專利名稱：方便粥粥體的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種快餐型食品的生產(chǎn)工藝，特別是一種系列方便粥的主料粥體的加工方法。
隨著人們生活節(jié)奏的加快，快餐型食品越來越受青睞，如方便面、方便米、方便粥等方便食品一經(jīng)面世，即對傳統(tǒng)的米、面、粥的制作方法提出了挑戰(zhàn)。據(jù)統(tǒng)計，目前國內(nèi)外快餐食品的加工方法中，大多為高度膨化的產(chǎn)品，其原料中需加入粳米、糯米等，如美國專利4548830，日本特許公開59-21361，中國專利申請86107962A，89102572．3等?，F(xiàn)有的螺桿擠壓膨化工藝應(yīng)用的比較普遍。該工藝步驟是先將原料粉碎處理，經(jīng)過配料，再進入擠壓機，依靠物料在其內(nèi)擠壓所產(chǎn)生的高溫、高壓，使物料熟化，并在物料被排出設(shè)備的瞬間，利用出口處壓差作用，使物料膨化。上述膨化工藝中，因物料需在高溫高壓狀態(tài)下熟化，故產(chǎn)成品的營養(yǎng)成份損失較大，且色澤暗淡，口感變劣，無粒度感。另外物料熟化前所含水份少，雖經(jīng)高溫、高壓處理，仍無法保證完全熟化，致使其外表熟化而內(nèi)心夾生，產(chǎn)成品出現(xiàn)砧牙、復(fù)水時間長等長期不能解決的老大難問題。
本發(fā)明的目的是提供一種方便粥粥體的加工方法，它從根本解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的產(chǎn)成品砧牙、易返生、復(fù)水時間長等問題，該方法具有熟化徹底，膨化均勻，使產(chǎn)成品保持原料的色澤、口味和粒度感，能最大限度地減少營養(yǎng)損失，縮短復(fù)水時間，顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)點。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的該方法首先選用角質(zhì)率為75-85％的粒狀優(yōu)質(zhì)谷米為原料，經(jīng)去雜、清洗處理，在室溫條件下浸泡30-150分鐘，然后利用過濾蒸汽熟化，熟化溫度100-110℃，熟化時間20-65分，熟化后的谷米利用輸送機連續(xù)經(jīng)過頂部有熱風噴管的干燥通道，邊輸送，邊吹熱風干燥，待冷卻后將料粒壓成片，持續(xù)通過輸送機進一步吹熱風干燥，待冷卻后將其用振動輸送機送到常壓高溫隧道，在隧道內(nèi)的組合噴咀噴出的熱風吹動下，物料呈懸浮狀瞬間膨化，并隨輸送機被送到冷卻隧道，冷卻至室溫即得成品。
由于本發(fā)明是針對國內(nèi)、外快餐型食品的普遍采用的螺桿擠壓膨化工藝所存在的復(fù)水時間長、易返生、口感差、營養(yǎng)破壞嚴重等問題，經(jīng)過科學(xué)研究和反復(fù)試驗，摒棄落后的擠壓膨化工藝，提出優(yōu)選粒料、適時浸泡、蒸制熟化、熱風常壓、兩次干燥、壓片膨化的獨特工藝，所以能從根本上解決已有技術(shù)存在的諸多難以克服的問題，顯著提高制成品的質(zhì)量。該工藝流程中，首先，優(yōu)選角質(zhì)率較高的粒狀谷米，如玉米渣、大米、高粱米、養(yǎng)麥仁、黑米等為原料，直接入機，實際應(yīng)用證明，只有角質(zhì)率在75-85％的粒料，經(jīng)深加工后才能達到高膨化率(95％左右)，確保粥體的質(zhì)量。其與螺桿擠壓工藝相比，可減少一次粉碎環(huán)節(jié)，不僅避免再次粉碎過程中對于原有粒料營養(yǎng)、品質(zhì)及口味的破壞，而且還可保持其原有粒型不變。其次，該方法中采用浸泡、蒸制熟化工序，其目的是通過適時浸泡，使粒料吸收適量水份，令熟化更徹底。若浸泡時間短，不能吸收足夠水份，影響熟化質(zhì)量，若浸泡時間長，費工、費時，吸收過多水份，增加后續(xù)工序脫水時間，浪費能源。蒸制熟化過程是在蒸箱內(nèi)利用過濾蒸汽直接穿透置于鏈條輸送網(wǎng)的料層，在輸送網(wǎng)連續(xù)運轉(zhuǎn)的情況下蒸制，熟化溫度保持在100-110℃，熟化時間20-65分鐘，即可使粒料完全熟化，同時又因采用蒸制方式，盡可能減少蒸熟后粒料所含的水份，故可縮短后期熱風干燥和膨化的時間，這不但提高了工作效率和節(jié)約能源，還最大限度減少營養(yǎng)損失并縮短復(fù)水時間，因此，上述工序的優(yōu)點也是螺桿擠壓工藝無法比擬的。本發(fā)明采用兩次熱風干燥、冷卻，除使熟化的粒料實現(xiàn)快速脫水外，還能促使其分別達到后序壓片和膨化工序所需求的水份，減輕后序負擔，確保壓片和膨化工序順利進行，熱風噴管的出口溫度為35-95℃。壓片工序?qū)⒘Ａ蠅撼蛇m宜厚度的薄片，壓片厚度宜為0．5-0．9mm，可以加快第二次干燥時水分的散失速度。膨化工序是本工藝流程的核心。它是將干燥冷卻后的粒料經(jīng)壓片后用振動輸送機送到常壓高溫隧道，在輸送機的推動及熱風的吹動下呈懸浮狀態(tài)，瞬間膨化，使料粒膨脹均勻，基本保持原有鮮艷色澤、無糊邊糊粒產(chǎn)生，成品破碎率小于0．5％，水份在5-8％之間。用該工藝生產(chǎn)的粥體不返生、不砧牙、有粒度感、營養(yǎng)豐富，復(fù)水時間短(1-3分鐘左右)，從而結(jié)束膨化方便食品只能依靠螺桿擠壓膨化工藝生產(chǎn)的歷史。
以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步描述。
實施例1，生產(chǎn)玉米粥粥體玉米粥粥體的生產(chǎn)工序具體操作如下
一、優(yōu)選料粒、適時浸泡選用角質(zhì)率為75-85％的精制玉米渣，要求渣粒臍皮脫凈率95％，經(jīng)去雜、清洗處理后，在室溫條件下，浸泡120分鐘左右，所含水約31-32％。
二、蒸制熟化將浸泡合格的玉米渣利用輸送機送到有過濾蒸汽的蒸箱蒸制，在輸送機鏈條網(wǎng)上的玉米渣被蒸汽直接穿透，調(diào)整鏈條運行速度，并保持蒸箱內(nèi)熟化溫度100-110℃，熟化時間43-47分鐘，在輸送機持續(xù)運轉(zhuǎn)的情況下，玉米渣完全熟化，所含水份約33-35％即可進入下道工序。
三、熱風干燥、快速脫水熟化后的玉米渣用熱風干燥，即利用輸送機使其連續(xù)經(jīng)過頂部有熱風噴管的干燥通道，熱風噴管的出口溫度為50-52℃。熟化后的玉米渣邊輸送，邊在通道中被熱風吹，所含水份快速速散發(fā)，干燥后進行冷卻，待冷卻至室溫后用壓片機將玉米渣粒壓成片，片厚約0．5-0．6mm。壓片后的玉米渣持續(xù)通過輸送機進一步吹熱風干燥，熱風噴管的出口溫度為80-82℃。再冷卻至室溫。熟化玉米渣經(jīng)兩次熱風干燥、冷卻，所含水份約在21-23％，基本達到膨化工藝需求。
四、熱風常壓膨化將經(jīng)過二次干燥、冷卻脫水的玉米渣用振動輸送機送到常壓高溫隧道內(nèi)進行熱風膨化，膨化溫度保持在約200-205℃。熱風通過高溫隧道內(nèi)的組合噴咀噴出直接吹向被壓片的玉米渣，隨著輸送機運行時產(chǎn)生的振動和熱風的吹動，使其呈現(xiàn)懸浮狀態(tài)，并瞬間完成膨化，膨化后隨輸送機被送到冷卻隧道，冷卻至室溫，避免高溫熱風余熱對膨化后的玉米渣造成熱損傷，從而保證其膨化后呈顆粒狀，保持其粒度感。粥體制成后包裝待用，以便配料制成方便粥。
本發(fā)明熱風常壓膨化工藝與傳統(tǒng)螺桿擠壓膨化工藝相比，積極效果突出，其主要技術(shù)指標見表1表1
按照實施例1的加工方法，可以采用優(yōu)質(zhì)粒狀谷米制成大米、高粱米、蕎麥仁、黑米等粥體，只是根據(jù)其各自的要求和形狀，適當控制料粒壓片厚度在0．5-0．9mm之間，調(diào)整熱風溫度，輸送機速度等，工藝參數(shù)及指標詳見表2，在此不一一贅述。
表權(quán)利要求
1.一種方便粥粥體的加工方法，其特征是首先選用角質(zhì)率為75-85％的粒狀優(yōu)質(zhì)谷米為原料，經(jīng)去雜、清洗處理，在室溫條件下浸泡30-150分鐘，然后利用過濾蒸汽熟化，熟化溫度100-110℃，熟化時間20-65分，熟化后的谷米利用輸送機連續(xù)經(jīng)過頂部有熱風噴管的干燥通道，邊輸送，邊吹熱風干燥，待冷卻后將料粒壓成片，持續(xù)通過輸送機進一步吹熱風干燥，待冷卻后將其用振動輸送機送到常壓高溫隧道，在高溫隧道內(nèi)的組合噴咀噴出的熱風吹動下，物料呈懸浮狀瞬間膨化，并隨輸送機被送到冷卻隧道，冷卻至室溫即得成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述熱風噴管的出口溫度為35-95℃。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述料粒壓片厚度為0．5-0．9mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于粒狀優(yōu)質(zhì)谷米選用玉米渣、大米、高粱米、蕎麥仁、黑米。
全文摘要
一種方便粥粥體的加工方法,其中首先選用粒狀優(yōu)質(zhì)谷米為原料,經(jīng)去雜、清洗處理,在室溫條件下浸泡,然后利用過濾蒸汽熟化,熟化后的谷米經(jīng)過頂部有熱風噴管的干燥通道,邊輸送,邊吹熱風干燥,待冷卻后將料粒壓成片,持續(xù)通過熱風干燥,待冷卻后將其送到常壓高溫隧道,在隧道內(nèi)的組合噴嘴噴出的熱風吹動下膨化,冷卻至室溫即得成品。該方法具有熟化徹底,膨化均勻,使產(chǎn)成品保持原料的色澤、口味,粒度感,能最大限度地減少營養(yǎng)損失,縮短復(fù)水時間,顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)點。
文檔編號A23L1/164GK1279904SQ0011064
公開日2001年1月17日 申請日期2000年7月11日 優(yōu)先權(quán)日2000年7月11日
發(fā)明者楊凱 申請人:沈陽隆迪糧食制品有限公司