一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，通過研磨細(xì)，使得窯渣的硅玻璃體結(jié)構(gòu)遭受破壞，并再加入20?30％占比的硫酸酸化后，再將其焙燒處理，使得硅玻璃體態(tài)結(jié)構(gòu)遭受完全破壞，使得大量的成分裸露出來，再采用50?75g/L的硫酸溶液浸出處理，使得大量的銅殘留在浸出液中，同時(shí)也使得部分鈷、鎳等成分進(jìn)入浸出液中，并且結(jié)合萃取銅余液補(bǔ)硫酸后，再將其二次浸出處理，并對萃取鈷，萃取銅的萃取劑進(jìn)行選擇，使得能夠?qū)⒔鲆褐械拟挘~分離，并結(jié)合先進(jìn)行銅的萃取分離，再進(jìn)行鈷的萃取分離，實(shí)現(xiàn)了浸出液中銅、鈷、鎳的分離，再結(jié)合對二次浸出渣采用硫脲浸出，水合肼還原，實(shí)現(xiàn)了窯渣中，銅、鈷、鎳、銀的回收。
【專利說明】
一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法。
【背景技術(shù)】
[0002]對于含211、01、？6、(:0、附、？13及高含量3丨02的物料中的211和?13的提取，一般都要通過轉(zhuǎn)窯還原氧化焙燒來降低提取難度，使得鋅和鉛得到揮發(fā)富集，然后再進(jìn)行濕法冶煉工藝提取，導(dǎo)致原料中的其他成分基本上都?xì)埩粼诟G渣中，而窯渣主要以二氧化硅、硅酸鐵和硅酸鈣等玻璃體的形式，對Cu、Co、N1、Ag等有價(jià)金屬形成包裹狀態(tài)，使得對這些元素成分的回收難度較大;現(xiàn)有技術(shù)中，大多都是采用高溫熔煉破壞玻璃體，使得Co、N1、Ag等有價(jià)金屬進(jìn)入毓銅，再通過吹煉得到粗銅進(jìn)行電解精銅，Ag從電解陽極泥中回收。而這種處理方式，導(dǎo)致能耗高，污染較大，而且有價(jià)金屬回收流程長，回收率較低;而常規(guī)的濕法冶煉，使得窯渣中的玻璃體硅形態(tài)難以被破壞，導(dǎo)致有價(jià)金屬難以被浸出，使得大量的窯渣得不到合理的處理，造成資源的浪費(fèi)。
[0003]為此，又有研究者通過磁選對鐵、銅、銀等進(jìn)行富集后，使得回收率得到改善，但是，實(shí)際上，磁選效率較低，磁選后的尾礦中的有價(jià)金屬含量依然較高，使得窯渣中有價(jià)金屬的回收率較低。
[0004]鑒于此，本研究者對上述物料處理后的窯渣進(jìn)行磨細(xì)后，再將其進(jìn)行處理，使得窯渣中有價(jià)金屬的回收率得到提高，實(shí)現(xiàn)綜合回收有價(jià)金屬的方案，降低窯渣的資源浪費(fèi)，為窯渣的處理方案提供了一種新思路。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法。
[0006]具體是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的:
[0007]—種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，將窯渣研磨至100目以上的細(xì)度，并加入濃硫酸，加入量為占窯渣質(zhì)量20-30 %，攪拌均勻，焙燒，浸出劑一次浸出，獲得一次浸出渣和一次浸出液;將一次浸出液采用銅萃取劑萃取，得到負(fù)載銅有機(jī)相，并將負(fù)載銅有機(jī)相采用2mol/L的硫酸溶液反萃取銅，得到反萃取液和萃取銅余液;再將反萃取液電解，獲得金屬銅;萃取銅余液調(diào)硫酸濃度為100-120g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行浸出處理，獲得二次浸出液和二次浸出渣;將二次浸出液返回一次浸出，進(jìn)行循環(huán)后，將二次浸出液采用鈷萃取劑萃取分離鈷，得到萃取鈷液和萃取鈷余液;將萃取鈷余液蒸發(fā)結(jié)晶，獲得硫酸鎳晶體;將二次浸出渣采用硫脲浸出處理，再用水合肼還原，得到金屬銀。
[0008]為了實(shí)現(xiàn)富集，將萃取鈷余液，萃取銅余液返回對一次浸出渣進(jìn)行再次浸出處理后，再將二次浸出液返回返回循環(huán)處理，實(shí)現(xiàn)鈷、鎳的富集，循環(huán)次數(shù)為至少10次后，再將其進(jìn)行鈷、鎳的分離，實(shí)現(xiàn)鈷、鎳的有效分離。
[0009]所述的焙燒，溫度為500-600°C，焙燒時(shí)間為2_4h。
[0010]所述的銅萃取劑為Mextral984或CP180的煤油體系萃取劑，其中Mextral984或CP180的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為25-35%。
[0011]所述的鈷萃取劑為P507或Cyanex272的煤油體系萃取劑，其中P507或Cyanex272的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為15-25%。
[0012]所述的浸出劑一次浸出是將焙燒處理后的窯渣，采用濃度為50_75g/L的硫酸溶液，在80-85 °C，按照液固比為5-8，浸出2-3h，得到一次浸出液與一次浸出渣;將萃取銅余液補(bǔ)硫酸濃度至100-120g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行二次浸出處理，浸出溫度為85-90°C，浸出時(shí)間為2_3h，液固比為5-8。
[0013]所述的硫酸溶液，其中還含有聚醚，聚醚濃度為0.5g/L。
[0014]所述的硫脲浸出，其條件為液固比為5，pH為1-1.5，硫脲濃度為40_6(^/1，溫度為80-90 °C，浸出時(shí)間為5-7h。
[0015]所述的硫脲浸出，在浸出過程中，還添加有尿素，尿素的添加量為使得其濃度為5-10g/Lo
[0016]研磨是采用球磨機(jī)或雷蒙磨機(jī)進(jìn)行研磨。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果體現(xiàn)在:
[0018]通過研磨細(xì)，使得窯渣的硅玻璃體結(jié)構(gòu)遭受破壞，并再加入20-30%占比的硫酸酸化后，再將其焙燒處理，使得硅玻璃體態(tài)結(jié)構(gòu)遭受完全破壞，使得大量的成分裸露出來，再采用50-75g/L的硫酸溶液浸出處理，使得大量的銅殘留在浸出液中，同時(shí)也使得部分鈷、鎳等成分分散在浸出液中，并且結(jié)合萃取銅余液補(bǔ)硫酸后，再將其二次浸出處理，使得大部分的鈷、鎳等以硫酸鹽的形態(tài)被浸出，并對萃取鈷，萃取銅的萃取劑進(jìn)行選擇，使得能夠?qū)⒔鲆褐械拟?，銅分離，并結(jié)合先進(jìn)行銅的萃取分離，再進(jìn)行鈷的萃取分離，實(shí)現(xiàn)了浸出液中銅、鈷、鎳的分離，再結(jié)合對二次浸出渣采用硫脲浸出，水合肼還原，實(shí)現(xiàn)了窯渣中，銅、鈷、鎳、銀的回收。
【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合具體的實(shí)施方式來對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的限定，但要求保護(hù)的范圍不僅局限于所作的描述。
[0020]試驗(yàn)列:
[0021]某廠含鋅、鉛原料經(jīng)回轉(zhuǎn)窯還原氧化焙燒揮發(fā)后得到的窯渣，其化學(xué)成分為(％):Cu 6.91、Zn 0.31、Fe 23.04、Si 21.4、Η20 4.9、Ga0.12、Co0.13、Ni0.063、Ag229g/t。
[0022]試驗(yàn)列I
[0023]將窯渣樣磨細(xì)至120目，取10g加濃硫酸15mL(27% X礦)攪拌混合均勻，在500°C下硫酸化焙燒3h;焙燒后按液固比L/S = 5、浸液H2SO4 = 75g/L、溫度T = 85 °C、浸出時(shí)間t =2.511;浸出液中含:!1230443.88/1、016.438/1、2110.238/1小68.58/1、(:010711^/1、附66.311^/L;并得浸出渣;浸出液用銅萃取劑Mextral984(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%)與煤油混合按相比A/0 = 2進(jìn)行三級萃取銅，萃余液含Cu0.133g/L、Col06mg/L、Ni66.lmg/L，銅萃取率為97.9% ;浸出渣按浸液!^04 = 100g/L、溫度T = 85 °C、浸出時(shí)間t = 2.5h ;得到二次浸出液，含!1250487.6g/L、Cul.47g/L、Zn0.12g/L、Fe4.3g/L、Col33mg/L、Ni65.4mg/L; 二次浸出渣質(zhì)量為58.8g，其中含Cu0.42%、Ag374g/t ；銅浸出率為96.4%。
[0024]試驗(yàn)列2:
[0025]以試驗(yàn)列I之窯渣磨細(xì)至100目。取10g樣加濃硫酸12.5mL(22.5% X礦)攪拌混合均勻，在500 °C下硫酸化焙燒2.5h;按試驗(yàn)列I之條件進(jìn)行浸出處理，得到浸出液和浸出渣；浸出液中含H2SO4 45.6g/L、Cu5.62g/L、Zn0.27g/L、Fe6.6g/L、Co98.4mg/L、Ni58.6mg/L;浸出液用銅萃取劑CP180(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%)與煤油稀釋劑混合按相比A/0 = 2進(jìn)行三級萃取銅，萃余液含Cu0.098g/L、Co96.9mg/L、Ni56.3mg/L，銅萃取率為98.3 %。按照試驗(yàn)列I中的條件，將浸出渣進(jìn)行二次浸出，得二次浸出液，含H2SO4 84.4g/L、Cu2.71g/L、Zn0.22g/L、卩66.18/1、(:068.111^/1、祖40.711^/1;二次浸出渣質(zhì)量為55.28，含(:110.69%、(:00.036、Ni0.025、Ag378g/t、Si02 36.2%，浸出率(渣計(jì)):Cu 94.5%、Co84.7%、Ni78.1%。
[0026]試驗(yàn)列3
[0027]采用試驗(yàn)列I的窯渣為原料，采用試驗(yàn)列2中的二次浸出液按照試驗(yàn)列I中的浸出條件進(jìn)行浸出處理，得到浸出液中，含H2SO4 52.3g/L、Cu8.92g/L、Zn0.61g/L、Col74mg/L、Ni98.7mg/L。并采用試驗(yàn)列2中的萃取銅余液在補(bǔ)硫酸紙120g/L后，再進(jìn)行浸出渣的二次浸出處理，得到的二次浸出液中含H2SO4 96.2g/L、Cu3.51g/L、Col83mg/L、Nil04.5mg/L。通過將上述的浸出處理，使得銅、鈷、鎳有家金屬得到富集，并且經(jīng)過試驗(yàn)，在經(jīng)過5次循環(huán)后，能夠使得萃取銅余液中含Co754mg/L、Ni527mg/L，分別用P507和Cyanex272(質(zhì)量度為30%)與煤油稀釋劑混合后按相比A/0 = 2進(jìn)行3級萃取Co，萃取率分別達(dá)到92.6%和94.3%。
[0028]試驗(yàn)列4
[0029]采用試驗(yàn)列3中的二次浸出后的浸出渣，用硫脲浸出銀處理，浸出條件為液固比L/S = 5，用硫酸調(diào)pH= I，硫脲和尿素加入量分別為50g/L、6g/L，溫度T = 80?85 °C，浸出時(shí)間為6h;完成一次浸出；得到一次浸出銀液與一次浸出銀渣;再將一次浸出銀渣進(jìn)行二次浸出處理，浸出條件為L/S = 6，pH=l，硫脲和尿素加入量分別為30g/L、4g/L，溫度T = 85?90°C，浸出時(shí)間為6h ο浸出渣含銀46g/t，Ag浸出率86.3 %。
[0030]對照例:
[0031]某廠含鋅、鉛原料經(jīng)回轉(zhuǎn)窯還原氧化焙燒揮發(fā)后得到的窯渣，其化學(xué)成分為(％):Cu 6.91、Zn 0.31、Fe 23.04、Si 21.4、H20 4.9、Ga0.12、Co0.13、Ni0.063、Ag229g/t。
[0032]對照例I
[0033 ]將窯渣不加入硫酸，直接進(jìn)行氧化焙燒處理，焙燒時(shí)間為I或3h，再將其浸出處理，浸出條件為液固比L/S = 7、浸出液!^04(始)=60g/L、溫度T = 80?85 °C、浸出時(shí)間t = 3h;得到浸出液和浸出渣；將浸出渣按照液固比L/S = 5、浸出液H2 S04 (始)=150g/L、溫度T = 90°C、浸出時(shí)間t = 3h;得到二次浸出液和二次浸出渣;檢測二次浸出渣中的銅、鈷、鎳含量，得出:氧化焙燒Ih有價(jià)金屬的浸出率為:Cu 67.3%、Co53.8 %、Ni47.5%；氧化焙燒3h有價(jià)金屬的浸出率為:Cu 78.2%Xo71.4%^Ni62.9%o
[0034]對照例2
[0035]將對照例I中氧化焙燒3h的二次浸出渣按照試驗(yàn)列4中的條件，采用硫脲浸出銀，Ag的浸出率為36.4%;或采用10%的HNO3溶液浸出Ag，其浸出率只有4.5%。
[0036]對照例3
[0037]將窯渣強(qiáng)氧化焙燒，用10%的H2O2與窯渣混合均勻，溫度為700 °C焙燒3h;再將按照對照例I的進(jìn)出條件進(jìn)行浸出處理，得出浸出率為:Cu86.7%、Co75.2%、Ni68.6%。二次浸出渣分別按照對照例2中的硫脲或硝酸浸出，得出銀的浸出率為42.5%、7.3%。
[0038]對照例4
[0039]將窯渣不進(jìn)行焙燒，直接進(jìn)行硫酸氧化浸出，浸出條件為:L/S = 7，H202 = 20% X原料，浸出液秘04 (始)=75g/L，溫度T = 85 °C浸出3h;獲得浸出液和浸出渣，再將浸出渣按照以下浸出條件進(jìn)行處理L/S = 5，H2O2 = 1 % X原料，浸出液￥04 (始)=100g/L，溫度T = 85°C浸出3h。得出二次浸出液和二次浸出渣，檢測二次浸出渣，得出Cu的浸出率為65.4 %。
[0040]對照例5
[0041 ]將試驗(yàn)列I中的窯渣采用氨水浸出，浸出條件為液固比L/S = 8，浸出液為質(zhì)量濃度為5 %的氨水，PH= 11?12常溫浸出3h ο得浸出液和浸出渣;將浸出液補(bǔ)加氨水質(zhì)量2.5 %后，常溫浸出浸出渣處理4h，得到二次浸出液與二次浸出渣；其中浸出液中含Cu0.88g/L、Co3.75mg/L、Nil0.2mg/L; 二次浸出液含Cul.07g/L。
[0042]再將上述的氨水浸出，采用(順4 )2S04+Na0H，調(diào)整浸出液pH為I O-11，浸出液含Cu0.41g/Lo
[0043]實(shí)施例1
[0044]一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，將窯渣研磨至100目以上的細(xì)度，并加入濃硫酸，加入量為占窯渣質(zhì)量25 %，攪拌均勻，焙燒，浸出劑一次浸出，獲得一次浸出渣和一次浸出液;將一次浸出液采用銅萃取劑萃取，得到負(fù)載銅有機(jī)相，并將負(fù)載銅有機(jī)相采用2mol/L的硫酸溶液反萃取銅，得到反萃取液和萃取銅余液;再將反萃取液電解，獲得金屬銅;萃取銅余液調(diào)硫酸濃度為110g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行浸出處理，獲得二次浸出液和二次浸出渣;將二次浸出液返回一次浸出，進(jìn)行循環(huán)后，將二次浸出液采用鈷萃取劑萃取分離鈷，得到萃取鈷液和萃取鈷余液;將萃取鈷余液蒸發(fā)結(jié)晶，獲得硫酸鎳晶體;將二次浸出渣采用硫脲浸出處理，再用水合肼還原，得到金屬銀。
[0045]所述的焙燒，溫度為550°C，焙燒時(shí)間為3h。
[0046]所述的銅萃取劑為Mextral984或CP180的煤油體系萃取劑，其中Mextral984或CP180的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為30%。
[0047]所述的鈷萃取劑為P507或Cyanex272的煤油體系萃取劑，其中P507或Cyanex272的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為20 %。
[0048]所述的浸出劑一次浸出是將焙燒處理后的窯渣，采用濃度為65g/L的硫酸溶液，在83 °C，按照液固比為7，浸出2.5h，得到一次浸出液與一次浸出渣;將萃取銅余液補(bǔ)硫酸濃度至110g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行二次浸出處理，浸出溫度為88°C，浸出時(shí)間為2.5h，液固比為7。
[0049]所述的硫脲浸出，其條件為液固比為5，pH為1.3，硫脲濃度為5(^/1，溫度為85°(:，浸出時(shí)間為6h。
[0050]實(shí)施例2
[0051]—種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，將窯渣研磨至100目以上的細(xì)度，并加入濃硫酸，加入量為占窯渣質(zhì)量20 %，攪拌均勻，焙燒，浸出劑一次浸出，獲得一次浸出渣和一次浸出液;將一次浸出液采用銅萃取劑萃取，得到負(fù)載銅有機(jī)相，并將負(fù)載銅有機(jī)相采用2mol/L的硫酸溶液反萃取銅，得到反萃取液和萃取銅余液;再將反萃取液電解，獲得金屬銅;萃取銅余液調(diào)硫酸濃度為100g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行浸出處理，獲得二次浸出液和二次浸出渣;將二次浸出液返回一次浸出，進(jìn)行循環(huán)后，將二次浸出液采用鈷萃取劑萃取分離鈷，得到萃取鈷液和萃取鈷余液;將萃取鈷余液蒸發(fā)結(jié)晶，獲得硫酸鎳晶體;將二次浸出渣采用硫脲浸出處理，再用水合肼還原，得到金屬銀。
[0052]所述的焙燒，溫度為500°C，焙燒時(shí)間為2h。
[0053]所述的銅萃取劑為Mextral984或CP180的煤油體系萃取劑，其中Mextral984或CP180的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為25%。
[0054]所述的鈷萃取劑為P507或Cyanex272的煤油體系萃取劑，其中P507或Cyanex272的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為15%。
[0055]所述的浸出劑一次浸出是將焙燒處理后的窯渣，采用濃度為50g/L的硫酸溶液，在80°C，按照液固比為5，浸出2h，得到一次浸出液與一次浸出渣;將萃取銅余液補(bǔ)硫酸濃度至100g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行二次浸出處理，浸出溫度為85°C，浸出時(shí)間為2h，液固比為5。
[0056]所述的硫脲浸出，其條件為液固比為5，pH為1，硫脲濃度為40g/L，溫度為80°C，浸出時(shí)間為5h。
[0057]所述的硫脲浸出，在浸出過程中，還添加有尿素，尿素的添加量為使得其濃度為5g/Lo
[0058]實(shí)施例3
[0059]—種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，將窯渣研磨至100目以上的細(xì)度，并加入濃硫酸，加入量為占窯渣質(zhì)量30 %，攪拌均勻，焙燒，浸出劑一次浸出，獲得一次浸出渣和一次浸出液;將一次浸出液采用銅萃取劑萃取，得到負(fù)載銅有機(jī)相，并將負(fù)載銅有機(jī)相采用2mol/L的硫酸溶液反萃取銅，得到反萃取液和萃取銅余液;再將反萃取液電解，獲得金屬銅;萃取銅余液調(diào)硫酸濃度為120g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行浸出處理，獲得二次浸出液和二次浸出渣;將二次浸出液返回一次浸出，進(jìn)行循環(huán)后，將二次浸出液采用鈷萃取劑萃取分離鈷，得到萃取鈷液和萃取鈷余液;將萃取鈷余液蒸發(fā)結(jié)晶，獲得硫酸鎳晶體;將二次浸出渣采用硫脲浸出處理，再用水合肼還原，得到金屬銀。
[0060]所述的焙燒，溫度為600°C，焙燒時(shí)間為4h。
[0061 ] 所述的銅萃取劑為Mextral984或CP180的煤油體系萃取劑，其中Mextral984或CP180的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為35%。
[0062]所述的鈷萃取劑為P507或Cyanex272的煤油體系萃取劑，其中P507或Cyanex272的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為25 %。
[0063]所述的浸出劑一次浸出是將焙燒處理后的窯渣，采用濃度為75g/L的硫酸溶液，在85°C，按照液固比為8，浸出3h，得到一次浸出液與一次浸出渣;將萃取銅余液補(bǔ)硫酸濃度至120g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行二次浸出處理，浸出溫度為90°C，浸出時(shí)間為3h，液固比為8 ο
[0064]所述的硫酸溶液，其中還含有聚醚，聚醚濃度為0.5g/L。
[0065]所述的硫脲浸出，其條件為液固比為5，pH為1.5，硫脲濃度為6(^/1，溫度為90°(:，浸出時(shí)間為7h。
[0066]所述的硫脲浸出，在浸出過程中，還添加有尿素，尿素的添加量為使得其濃度為10g/Lo
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，將窯渣研磨至100目以上的細(xì)度，并加入濃硫酸，加入量為占窯渣質(zhì)量20-30 %，攪拌均勻，焙燒，浸出劑一次浸出，獲得一次浸出渣和一次浸出液;將一次浸出液采用銅萃取劑萃取，得到負(fù)載銅有機(jī)相，并將負(fù)載銅有機(jī)相采用2mol/L的硫酸溶液反萃取銅，得到反萃取液和萃取銅余液;再將反萃取液電解，獲得金屬銅；萃取銅余液調(diào)硫酸濃度為100-120g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行浸出處理，獲得二次浸出液和二次浸出渣;將二次浸出液返回一次浸出，進(jìn)行循環(huán)后，將二次浸出液采用鈷萃取劑萃取分離鈷，得到萃取鈷液和萃取鈷余液;將萃取鈷余液蒸發(fā)結(jié)晶，獲得硫酸鎳晶體;將二次浸出渣采用硫脲浸出處理，再用水合肼還原，得到金屬銀。2.如權(quán)利要求1所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的焙燒，溫度為500-600 °C，焙燒時(shí)間為2-4h。3.如權(quán)利要求1所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的銅萃取劑為Mextral984或CP180的煤油體系萃取劑，其中Mextral984或CP180的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為25-35%。4.如權(quán)利要求1所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的鈷萃取劑為P507或Cyanex272的煤油體系萃取劑，其中P507或Cyanex272的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為15-25% ο5.如權(quán)利要求1所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的浸出劑一次浸出是將焙燒處理后的窯渣，采用濃度為50-75g/L的硫酸溶液，在80-85°C，按照液固比為5-8，浸出2-3h，得到一次浸出液與一次浸出渣；將萃取銅余液補(bǔ)硫酸濃度至100-120g/L后，用于對一次浸出渣進(jìn)行二次浸出處理，浸出溫度為85-90°C，浸出時(shí)間為2-3h，液固比為5-8。6.如權(quán)利要求5所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的硫酸溶液，其中還含有聚醚，聚醚濃度為0.5g/L。7.如權(quán)利要求1所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的硫脲浸出，其條件為液固比為5，pH為1-1.5，硫脲濃度為40-60g/L，溫度為80-90 °C，浸出時(shí)間為5-7ho8.如權(quán)利要求1或7所述的從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，其特征在于，所述的硫脲浸出，在浸出過程中，還添加有尿素，尿素的添加量為使得其濃度為5-10g/L。
【文檔編號】C22B11/00GK106086435SQ201610614059
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年7月31日 公開號201610614059.9, CN 106086435 A, CN 106086435A, CN 201610614059, CN-A-106086435, CN106086435 A, CN106086435A, CN201610614059, CN201610614059.9
【發(fā)明人】李世平, 曾光祥, 趙興梯, 駱垚, 周代江, 王志斌
【申請人】貴州宏達(dá)環(huán)?？萍加邢薰?br>