—iriniC7可計算出《5=《.尸c。，.尸。f=6.10x10—12<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>據(jù)高爐生產(chǎn)條件和試驗要求，確定Pc。2+尸c。+i5^《O.lMPa，Pc。2+4?！?.05MPa，則在不同的i^乂尸c。下，根據(jù)式(8)(10)計算出平衡氣相的組成如表l所示，由表1可以看出4.P^變化不大。表1平衡氣相組成Table1compositionofgasatequilibrium<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>為使鉀的分壓更接近于高爐，本發(fā)明中選取^。2:^。=1:1，此時尸。jl.80x10-7Pa，&=400Pa，.i^=4.63xl0-6。利用上述數(shù)據(jù)，即可根據(jù)公式(4)計算出該爐渣鉀容本發(fā)明平衡氣氛所用的CO氣體由甲酸滴入熱濃硫酸脫水制得后通入儲氣罐保存，使用時經(jīng)濃氫氧化鈉溶液，無水氯化鈣和無水五氧化二磷凈化。反應(yīng)方程式為HCOOH，'>CO+H20。采用本發(fā)明方法測定CaO-Si02-A1203-MgO-ZnO-Ti02高爐渣不同條件下的鉀容量1ogG值4.2385.243之間。以下提供幾個具體的實施例實施例1:將經(jīng)過900°C、14h高溫焙燒處理的CaO、Si02、A1203、Mg0、ZnO、Ti02氧化物，按照質(zhì)量比為41.18%，38.85%，14.15%，5.00%，0.01%，0.81%混合后放入石墨坩堝，在150(TC下混合熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕觯鋮s、粉碎且混合均勻形成CaO-Si02-Al203-MgO-ZnO-Ti02渣樣備用。稱量取碳酸鉀試劑50克，放入剛玉管下部的剛玉坩堝內(nèi)，其位置通過標(biāo)準(zhǔn)熱電偶標(biāo)定爐膛溫度確定；另取第一步制備好的渣樣25克置于上部位于爐膛恒溫帶的鉑坩堝中。從剛玉管底部通入Ar以排除剛玉管中的空氣后升溫，當(dāng)爐溫升至140(TC時，再通入經(jīng)凈化處理后的一定組成CO、C02、Ar混合氣體，流量比為100ml/min:100ml/mim200ml/min，在140(TC恒溫并開始計時，6小時后平衡反應(yīng)結(jié)束，冷卻后制備化學(xué)分析樣。用火焰原子吸收分光光度計測定反應(yīng)后渣中的1(20含量為0.08%。根據(jù)計算得到的體系鉀分壓和氧分壓，帶入公式c《=^&^計算出該渣樣的鉀容量。該實施例條件下尸。jl.80x10—7Pa，4二400Pa，尸《4=4.63x10—6，渣樣鉀容量logCK=4.238。實施例2:將經(jīng)過950°C、13h高溫焙燒處理的CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、Ti02氧化物，按照質(zhì)量比為42.1%，39.62%，9.22%,8.44%,0.02%，0.6%混合后放入石墨坩堝，在145(TC下混合熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕?，冷卻、粉碎且混合均勻形成CaO-Si02-Al203-MgO-ZnO-Ti02渣樣備用。稱量取碳酸鉀試劑55克，放入剛玉管下部的剛玉坩堝內(nèi)，其位置通過標(biāo)準(zhǔn)熱電偶標(biāo)定爐膛溫度確定；另取第一步制備好的渣樣30克置于上部位于爐膛恒溫帶的鉑坩堝中。從剛玉管底部通入Ar以排除剛玉管中的空氣后升溫，當(dāng)爐溫升至1425'C時，再通入經(jīng)凈化處理后的一定組成CO、C02、Ar混合氣體，流量比為100ml/min:100ml/min:200ml/min，在1425。C恒溫并開始計時，5小時后平衡反應(yīng)結(jié)束，冷卻后制備化學(xué)分析樣。用火焰原子吸收分光光度計測定反應(yīng)后渣中的1(20含量為0.60%。根據(jù)計算得到的體系鉀分壓和氧分壓，帶入公式c《=^&^計算出該爐渣的鉀容量。該實施例條件下尸。=1.80x10—7Pa，&=400Pa，.尸/4=4.63x10—6，渣樣鉀容量logCK=5.113。實施例3:將經(jīng)過1000。C、12h高溫焙燒處理的CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、Ti02氧化物，按照比例為33.3%，40.5%，13.11%，12.36%,0.03%,0.7%混合后放入石墨坩堝，在140(TC下混合熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕觯鋮s、粉碎且混合均勻形成CaO-Si02-A1203-MgO-ZnO-Ti(V渣樣備用。稱量取碳酸鉀試劑60克，放入剛玉管下部的剛玉坩堝內(nèi)，其位置通過標(biāo)準(zhǔn)熱電偶標(biāo)定爐膛溫度確定；另取第一步制備好的渣樣35克置于上部位于爐膛恒溫帶的鉑坩堝中。從剛玉管底部通入Ar以排除剛玉管中的空氣后升溫，當(dāng)爐溫升至145(TC時，再通入經(jīng)凈化處理后的一定組成CO、C02、Ar混合氣體，流量比為100ml/min:100ml/min:200ml/min，在1450。C恒溫并開始計時，4小時后平衡反應(yīng)結(jié)束，冷卻后制備化學(xué)分析樣。用火焰原子吸收分光光度計測定反應(yīng)后渣中的1(20含量為0.81%。該實施例條件下尸。2=1.80x10-7Pa，4=400Pa，'P。=4.63xl(T6，渣樣鉀容量logCK=5.243。實施例4:將經(jīng)過960°C、13h高溫焙燒處理的CaO、Si02、A1A、MgO、ZnO、Ti02氧化物，按照質(zhì)量比為42.1%,27.7%，14.28%，15.0%，0.02%,0.9%混合后放入石墨坩堝，在145(TC下混合熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕?，冷卻、粉碎且混合均勻形成CaO-Si02-Al203-MgO-Zn0-Ti02渣樣備用。稱量取碳酸鉀試劑55克，放入剛玉管下部的剛玉坩堝內(nèi)，其位置通過標(biāo)準(zhǔn)熱電偶標(biāo)定爐膛溫度確定；另取第一步制備好的渣樣30克置于上部位于爐膛恒溫帶的鉑坩堝中。從剛玉管底部通入Ar以排除剛玉管中的空氣后升溫，當(dāng)爐溫升至1425'C時，再通入經(jīng)凈化處理后的一定組成CO、C02、Ar混合氣體，流量比為100ml/mim100ml/min:200ml/min，在1425'C恒溫并開始計時，5小時后平衡反應(yīng)結(jié)束，冷卻后制備化學(xué)分析樣。用火焰原子吸收分光光度計測定反應(yīng)后渣中的1)含量為0.24%。根據(jù)計算得到的體系鉀分壓和氧分壓，帶入公式C^=^&^計算出該爐渣的鉀容量。該實施例條件下P。jl.80x10—'Pa,i^=400Pa，尸。，=4.63x10—6，渣樣鉀容量logCK=4.715。實施例5:將經(jīng)過93(TC、13.5h高溫焙燒處理的CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、Ti02氧化物，按照質(zhì)量比為37.94%，35.79%，17.0%,8.46%,0.01%,0.80%混合后放入石墨坩堝，在143(TC下混合熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕觯鋮s、粉碎且混合均勻形成CaO-Si02_Al203-MgO-ZnO-Ti02渣樣備用。稱量取碳酸鉀試劑55克，放入剛玉管下部的剛玉坩堝內(nèi)，其位置通過標(biāo)準(zhǔn)熱電偶標(biāo)定爐膛溫度確定；另取第一步制備好的渣樣30克置于上部位于爐膛恒溫帶的鉑坩堝中。從剛玉管底部通入Ar以排除剛玉管中的空氣后升溫，當(dāng)爐溫升至144(TC時，再通入經(jīng)凈化處理后的一定組成CO、C02、Ar混合氣體，流量比為100ml/min:100ml/min:200ml/min,在1440'C恒溫并開始計時，5小時后平衡反應(yīng)結(jié)束，冷卻后制備化學(xué)分析樣。用火焰原子吸收分光光度計測定反應(yīng)后渣中的1(20含量為0.87%。根據(jù)計算得到的體系鉀分壓和氧分壓，帶入公式Q=%(《2，計算出該爐渣的鉀容量。該實施例條件下尸。jl.80xlO-7Pa，4=400Pa，.尸《4=4.63x10—6，渣樣鉀容量logCK=5.274。實施例6:將經(jīng)過990°C、12h高溫焙燒處理的CaO、Si02、A1203、MgO、ZnO、Ti02氧化物，按照質(zhì)量比為37.28%,40.0%,8.0%,14.0%'0.02%，0.7%混合后放入石墨坩堝，在149(TC下混合熔融，充分?jǐn)嚢韬笕〕?，冷卻、粉碎且混合均勻形成CaO-Si02-Al203-MgO-ZnO-Ti(V渣樣備用。稱量取碳酸鉀試劑55克，放入剛玉管下部的剛玉坩堝內(nèi)，其位置通過標(biāo)準(zhǔn)熱電偶標(biāo)定爐膛溫度確定；另取第一步制備好的渣樣30克置于上部位于爐膛恒溫帶的鉑坩堝中。從剛玉管底部通入Ar以排除剛玉管中的空氣后升溫，當(dāng)爐溫升至143(TC時，再通入經(jīng)凈化處理后的一定組成CO、C02、Ar混合氣體，流量比為100ml/min:100ml/min:200ml/min，在1430'C恒溫并開始計時，5小時后平衡反應(yīng)結(jié)束，冷卻后制備化學(xué)分析樣。用火焰原子吸收分光光度計測定反應(yīng)后渣中的1(20含量為0.75%。根據(jù)計算得到的體系鉀分壓和氧分壓，帶入公式<^=^&^計算出該爐渣的鉀容量。該實施例條件下尸。=1.80x10—7Pa，i^=400Pa，尸/4=4.63x10—6，渣樣鉀容量logCK=5.209。權(quán)利要求1.一種利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，其特征在于所述方法包括下列驟a.制備渣樣按照質(zhì)量百分比分別為33.3～42.1％，27.7～40.5％，8.0～17.0％，5.0～15％，0.01～0.03％，0.6～0.9％的比例稱取CaO、SiO2、Al2O3、MgO、ZnO、TiO2純化學(xué)試劑放入石墨坩堝，將其加熱至1400～1500℃熔融，攪拌混合后取出，冷卻、粉碎混合均勻形成CaO-SiO2-Al2O3-MgO-ZnO-TiO2渣樣備用；b.設(shè)定渣樣及碳酸鉀試劑在高溫爐剛玉管內(nèi)置放位置對試驗所用的高溫爐剛玉管內(nèi)的溫度分布由下到上進行標(biāo)定，確定溫度為1150℃的位置和恒溫帶，把盛裝碳酸鉀試劑50～60克的剛玉坩堝置于溫度為1150℃位置處，把盛裝渣樣25～35克的鉑坩堝置于恒溫帶處；c.平衡反應(yīng)從剛玉管底部通入Ar以排除體系的空氣，同時升溫至1400～1450℃后恒溫，從剛玉管底部通入CO、CO2、Ar混合氣體，其流量比為100ml/min∶00ml/min∶200ml/min，當(dāng)爐溫穩(wěn)定后開始計時，反應(yīng)時間為4～6小時；d.鉀容量的測定降溫后取出鉑坩堝中反應(yīng)后的渣樣測定平衡反應(yīng)后爐渣中的K2O含量，并根據(jù)計算得到的體系氧分壓和鉀分壓帶入公式<math-cwu><![CDATA[<math><mrow><msub><mi>C</mi><mi>K</mi></msub><mo>=</mo><mfrac><mrow><mo>%</mo><mrow><mo>(</mo><msub><mi>K</mi><mn>2</mn></msub><mi>O</mi><mo>)</mo></mrow></mrow><mrow><msub><mi>P</mi><mi>K</mi></msub><mo>&CenterDot;</mo><msubsup><mi>P</mi><msub><mi>O</mi><mn>2</mn></msub><mrow><mn>1</mn><mo>/</mo><mn>4</mn></mrow></msubsup></mrow></mfrac></mrow></math>]]></math-cwu><!--imgid="icf0001"file="S2008100549615C00011.gif"wi="24"he="13"top="170"left="127"img-content="drawing"img-format="tif"orientation="portrait"inline="no"/-->中，計算得到渣樣的鉀容量。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，其特征在于所述制備渣樣步驟中放入石墨坩堝前的CaO、Si02、A1A、MgO、ZnO、7102純化學(xué)試劑均經(jīng)過9001000。C高溫培燒1214h。3.據(jù)權(quán)利要求2所述的利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，其特征在于所述設(shè)定渣樣及碳酸鉀試劑在高溫爐剛玉管內(nèi)置放位置步驟中，盛裝碳酸鉀試劑的剛玉坩堝與盛裝渣樣的鉑坩堝之間由多孔耐火磚分隔。的鉀容全文摘要一種利用氣-渣平衡技術(shù)測定高爐含堿爐渣鉀容量的方法，屬物化測試
技術(shù)領(lǐng)域：
，用于解決因K₂O在爐渣中的特殊性增加了鉀容量高溫實驗的復(fù)雜性和難度的問題。技術(shù)方案由制備渣樣、設(shè)定渣樣及碳酸鉀試劑在高溫爐剛玉管內(nèi)置放位置、平衡反應(yīng)、鉀容量的測定等步驟組成。本發(fā)明采用氣-渣平衡技術(shù)，利用鉑坩堝做氣渣反應(yīng)容器，剛玉坩堝作鉀蒸汽的生成容器，CO-CO₂-Ar混合氣體來控制體系一定的氧分壓，碳酸鉀分解控制體系的鉀分壓。在MoSi₂高溫電阻爐中測定不同條件下CaO-SiO₂-Al₂O₃-ZnO-TiO₂高爐渣的鉀容量。實驗方法簡便，重現(xiàn)性好，能夠準(zhǔn)確測定高爐含堿爐渣的鉀容量，可為高爐內(nèi)堿金屬含量提供可靠的數(shù)據(jù)。文檔編號G01N31/00GK101275937SQ20081005496公開日2008年10月1日申請日期2008年5月13日優(yōu)先權(quán)日2008年5月13日發(fā)明者亢立明,劉增勛,慶呂,張淑會,明李,李福民,王書桓,王婷婷,馬明鑫申請人:河北理工大學(xué)