專利名稱：一種無干燥工序復混肥生產方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種復混肥的生產方法，具體涉及一種無干燥工序復混肥生 產方法。
背景技術：
現有的復混肥的生產大多采用固體原料生產，是將含有氮磷鉀的基礎肥 料原料混合，送入轉鼓造粒機造粒，造粒后的物料直接送到干燥窯里干燥， 經過干燥的物料經冷卻、篩分即得成品。該生產工藝具有操作簡單、容易掌 握的優(yōu)點。但是該工藝由于需要水分大，后續(xù)干燥工藝的負荷大，粉塵逸出 量大，生產環(huán)境不好，對操作人員的身體健康有不好的影響，并且由于造粒
溫度低，該方法不適用于含氮較高(如含氮在20%以上)的復混肥的生產。

發(fā)明內容
本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種無干燥工序復混肥生產方法，該生 產方法無干燥過程，能耗低，節(jié)省了投資和操作費用，操作環(huán)境好，無三廢 排放。
本發(fā)明采用如下方案解決上述技術問題
一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，原料包括易熔化氮肥、其
它氮肥、磷肥、鉀鹽和填料，按所得產品中的n : pa : k2o的重量比為i : o
10:0 10，且產品符合復混肥國家標準GB15063-2001配料(配料時更優(yōu)選
按所得產品中的n : p2o5: k2o的重量比為i : o 4 : o 4.8，且產品符合復混
肥國家標準GB15063-2001配料)。包括以下步驟
a. 將上述配料量的易熔化氮肥與上述配料中的其它一種或幾種原料按照 易熔化氮肥其它一種或幾種原料為l: 0 2的比例置于熔融器中混合，并 加入水分，加熱熔融，形成濃度為90 99. 8%、溫度為90 17(TC混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料配制成料床；或者將配料量的剩余原料與步驟e 形成的返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；d. 將步驟C所得粒料按需求粒徑篩分、冷卻為成品；
e. 將步驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料(或者粒徑在5. 60毫米以上的大粒粉碎，和粒徑 在3. 35毫米以下的小粒一起作為返料)。
本發(fā)明所述易熔化氮肥指在18(tc以下可熔化的氮肥，可選用尿素或硝 酸銨或硝酸磷肥或硝銨磷肥或銷銨鉀肥。
所述的其他氮肥為硫酸銨、氯化銨中的一種或幾種。
所述的磷肥為磷酸一銨、普通過磷酸鈣、重過磷酸鈣、磷酸二銨、鈣鎂 磷肥、沉淀磷酸鈣中一種或幾種。
所述的鉀鹽為氯化鉀、硫酸鉀中的一種或幾種。
所述的填料為碳酸鈣粉、高嶺土粉等對農作物無害的無養(yǎng)分粉狀物料中 的一種或幾種。
步驟a中優(yōu)選形成濃度95 99. 8%、溫度為95 16(TC混合料漿。 與現有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果
本生產工藝流程簡單，無干燥工序設備，能耗低，節(jié)省了投資和操作費 用，沒有干燥尾氣產生，操作環(huán)境好，無三廢排放。
具體實施例方式
以下結合本發(fā)明的一些實施例對本發(fā)明作進一歩說明，但本發(fā)明的保護 范圍并不僅限于此。 實施例1
原料選用尿素、磷酸一銨、氯化鉀、碳酸鈣粉，按所得產品中的
n : pa : k2o的重量比為i : o. 5: i配料，配方為20-10-20。原料的重量
配比為尿素39. 1份、磷酸一銨20. 0份、氯化鉀33. 3份、碳酸鈣粉7. 6 份。包括以下步驟
a. 將配料量的尿素39. 1份與氯化鉀5份、碳酸鈣粉4份置于熔融器中混 合，并加入水分，加熱熔融，形成濃度為90%、溫度為9(tc混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料磷酸一銨20.0份、氯化鉀28.3份、碳酸鈣粉 3. 6份與步驟e形成的返料混合配制成料床；C.將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品。
e. 將步驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料。
產品各種指標符合GB15063-2001。 實施例2
原料選用尿素、鈣鎂磷肥、普通過磷酸鈣、氯化鉀、高嶺土粉，按所得
產品中的n : p2o5: k2o的重量比為i : o. 5: o. 8配料，配方為
15.0-7.5-12.0。原料的重量配比為尿素32.6份、鈣鎂磷肥12. 0份、普通 過磷酸鈣33.0份、氯化鉀20.0份、高嶺土粉2.4份。包括以下步驟
a. 將配料量的尿素32. 6份與氯化鉀3份、普通過磷酸鈣15份置于烙融 器中混合，并加入蒸汽，加熱熔融，形成濃度為95%、溫度為ll(TC混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料鈣鎂磷肥12.0份、普通過磷酸鈣18.0份、氯 化鉀16. 0份、高嶺土粉2. 4份與步驟e形成的返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品；
e. 將步驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料。
產品各種指標符合GB15063-2001。 實施例3
原料選用硝銨磷肥、磷酸一銨、氯化鉀、碳酸鈣粉，按所得產品中的
n : pa : k2o的重量比為i : o. 5: i配料，配方為16-8-16。原料的重量配
比為硝銨磷肥45. 9份、磷酸一銨13. 0份、氯化鉀26. 6份、碳酸鈣粉14. 5 份。包括以下步驟
a.將配料量的硝銨磷肥45. 9份與磷酸一銨10. 0份、碳酸鈣粉填充料8 份置于熔融器中混合，并加入水分，加熱熔融，形成濃度為98%、溫度為15CTC混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料磷酸一銨3.0份、氯化鉀26. 6份、碳酸鈣粉 6. 5份與步驟e形成的返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品；
e. 將步驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料。
產品各種指標符合gb15063-2001。 實施例4
原料選用尿素、磷酸一銨、氯化鉀、碳酸鈣粉，按所得產品中的
n : P2o5: K2o的重量比為i : o. 5: i配料，配方為20-10-20。原料的重量
配比為尿素39. 1份、磷酸一銨20. 0份、氯化鉀33. 3份、碳酸鈣粉7. 6 份。包括以下步驟
a. 將配料量的尿素39. 1份與氯化鉀5份、碳酸鈣粉填充料4份置于熔融 器中混合，并加入水分，加熱熔融，形成濃度為90%、溫度為9(tc混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料磷酸一銨20.0份、氯化鉀28.3份、碳酸鈣粉 填充料3. 6份混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料按所需粒度篩分、冷卻為成品。 產品各種指標符合gb15063-2001。
實施例5
原料選用尿素、磷酸一銨、氯化鉀、碳酸鈣粉，按所得產品中的
n : p2o5 : k2o的重量比為i: o. 5: i配料，配方為20-10-20。原料的重量
配比為尿素39. 1份、磷酸一銨20. 0份、氯化鉀33. 3份、碳酸鈣粉7. 6 份。包括以下步驟
a.將配料量的尿素39. l份置于熔融器中混合，并加入水分，加熱熔融，形成濃度為90%、溫度為9(TC混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料磷酸一銨20.0份、氯化鉀33.3份、碳酸鈣粉 7. 6份與步驟e形成的返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品。
e. 將歩驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料。
產品各種指標符合GB15063-2001。 實施例6
原料選用尿素、重過磷酸鈣、氯化鉀、高嶺土粉，按所得產品中的 N : P205 : k20的重量比為1 : 4 : 4. 8配料，配方為5-20-24。原料的重量配 比為尿素21份、重過磷酸鈣40份、氯化鉀39份。包括以下步驟
a. 將配料量的尿素21份與重過磷酸鈣20份置于熔融器中混合，并加入 蒸汽，加熱熔融，形成濃度為95%、溫度為12(TC混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料重過磷酸鈣20份、氯化鉀39份與歩驟e形成的 返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品；
e. 將步驟d所得的粒徑在5.60毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在3.35 毫米以下的小粒一起作為返料。
實施例7
原料選用尿素、硫酸銨、氯化鉀、碳酸鈣粉，按所得產品中的N : p2o5: k2o 的重量比為l:o:o.19配料，配方為21-0-4。原料的重量配比為尿素
40. 0份、硫酸銨12. 4份、氯化鉀6. 6份、碳酸鈣粉41. 0份。包括以下步驟 a.將配料量的尿素45.6份與氯化鉀3份置于熔融器中混合，并加入水分， 加熱熔融，形成濃度為99%、溫度為125'C混合料漿；b. 將配料量的剩余原料硫酸銨12. 4份、氯化鉀3. 6份、碳酸鈣粉41. 0 份與步驟e形成的返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品。
e. 將步驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料。
產品各種指標符合GB15063-2001。 實施例8
原料選用尿素、磷酸一銨、碳酸鈣粉，按所得產品中的n : p2os: k2o的
重量比為1 : 0. 19 : 0配料，配方為21-4-0。原料的重量配比為尿素44.0 份、磷酸一銨8.0份、碳酸鈣粉48.0份。包括以下步驟
a. 將配料量的尿素44.0份置于熔融器中混合，并加入水分，加熱熔融， 形成濃度為95%、溫度為12(TC混合料漿；
b. 將配料量的剩余原料磷酸一銨8.0份、碳酸鈣粉48.0份與歩驟e 形成的返料混合配制成料床；
c. 將步驟a所得混合料漿加入到歩驟b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽
輔助造粒成粒料；
d. 將步驟c所得粒料篩分、冷卻為成品。
e. 將步驟d所得的粒徑在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1. 00毫 米以下的小粒一起作為返料。
產品各種指標符合GB15063-2001。
權利要求
1、一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，原料包括易熔化氮肥、其它氮肥、磷肥、鉀鹽和填料，按所得產品中的N∶P2O5∶K2O的重量比為1∶0～10∶0～10，且產品符合復混肥國家標準GB15063-2001配料，包括以下步驟a. 將上述配料量的易熔化氮肥與上述配料中的其它一種或幾種原料按照易熔化氮肥其它一種或幾種原料為1∶0～2的比例置于熔融器中混合，并加入水分，加熱熔融，形成濃度為90～99.8％、溫度為90～170℃混合料漿；b. 將配料量的剩余原料配制成料床；或者將配料量的剩余原料與步驟e形成的返料混合配制成料床；c. 將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0.1～1MPa蒸汽輔助造粒成粒料；d. 將步驟c所得粒料按需求粒徑篩分、冷卻為成品；e. 將步驟d所得的粒徑在4.75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1.00毫米以下的小粒一起作為返料；或者將步驟d所得的粒徑在5.60毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在3.35毫米以下的小粒一起作為返料；所述的易熔化氮肥為尿素或硝酸銨或硝酸磷肥或硝銨磷肥或銷銨鉀肥。所述的其他氮肥為硫酸銨、氯化銨中的一種或幾種。
2、 根據權利要求1所述的一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，所述的磷肥為磷酸一銨、普通過磷酸鈣、重過磷酸韋丐、磷酸二銨、鈣鎂磷肥、沉淀磷酸鈣中一種或幾種。
3、 根據權利要求1所述的一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，所述的鉀鹽為氯化鉀、硫酸鉀中的一種或幾種。
4、 根據權利要求1所述的一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，所述的填料為碳酸鈣粉、高嶺土粉中的一種或幾種。
5、 根據權利要求1所述的一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，步驟a中形成濃度95 99. 8%、溫度為95 16(TC混合料漿。
6、 根據權利要求1所述的一種無干燥工序復混肥生產方法，其特征是，配料時按所得產品中的N : p2o5: K2o的重量比為i : o 4 : o 4.8，且產品符合復混肥國家標準GB15063-2001配料。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種無干燥工序復混肥生產方法。該方法所用原料包括易熔化氮肥、其它氮肥、磷肥、鉀鹽和填料，按所得產品中的N∶P₂O₅∶K₂O的重量比為1∶0～10∶0～10，且產品符合復混肥國家標準GB15063-2001配料，包括以下步驟a.將上述配料量的易熔化氮肥與上述配料中的其它一種或幾種原料按1∶0～2的比例置于熔融器中混合，并加入水分，加熱熔融，形成濃度為90～99.8％、溫度為90～170℃混合料漿；b.將配料量的剩余原料配制成料床；或者將配料量的剩余原料與步驟e形成的返料混合配制成料床；c.將步驟a所得混合料漿加入到步驟b所得料床中，用0.1～1MPa蒸汽輔助造粒成粒料；d.將步驟c所得粒料按需求粒徑篩分、冷卻為成品；e.將步驟d所得的粒徑在4.75毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在1.00毫米以下的小粒一起作為返料(或者粒徑在5.60毫米以上的大粒粉碎，和粒徑在3.35毫米以下的小粒一起作為返料)。本方法流程簡單，無干燥工序設備，能耗低，節(jié)省了投資和操作費用，沒有干燥尾氣產生，操作環(huán)境好，無三廢排放。
文檔編號C05G1/00GK101486610SQ20081024134
公開日2009年7月22日 申請日期2008年12月19日 優(yōu)先權日2008年12月19日
發(fā)明者古遠金, 王豐登, 胡沈陽, 黃培釗, 黃德明 申請人:深圳市芭田生態(tài)工程股份有限公司