一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟：步驟1，將第一金屬錠通過熱擠壓得到第一金屬棒，將第二金屬錠通過熱擠壓得到第二金屬棒；步驟2，將擠壓好的第一金屬棒通過冷拉拔得到第一金屬絲，將擠壓好的第二金屬棒通過冷拉拔得到第二金屬絲；步驟3，采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將到第一金屬絲和到第二金屬絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件；步驟4，將初步得到的金屬復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。本發(fā)明具有制作過程簡單且精度高的優(yōu)點。
【專利說明】
一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及包芯線生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著高電壓等級輸電技術(shù)的日趨成熟，電力開關(guān)技術(shù)也在不斷的發(fā)展及更新。中高壓領(lǐng)域用真空、SF6斷路器等逐漸向小型化、智能化方向研究和發(fā)展。特別是在12kV及以上等級的電力開關(guān)中，為了保證較低的電阻熱及導(dǎo)電安全性，均使用較大的純銅導(dǎo)電件，如上下出線、開關(guān)柜連接件等。由于電流趨膚效應(yīng)，電流主要在銅導(dǎo)電件表層集中傳輸，內(nèi)部電流密度很小，因此以純銅作為導(dǎo)電件的電氣連接件，不但價格昂貴，而且對材料形成了浪費(fèi)。
[0003]現(xiàn)在市場上的導(dǎo)電件多以銅包鋁或銅包合金線為主，公開號為CN102303220A的發(fā)明專利公開了一種銅包鋁排的生產(chǎn)方法其生產(chǎn)步驟為:A、將銅帶、鋁排進(jìn)行表面去氧化層處理;B、然后，將銅帶、鋁排送入包覆機(jī)成型焊接，然后用冷乳機(jī)乳制收緊，然后根據(jù)所需尺寸鋸切;C、將斷好的銅包鋁排料連續(xù)送入中頻加熱爐內(nèi)預(yù)加熱60-150秒，使其溫度調(diào)整到300-600°C ;D、然后將銅包鋁排料送入連續(xù)加熱爐，加熱溫度為300-620 V，加熱時間為90分鐘-120分鐘;E、然后將銅包鋁排料通過輥道運(yùn)行送入熱乳機(jī)精乳、冷卻;F、將乳制好的銅包鋁排料進(jìn)行拉拔定型后，根據(jù)工藝定尺鋸切;G、將定尺好的銅包鋁排料放入真空退火爐中進(jìn)行光殼退火后，得到成品，退火溫度為400-600°C，退火時間為6_12小時;H、將成品放入自動包裝線上包裝入庫。目前制作銅包鋁線材的方法以上述方式或類似于上述方式為主流，然而，上述方式不但工藝過程復(fù)雜，而且所制作的銅包鋁線材的精度低，還需要采用縮徑裝置對制得的線材進(jìn)行縮徑處理才能符合使用要求。另外，上述工藝適合于規(guī)則形狀產(chǎn)品的生產(chǎn)，而對異形結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品制作則形成局限。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種制作過程簡單且精度高的金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法。
[0005]解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下:
[0006]—種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0007]步驟I，將第一金屬錠通過熱擠壓得到第一金屬棒，將第二金屬錠通過熱擠壓得到第二金屬棒；
[0008]步驟2，將擠壓好的第一金屬棒通過冷拉拔得到第一金屬絲，將擠壓好的第二金屬棒通過冷拉拔得到第二金屬絲；
[0009]步驟3，采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將到第一金屬絲和到第二金屬絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件；
[0010]步驟4，將初步得到的金屬復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0011]優(yōu)選地，步驟2完成后，將得到的第一金屬絲和第二金屬絲分別進(jìn)行去應(yīng)力處理后，再進(jìn)入步驟3。
[0012]優(yōu)選地，所述第一金屬絲去應(yīng)力處理是在500_550°C中保溫l_3h的條件下進(jìn)行的；第二金屬絲去應(yīng)力處理是在700-900°C中保溫l_2h的條件下進(jìn)行的。
[0013]優(yōu)選地，第一金屬錠為鋁錠，第二金屬錠為銅錠。
[0014]優(yōu)選地，步驟2中，第一金屬棒、第二金屬棒的冷拉拔是通過多道冷拉拔至直徑為
0.1一3mm，每次拉拔變形量不超過80%。
[0015]優(yōu)選地，步驟3中，在采用電子束送絲3D打印設(shè)備送絲之前，通過電腦計算打印的金屬復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯第一金屬層厚度及外包第二金屬層厚度。
[0016]優(yōu)選地，步驟3中，3D打印設(shè)備內(nèi)的熔區(qū)溫度為1100-1400 °C。
[0017]步驟3所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為500-600°C，電子束斑點在
0.1-0.5mm 之間。
[0018]優(yōu)選地，第一金屬絲的送絲直徑為0.1—3mm，第二金屬絲的送絲直徑為0.1—3mm。
[0019]優(yōu)選地，步驟3中，鋁絲的送絲速度為3_15Kg/h，銅絲的送絲速度為5_30kg/h。
[0020]優(yōu)選地，步驟4所述熱處理的過程是在400-450°C中保溫度4-5h，然后降溫至150-200°C 保溫 2-4h。
[0021]本發(fā)明基于電流的趨膚現(xiàn)象，使用3D打印技術(shù)制備出一種銅處于導(dǎo)電件外層，鋁處于內(nèi)層的復(fù)合導(dǎo)電件。使電流主要通過表面銅層傳輸，內(nèi)部鋁層少部分導(dǎo)電及結(jié)構(gòu)作用，大大降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本及導(dǎo)電件重量，同時制備出結(jié)構(gòu)復(fù)雜的異形件。
[0022]本發(fā)明的優(yōu)點如下:
[0023]1.3D打印過程在500-600°C工作環(huán)境中進(jìn)行，可以使銅、鋁有效的結(jié)合在一起，防止裂紋的產(chǎn)生；
[0024]2.3D打印技術(shù)可生產(chǎn)任意復(fù)雜形狀的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件，形狀不受產(chǎn)品制備工藝局限；
[0025]3.使用鋁代替導(dǎo)電件中心的銅材，減少銅的使用，降低了生產(chǎn)成本；
[0026]4.使用鋁代替銅有效的降低導(dǎo)電件的重量，提高了斷路器的開斷可靠性。
[0027]本發(fā)明并不限于以銅和鋁為打印材料，還可以采用其他金屬材料通過上述工藝進(jìn)行打印，例如，制作銅包合金材料的導(dǎo)電件。
【附圖說明】
[0028]圖1為采用本發(fā)明的方法所制得的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
【具體實施方式】
[0029]本發(fā)明的金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0030]步驟I，將第一金屬錠通過熱擠壓得到第一金屬棒，將第二金屬錠通過熱擠壓得到第二金屬棒;優(yōu)選地，第一金屬錠為鋁錠，第二金屬錠為銅錠。
[0031]步驟2，將擠壓好的第一金屬棒通過冷拉拔得到第一金屬絲，將擠壓好的第二金屬棒通過冷拉拔得到第二金屬絲;步驟2中，第一金屬棒、第二金屬棒的冷拉拔是通過多道冷拉拔至直徑為0.1—3mm，每次拉拔變形量不超過80%。優(yōu)選地，步驟2完成后，將得到的第一金屬絲和第二金屬絲分別進(jìn)行去應(yīng)力處理后，再進(jìn)入步驟3。優(yōu)選地，所述第一金屬絲去應(yīng)力處理是在500-550°C中保溫l-3h的條件下進(jìn)行的；第二金屬絲去應(yīng)力處理是在700-900°C中保溫l_2h的條件下進(jìn)行的。
[0032]步驟3，采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將到第一金屬絲和到第二金屬絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件。優(yōu)選地，步驟3中，在采用電子束送絲3D打印設(shè)備送絲之前，通過電腦計算打印的金屬復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯第一金屬層厚度及外包第二金屬層厚度。步驟3所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為500-600°C，電子束斑點在0.1-0.5mm之間。第一金屬絲的送絲直徑為0.1一3mm，第二金屬絲的送絲直徑為0.1一3mm。優(yōu)選地，步驟3中，招絲的送絲速度為3_15Kg/h，銅絲的送絲速度為5_30kg/h。
[0033]步驟4，將初步得到的金屬復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。優(yōu)選地，步驟4所述熱處理的過程是在400-450°C中保溫度4-5h，然后降溫至150-200°C保溫2—4h0
[0034]實施例1:
[0035]如圖1所示，銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0036]步驟I，選用純度為99.9%以上的純鋁錠及99.95%以上的純銅錠，將鋁錠在400°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為15mm的鋁棒，將銅錠在750°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為15mm的銅棒。
[0037]步驟2，將得到的鋁棒通過多次冷拉拔得到直徑為3mm的鋁絲，將得到的銅棒通過多次冷拉拔得到直徑為3mm的銅絲，每次拉拔變形量不超過80%。將鋁絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，該去應(yīng)力處理是在550°C中保溫Ih的條件下進(jìn)行的；將銅絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，銅絲去應(yīng)力處理是在900°C中保溫Ih的條件下進(jìn)行的。
[0038]步驟3，通過電腦計算打印的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯鋁層I厚度及外包銅層2厚度。采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將去應(yīng)力后的鋁絲和到銅絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，鋁絲和銅絲的送絲直徑均為3mm，鋁絲的送絲速度為3Kg/h，銅絲的送絲速度為5kg/h。初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件;所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為600 0C，熔區(qū)溫度為1400 0C，電子束斑點為0.5_。經(jīng)過步驟3后，初步得到銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
[0039]步驟4，將初步得到的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，該熱處理的過程是在450°C中保溫度4.1h，然后降溫至200°C保溫2h，最終得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0040]實施例2:
[0041]銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0042]步驟I，選用純度為99.9 %以上的純鋁錠及99.95 %以上的純銅錠，將鋁錠在420 °C的條件下通過熱擠壓得到直徑為20mm的鋁棒，將銅錠在780°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為20mm的銅棒。
[0043]步驟2，將得到的鋁棒通過多次冷拉拔得到直徑為2.5mm的鋁絲，將得到的銅棒通過多次冷拉拔得到直徑為2.5mm的銅絲，每次拉拔變形量不超過80%。將鋁絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，該去應(yīng)力處理是在510°C中保溫1.4h的條件下進(jìn)行的；將銅絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，銅絲去應(yīng)力處理是在850°C中保溫1.2h的條件下進(jìn)行的。
[0044]步驟3，通過電腦計算打印的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯鋁層厚度及外包銅層厚度。采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將去應(yīng)力后的鋁絲和到銅絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，送絲直徑為2.5mm，鋁絲的送絲速度為5Kg/h，銅絲的送絲速度為8kg/h。初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件;所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為580°C，熔區(qū)溫度為1350°C，電子束斑點為0.4mm。經(jīng)過步驟3后，初步得到銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
[0045]步驟4，將初步得到的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，該熱處理的過程是在440°C中保溫度4.3h，然后降溫至190°C保溫2.4h，最終得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0046]實施例3:
[0047]銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0048]步驟I，選用純度為99.9 %以上的純鋁錠及99.95 %以上的純銅錠，將鋁錠在440°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為23mm的鋁棒，將銅錠在800°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為23mm的銅棒。
[0049]步驟2，將得到的鋁棒通過多次冷拉拔得到直徑為2mm的鋁絲，將得到的銅棒通過多次冷拉拔得到直徑為2mm的銅絲，每次拉拔變形量不超過80%。將鋁絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，該去應(yīng)力處理是在520°C中保溫1.Sh的條件下進(jìn)行的；將銅絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，銅絲去應(yīng)力處理是在820°C中保溫1.4h的條件下進(jìn)行的。
[0050]步驟3，通過電腦計算打印的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯鋁層厚度及外包銅層厚度。采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將去應(yīng)力后的鋁絲和到銅絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，送絲直徑為2mm，鋁絲的送絲速度為8Kg/h，銅絲的送絲速度為15kg/h。初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件;所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為560°C，熔區(qū)溫度為1270°C，電子束斑點為0.35mm。經(jīng)過步驟3后，初步得到銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
[0051]步驟4，將初步得到的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，該熱處理的過程是在430°C中保溫度4.5h，然后降溫至180°C保溫2.8h，最終得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0052]實施例4:
[0053]銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0054]步驟I，選用純度為99.9%以上的純鋁錠及99.95%以上的純銅錠，將鋁錠在460°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為20mm的鋁棒，將銅錠在820°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為20mm的銅棒。
[0055]步驟2，將得到的鋁棒通過多次冷拉拔得到直徑為1.5mm的鋁絲，將得到的銅棒通過多次冷拉拔得到直徑為1.5mm的銅絲，每次拉拔變形量不超過80%。將鋁絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，該去應(yīng)力處理是在530°C中保溫2.2h的條件下進(jìn)行的；將銅絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，銅絲去應(yīng)力處理是在780°C中保溫1.6h的條件下進(jìn)行的。
[0056]步驟3，通過電腦計算打印的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯鋁層厚度及外包銅層厚度。采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將去應(yīng)力后的鋁絲和到銅絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，鋁絲和銅絲的送絲直徑均為1.5mm，鋁絲的送絲速度為llKg/h，銅絲的送絲速度為20kg/h。初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件;所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為540°C，熔區(qū)溫度為1230°C，電子束斑點為0.3mm。經(jīng)過步驟3后，初步得到銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
[0057]步驟4，將初步得到的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，該熱處理的過程是在435°C中保溫度4.7h，然后降溫至170°C保溫3.2h，最終得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0058]實施例5:
[0059]銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0060]步驟I，選用純度為99.9 %以上的純鋁錠及99.95 %以上的純銅錠，將鋁錠在480 °C的條件下通過熱擠壓得到直徑為18mm的鋁棒，將銅錠在840°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為18mm的銅棒。
[0061]步驟2，將得到的鋁棒通過多次冷拉拔得到直徑為1.2mm的鋁絲，將得到的銅棒通過多次冷拉拔得到直徑為1.2mm的銅絲，每次拉拔變形量不超過80%。將鋁絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，該去應(yīng)力處理是在540°C中保溫1.Sh的條件下進(jìn)行的；將銅絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，銅絲去應(yīng)力處理是在820°C中保溫1.Sh的條件下進(jìn)行的。
[0062]步驟3，通過電腦計算打印的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯鋁層厚度及外包銅層厚度。采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將去應(yīng)力后的鋁絲和到銅絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，鋁絲和銅絲的送絲直徑均為1.2mm，鋁絲的送絲速度為13Kg/h，銅絲的送絲速度為24kg/h。初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件;所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為560 °C，熔區(qū)溫度為1220 °C，電子束斑點為0.29mm。經(jīng)過步驟3后，初步得到銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
[0063]步驟4，將初步得到的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，該熱處理的過程是在440°C中保溫度4.8h，然后降溫至160°C保溫3.5h，最終得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0064]實施例6:
[0065]銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，包括以下步驟:
[0066]步驟I，選用純度為99.9%以上的純鋁錠及99.95%以上的純銅錠，將鋁錠在490°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為16mm的鋁棒，將銅錠在860°C的條件下通過熱擠壓得到直徑為16mm的銅棒。
[0067]步驟2，將得到的鋁棒通過多次冷拉拔得到直徑為0.8mm的鋁絲，將得到的銅棒通過多次冷拉拔得到直徑為0.8mm的銅絲，每次拉拔變形量不超過80%。將鋁絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，該去應(yīng)力處理是在545°C中保溫1.5h的條件下進(jìn)行的；將銅絲進(jìn)行去應(yīng)力處理，銅絲去應(yīng)力處理是在860°C中保溫1.9h的條件下進(jìn)行的。
[0068]步驟3，通過電腦計算打印的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件的電流密度分布曲線，設(shè)計內(nèi)芯鋁層厚度及外包銅層厚度。采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將去應(yīng)力后的鋁絲和到銅絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，鋁絲和銅絲的送絲直徑均為0.8mm，鋁絲的送絲速度為14Kg/h，銅絲的送絲速度為27kg/h。初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件;所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為580°C，熔區(qū)溫度為1200°C，電子束斑點為0.28mm。經(jīng)過步驟3后，初步得到銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件。
[0069]步驟4，將初步得到的銅鋁復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，該熱處理的過程是在450°C中保溫度4.9h，然后降溫至155°C保溫3.8h，最終得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。
[0070]以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其它相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍。
【主權(quán)項】
1.一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟I，將第一金屬錠通過熱擠壓得到第一金屬棒，將第二金屬錠通過熱擠壓得到第二金屬棒； 步驟2，將擠壓好的第一金屬棒通過冷拉拔得到第一金屬絲，將擠壓好的第二金屬棒通過冷拉拔得到第二金屬絲； 步驟3，采用電子束送絲3D打印設(shè)備，將到第一金屬絲和到第二金屬絲送入到該電子束送絲3D打印設(shè)備中進(jìn)行打印，初步得到金屬復(fù)合導(dǎo)電件； 步驟4，將初步得到的金屬復(fù)合導(dǎo)電件進(jìn)行熱處理，得到合格的金屬復(fù)合導(dǎo)電件。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，步驟2完成后，將得到的第一金屬絲和第二金屬絲分別進(jìn)行去應(yīng)力處理后，再進(jìn)入步驟3。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，所述第一金屬絲去應(yīng)力處理是在500-550°C中保溫l_3h的條件下進(jìn)行的；第二金屬絲去應(yīng)力處理是在700-900°C中保溫l_2h的條件下進(jìn)行的。4.根據(jù)權(quán)利要求1至3所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，第一金屬錠為鋁錠，第二金屬錠為銅錠。5.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征特征在于，步驟2中，第一金屬棒、第二金屬棒的冷拉拔是通過多道冷拉拔至直徑為0.1—3mm，每次拉拔變形量不超過80%。6.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，步驟3中，3D打印設(shè)備內(nèi)的熔區(qū)溫度為1100-1400 °C。7.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，步驟3所述的電子束送絲3D打印設(shè)備的打印工作溫度為500-600°C，電子束斑點在0.Ι-Ο.5mm之間。8.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，第一金屬絲的送絲直徑為0.1 — 3mm，第二金屬絲的送絲直徑為0.1 — 3mm。9.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，步驟3中，鋁絲的送絲速度為3-15Kg/h，銅絲的送絲速度為5-30kg/h。10.根據(jù)權(quán)利要求1至3任意一項所述的一種金屬復(fù)合導(dǎo)電件的制備方法，其特征在于，步驟4所述熱處理的過程是在400-450°C中保溫度4-5h，然后降溫至150-200°C保溫2-4h，SP完成本發(fā)明。
【文檔編號】H01B13/00GK105957648SQ201610475537
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年6月26日
【發(fā)明人】劉凱, 王小軍, 王文斌, 李剛, 徐潤生, 師曉云, 孫君鵬, 楊平
【申請人】陜西斯瑞新材料股份有限公司