專利名稱：一種制備微粉真菌殺蟲劑的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于微生物應(yīng)用領(lǐng)域中殺蟲劑的制備方法，特別涉及一種制備微粉真菌殺蟲劑的方法。
背景技術(shù)：
抗生素應(yīng)用于生物農(nóng)藥，其研究起步早，力度大，開發(fā)較成功。市場占有量較大的生物農(nóng)藥是以蘇云金芽孢桿菌(Bt)為主體的細(xì)菌制劑。與其它生物農(nóng)藥相比，以白僵菌、綠僵菌為代表的真菌殺蟲劑的研究開發(fā)也有近20年的歷史，但到目前為止在中國還沒有正式注冊的真菌生物農(nóng)藥產(chǎn)品問世。造成這種狀況的重要原因之一是顆粒粒度大，制劑微粉化困難等。
劑型是將原藥(有效成分)按一定比例及程序添加各種組分加工制備而成的產(chǎn)品形式。這是農(nóng)藥有利于儲(chǔ)存、運(yùn)輸和應(yīng)用。隨著微生物農(nóng)藥應(yīng)用規(guī)模的日益擴(kuò)大，產(chǎn)品劑型也日益重要。目前國內(nèi)外的真菌殺蟲劑的劑型種類有粉劑、可濕性粉劑、乳劑、油劑、顆粒劑、膠囊劑等。沈陽化工研究院與中國農(nóng)科院生防所使用未經(jīng)孢子提純而含有培養(yǎng)基的白僵菌原菌粉作為粉劑的活性成分與滑石粉混合，制成粉劑防治玉米螟，其含孢量為50億/g。美國Abbott實(shí)驗(yàn)室80年代曾集中研制過白僵菌可濕性粉劑，并用固體乳清作為填料，但其產(chǎn)品的仍存在穩(wěn)定性問題。為了提高孢懸液的分散度與粘附力，我國還進(jìn)行了乳劑和油劑的試驗(yàn)，一般采用氧化樹脂和柴油等作為乳劑的分散劑，而利用植物油或礦物油作為油劑的載體。另外還有一些以明膠和可溶性淀粉為囊壁制成的微囊劑。由于上述這些劑型生產(chǎn)成本高，仍然停留在實(shí)驗(yàn)室階段。因此，目前涉及到的真菌殺蟲劑的常規(guī)應(yīng)用方式仍是將固態(tài)發(fā)酵的曲料(真菌殺蟲劑)陰干后，直接經(jīng)機(jī)械粉碎到80目左右作為粉劑(實(shí)際上仍屬于顆粒狀)使用。這種方法具有簡單、成本低，但由于因其顆粒大，作為農(nóng)藥施放后與害蟲的接觸會(huì)很不均勻，尤其是不易做成液體劑型(因其溶解性差)直接施噴，直接影響使用效果，同時(shí)也會(huì)造成殺蟲劑的浪費(fèi)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的機(jī)械粉碎制備粉劑存在的勻質(zhì)性、分散性、粘著性、展著性差的缺點(diǎn)，避免可濕性粉劑、油劑、微囊劑等劑型成本高等不足，提供一種工藝簡單的固態(tài)發(fā)酵制備微粉真菌殺蟲劑的方法。所制備的微粉劑是一種新的真菌劑型在真菌殺蟲劑的發(fā)酵生產(chǎn)完成后，對發(fā)酵產(chǎn)品進(jìn)行負(fù)壓分級分離后，添加一定量助劑后，經(jīng)超音速氣流粉碎制成300目以上的微粉劑。與其它的真菌殺蟲劑劑型相比，微粉劑具有體積小、活性成分含量高、重量輕、抗逆性強(qiáng)、使用方便、便于貯藏和運(yùn)輸?shù)葍?yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明提供的制備微粉真菌殺蟲劑的方法，其步驟如下1、將采用傳統(tǒng)固態(tài)發(fā)酵淺盤曲房發(fā)酵或壓力脈動(dòng)固態(tài)發(fā)酵制備顆粒狀真菌殺蟲劑原料進(jìn)行低溫干燥，使其含水量≤4％；所述的低溫干燥為真空冷凝干燥或?yàn)榈蜏責(zé)犸L(fēng)干燥；所述真空冷凝干燥的干燥溫度≤50℃，真空度為-0.095；所述熱風(fēng)干燥為在溫度≤60℃溫度的干燥；2、對干燥后的顆粒狀真菌殺蟲劑原料在超音速氣流粉碎裝置之內(nèi)進(jìn)行超音速氣流粉碎；所述的超音速氣流粉碎是使用兩股三倍于音速的空氣流，夾帶著顆粒狀真菌殺蟲劑原料進(jìn)行對撞，而將顆粒狀真菌殺蟲劑原料撞碎；所述超音速氣流是由8Kg/cm2壓力推動(dòng)，在顆粒狀真菌殺蟲劑碰撞過程中氣體突然膨脹，從而使粉碎溫度低于初始?xì)饬鳒囟龋?、將上述第2步經(jīng)粉碎后的真菌殺蟲劑原料送入負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)中進(jìn)行分級并收集，收集到的粒度大于300目的微粉為本方法的固態(tài)發(fā)酵制備微粉真菌殺蟲劑；所述的負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)由引風(fēng)機(jī)和袋式收集機(jī)組合而成。


附圖1為本發(fā)明所述方法工藝流程和使用的裝置示意圖；其中固態(tài)發(fā)酵罐1固態(tài)發(fā)酵房2真空冷凝干燥裝置3加料器4 超音速氣流粉碎裝置5負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)6 引風(fēng)機(jī)7空壓機(jī)8 分級輪9 分級輪電機(jī)10噴嘴閥11 第一收集箱12 第一收集箱13
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例使用本發(fā)明的方法制備一種微粉真菌殺蟲劑產(chǎn)品圖1為本發(fā)明所述方法工藝流程和使用的裝置示意圖，由圖可知，其制備步驟為1、首先將固態(tài)發(fā)酵房(淺盤曲房)2或者壓力脈動(dòng)固態(tài)發(fā)酵罐(1)方式培養(yǎng)成熟曲料(真菌殺蟲劑顆粒原料)送入真空冷凝干燥裝置3中進(jìn)行真空冷凝干燥，其真空冷凝干燥體的溫度≤50℃，真空度為-0.095左右，干燥24小時(shí)，被干燥的曲料的水份含量≤4％；也可以在干燥溫度≤60℃的情況下進(jìn)行熱風(fēng)干燥；2、之后，將干燥后的顆粒狀真菌殺蟲劑原料送入超音速氣流粉碎裝置之內(nèi)進(jìn)行超音速氣流粉碎；所述的超音速氣流粉碎是使用兩股三倍于音速的空氣流，夾帶著顆粒狀真菌殺蟲劑原料進(jìn)行對撞，從而將顆粒狀真菌殺蟲劑原料撞碎；所述超音速氣流是由8Kg/cm2壓力推動(dòng)的，顆粒碰撞時(shí)氣體突然膨脹，從而使粉碎溫度低于初始?xì)饬鳒囟?；進(jìn)行超音速氣流粉碎的步驟首先啟動(dòng)空壓機(jī)8，由空壓機(jī)提供壓力為8Kg/cm2干燥無油的壓縮空氣；其次，啟動(dòng)超音速氣流粉碎機(jī)上的分級電機(jī)10；第三，打開引風(fēng)機(jī)7；第四，再開啟超音速氣流粉碎機(jī)噴嘴閥11，控制氣壓力為0.7-0.8Mpa；第五，通過加料器4將干燥后的顆粒狀真菌殺蟲劑原料加至超音速氣流粉碎機(jī)5中粉碎。干燥無油的壓縮空氣通過超音速氣流粉碎機(jī)中的拉瓦爾噴管加速成三倍于音速的空氣流，該氣流帶動(dòng)物料做高速運(yùn)動(dòng)，使物料碰撞、磨擦，使物料破碎。
3、將上述第2步經(jīng)粉碎后的真菌殺蟲劑原料送入負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)(負(fù)壓袋式收集器(6))中進(jìn)行分級并收集，第一收集箱13收集到的粒度大于300目的微粉為本方法的固態(tài)發(fā)酵制備微粉真菌殺蟲劑，其余的收集至第二收集箱12中；所述的負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)由引風(fēng)機(jī)7和袋式收集機(jī)組合而成。本實(shí)施例可以得到15--30％的粒度大于300目的微粉真菌殺蟲劑。
權(quán)利要求
1.一種制備微粉真菌殺蟲劑的方法，其步驟如下1)將采用傳統(tǒng)固態(tài)發(fā)酵淺盤曲房發(fā)酵或壓力脈動(dòng)固態(tài)發(fā)酵制備顆粒狀真菌殺蟲劑原料進(jìn)行低溫干燥，使其含水量≤4％；所述的低溫干燥為真空冷凝干燥或?yàn)榈蜏責(zé)犸L(fēng)干燥；所述真空冷凝干燥的干燥溫度≤50℃，真空度為-0.095；所述熱風(fēng)干燥為在溫度≤60℃溫度的干燥；2)對干燥后的顆粒狀真菌殺蟲劑原料在超音速氣流粉碎裝置之內(nèi)進(jìn)行超音速氣流粉碎；所述的超音速氣流粉碎是使用兩股三倍于音速的空氣流，夾帶著顆粒狀真菌殺蟲劑原料進(jìn)行對撞，而將顆粒狀真菌殺蟲劑原料撞碎；所述超音速氣流是由8Kg/cm2壓力推動(dòng)，在顆粒狀真菌殺蟲劑碰撞過程中氣體突然膨脹，從而使粉碎溫度低于初始?xì)饬鳒囟龋?)將上述第2)步經(jīng)粉碎后的真菌殺蟲劑原料送入負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)中進(jìn)行分級并收集，收集到的粒度大于300目的微粉為本方法的固態(tài)發(fā)酵制備微粉真菌殺蟲劑；所述的負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)由引風(fēng)機(jī)和袋式收集機(jī)組合而成。
全文摘要
本發(fā)明涉及的制備微粉真菌殺蟲劑的方法，步驟如下將采用傳統(tǒng)固態(tài)發(fā)酵淺盤曲房發(fā)酵或壓力脈動(dòng)固態(tài)發(fā)酵制備顆粒狀真菌殺蟲劑原料進(jìn)行低溫干燥，使其含水量≤4％；對干燥后的顆粒狀真菌殺蟲劑原料在超音速氣流粉碎裝置之內(nèi)進(jìn)行超音速氣流粉碎；將經(jīng)粉碎后的真菌殺蟲劑原料送入負(fù)壓袋式分級收集系統(tǒng)中進(jìn)行分級并收集，收集到的粒度大于300目的微粉為本方法的固態(tài)發(fā)酵制備微粉真菌殺蟲劑。與其它的真菌殺蟲劑劑型相比，微粉劑具有體積小、活性成分含量高、重量輕、抗逆性強(qiáng)、使用方便、便于貯藏和運(yùn)輸?shù)葍?yōu)點(diǎn)。在我國的農(nóng)業(yè)與林業(yè)害蟲防治中具有廣闊的市場潛力。
文檔編號(hào)A01N25/12GK1836520SQ20051001145
公開日2006年9月27日 申請日期2005年3月21日 優(yōu)先權(quán)日2005年3月21日
發(fā)明者陳洪章, 梁小文, 李佐虎 申請人:中國科學(xué)院過程工程研究所