專利名稱：味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于味精精制生產(chǎn)的技術(shù)領(lǐng)域，涉及發(fā)酵行 業(yè)中相關(guān)的濃縮結(jié)晶技術(shù)，特別是一種味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)。
背景技術(shù)：
味精是發(fā)酵工業(yè)的典型產(chǎn)品之一，生產(chǎn)工序復(fù)雜， 工藝參數(shù)要求嚴(yán)格。目前，國內(nèi)味精生產(chǎn)的規(guī)模仍在繼續(xù)擴(kuò)大，企 業(yè)競爭日益加劇，但是，由于味精生產(chǎn)的自動(dòng)化水平仍然較低，設(shè) 備利用率低、產(chǎn)品收率不穩(wěn)定，并且原料能源，如電、汽的消耗量 非常大，其中蒸汽消耗的成本約占全部能源的80%左右。因此，蒸 汽的有效使用與節(jié)約對于精制生產(chǎn)成本的降低具有十分重要的意 義，也是提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的一個(gè)重要途徑。在傳統(tǒng)的味精精制工藝過程中，味精中和液經(jīng)過脫色除鐵后導(dǎo) 入結(jié)晶罐，進(jìn)行減壓蒸發(fā)，當(dāng)達(dá)到30.5Be'時(shí)，投入晶種進(jìn)行育晶。 根據(jù)結(jié)晶罐內(nèi)溶液的飽和度和結(jié)晶情況控制進(jìn)料量及蒸發(fā)量。 一般 來說，對于結(jié)晶速度比較快、容易自然起晶而且要求晶體顆粒較大 的產(chǎn)品，大多采用減壓蒸發(fā)工藝，主要設(shè)備為減壓蒸發(fā)式結(jié)晶鍋。 味精中和液的濃縮過程控制真空度0.08Mpa以上，能夠使沸點(diǎn)降低， 即可加快濃縮過程，又能避免谷氨酸一鈉脫水環(huán)化生成焦谷氨酸鈉。 當(dāng)結(jié)晶形體達(dá)到一定要求，物料積累到80%高度時(shí)，將料液放至助 晶槽，操作時(shí)如細(xì)晶過多會(huì)導(dǎo)致溶液變混濁，此時(shí)可加入熱的蒸餾 水進(jìn)行溶解，然后再重新結(jié)晶，進(jìn)入下一步工序，即利用分離機(jī)， 例如常用的三足式離心機(jī)分離母液，得到谷氨酸鈉的濕晶體。目前，有些味精廠僅利用結(jié)晶罐將溶液濃縮至過飽和，即僅作單效蒸發(fā)，而結(jié)晶過程則將此濃縮液放入助晶槽中進(jìn)行；也有些味 精廠家是利用結(jié)晶罐將溶液濃縮至過飽和，然后加入晶種進(jìn)行結(jié)晶 析出，等晶體長到一定大小后，將此混有谷氨酸鈉晶體的濃縮液放 入助晶槽中，使晶體繼續(xù)長大，以達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量的規(guī)格要求， 一般 要求味精晶體顆粒均勻、透明光潔。目前，大多數(shù)味精生產(chǎn)廠家均 采用傳統(tǒng)的味精結(jié)晶工藝，但是此種傳統(tǒng)工藝存在以下幾個(gè)缺點(diǎn)① 味精結(jié)晶時(shí)的過飽和濃度在30.5Be'，此時(shí)味精含量大約控制 在55%左右，而中和料液一般控制在22 Be'，含量為38%。由于結(jié) 晶罐相當(dāng)于單效蒸發(fā)器，蒸發(fā)一噸水需要1噸蒸汽消耗，因此耗能 比較大；② 通?？刂戚^低的物料濃度，這雖有利于料液脫色除雜，提高 進(jìn)料鍋料液的質(zhì)量，但由于料液的濃度較低，導(dǎo)致結(jié)晶鍋的濃縮蒸 發(fā)負(fù)荷提高，單位產(chǎn)品的蒸汽耗量會(huì)提高，耗能高的同時(shí)也導(dǎo)致結(jié) 晶鍋的設(shè)備利用率低；③ 由于產(chǎn)能大的廠家所需結(jié)晶罐數(shù)量比較多，所以，設(shè)備投資 較大，最終導(dǎo)致味精的生產(chǎn)成本比較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為克服現(xiàn)有技術(shù)所存在的上述弊端， 而提供一種味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)。本發(fā)明的任務(wù)是在現(xiàn)有技 術(shù)基礎(chǔ)上，并基于以下的技術(shù)原理改進(jìn)實(shí)現(xiàn)的。 由于通?？刂戚^低的物料濃度，利于料液脫色除雜，從而提高進(jìn)料中和液的質(zhì)量；但由于料液的濃度較低，導(dǎo)致結(jié)晶鍋的濃縮蒸 發(fā)負(fù)荷提高，單位產(chǎn)品的蒸汽耗量會(huì)提高。味精結(jié)晶時(shí)的過飽和濃 度在30.5 Be'，含量控制在55%左右，而通?？刂频牧弦好撋珴舛?22Be'，含量控制在38%左右，經(jīng)過大量的實(shí)踐證明，每提高一個(gè)波 美度，可有效節(jié)約蒸汽10%左右。所以，要有效的控制蒸汽消耗， 必須適度提高料液濃度。因此，進(jìn)結(jié)晶罐之前的中和料液完全可以 通過預(yù)濃縮至26~27 Be'，因此有效利用多效蒸發(fā)器，是降低單位 味精蒸汽消耗的有效措施。由于結(jié)晶鍋相當(dāng)于單效蒸發(fā)器，蒸發(fā)1 噸水份需要消耗1噸蒸汽，而雙效蒸發(fā)器蒸發(fā)1噸水需要消耗 0.67 0.7噸蒸汽，三效蒸發(fā)器需要消耗0.4噸蒸汽，四效蒸發(fā)器則需 要0.25噸蒸汽，因此，將中和料液，尤其是底料經(jīng)過多效蒸發(fā)器適 度濃縮后再進(jìn)入結(jié)晶罐，可以大幅度降低結(jié)晶罐的蒸發(fā)負(fù)荷，從而 提高結(jié)晶罐的設(shè)備利用率。本發(fā)明技術(shù)的工藝流程包括中和工序和結(jié)晶工序及其在結(jié)晶過 程中的減壓濃縮，其要點(diǎn)在于在中和工序與結(jié)晶工序之間，設(shè)置有 預(yù)濃縮工序，該預(yù)濃縮工序采用多效蒸發(fā)器實(shí)施，其蒸發(fā)溫度控制 在62--68°C，真空度控制在一0.07 一0.09 MPa，壓力控制在 0.23~0.26MPa，使料液濃度達(dá)到26 27Be'，含量達(dá)到39% 44% ， 再導(dǎo)入結(jié)晶罐行結(jié)晶工序。本發(fā)明技術(shù)工藝設(shè)計(jì)合理，可行，其優(yōu)點(diǎn)效果如下 ①設(shè)置預(yù)濃縮工序，使料液濃度和含量大大提高，可以有效節(jié)
約大量蒸汽，從而降低能耗；② 該工藝既可加快濃縮過程，又能避免焦谷氨酸鈉的生成，有 利于保證和提高味精質(zhì)量；③ 提高結(jié)晶罐的進(jìn)料濃度，可以減少結(jié)晶母液的體積，從而降 低母液循環(huán)量，提高味精收率，并提高產(chǎn)品質(zhì)量；④ 通過預(yù)濃縮過程，能夠縮短濃縮結(jié)晶的整個(gè)周期，降低勞動(dòng) 強(qiáng)度，可以大幅度提高味精的產(chǎn)量；⑤ 有利于減少單效蒸發(fā)設(shè)備的數(shù)量，減少設(shè)備投資，降低產(chǎn)品 的成本，提升市場競爭力；⑥ 有利于大幅度降低結(jié)晶罐的蒸發(fā)負(fù)荷，提高結(jié)晶罐的設(shè)備利用率。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例h將經(jīng)過脫色除鐵后，濃度控制在22 23Be'，含量 36%~38%的中和料液從中和罐導(dǎo)入蒸發(fā)效率為8000kg/h，耗電為 36kw/h的三效蒸發(fā)器進(jìn)行預(yù)濃縮，控制其壓力在0.25MPa，蒸發(fā)溫 度在65。C，真空度在一0.08 MPa，同時(shí)沸點(diǎn)降低，實(shí)施快速濃縮過 程，該過程可以避免焦谷氨酸鈉的生成，有利于提高味精質(zhì)量。待 中和料液濃縮至26Be'，含量39%以上時(shí)，導(dǎo)入結(jié)晶罐再行結(jié)晶工 序并減壓蒸發(fā)。實(shí)施例2:將經(jīng)過脫色除鐵后，濃度控制在22 23Be'，含量 36%~38%的中和料液從中和罐導(dǎo)入蒸發(fā)效率為8000kg/h，耗電為 36kw/h的三效蒸發(fā)器進(jìn)行預(yù)濃縮，控制其壓力在0.23MPa，蒸發(fā)溫
度在68。C，真空度在一0.07 MPa，同時(shí)沸點(diǎn)降低，實(shí)施快速濃縮過 程，該過程可以避免焦谷氨酸鈉的生成，有利于提高味精質(zhì)量。待 中和料液濃度濃縮至26Be'，含量39%時(shí)，導(dǎo)入結(jié)晶罐再行結(jié)晶工 序并減壓蒸發(fā)。實(shí)施例3:將經(jīng)過脫色除鐵后，濃度控制在22 23Be'，含量 36%~38%的中和料液從中和罐導(dǎo)入蒸發(fā)效率為8000kg/h，耗電為 36kw/h的三效蒸發(fā)器進(jìn)行預(yù)濃縮，控制其壓力在0.26MPa，蒸發(fā)溫 度在62。C，真空度在一0.09 MPa，同時(shí)沸點(diǎn)降低，實(shí)施快速濃縮過 程，該過程可以避免焦谷氨酸鈉的生成，有利于提高味精質(zhì)量。待 中和料液濃縮至27Be'，含量44%時(shí)，導(dǎo)入結(jié)晶罐再行結(jié)晶工序并 減壓蒸發(fā)。實(shí)施例4:將經(jīng)過脫色除鐵后，濃度控制在22 23Be'，含量 36%~38%的中和料液從中和罐導(dǎo)入蒸發(fā)效率為8000kg/h，耗電為 36kw/h的四效蒸發(fā)器進(jìn)行預(yù)濃縮，控制其壓力在0.25MPa，蒸發(fā)溫 度在62。C，真空度在一0.07 MPa，同時(shí)沸點(diǎn)降低，實(shí)施快速濃縮過 程，該過程可以避免焦谷氨酸鈉的生成，有利于提高味精質(zhì)量。待 中和料液濃縮至27Be'，含量44%時(shí)，導(dǎo)入結(jié)晶罐再行結(jié)晶工序并 減壓蒸發(fā)。本發(fā)明技術(shù)已應(yīng)用于山東阜豐發(fā)酵有限公司，上述實(shí)施例都是 該公司的味精廠所作的試驗(yàn)。該公司的味精廠以谷氨酸為原料生產(chǎn) 味精以前生產(chǎn)1噸味精的蒸汽消耗約為5.2噸，而實(shí)施本發(fā)明技術(shù)工 藝后，將中和料液在三效蒸發(fā)器中預(yù)濃縮至26Be'，生產(chǎn)l噸味精 的蒸汽消耗僅為4.2噸，與現(xiàn)有技術(shù)工藝相比，噸味精的蒸汽消耗減 少了l--2噸，對于年產(chǎn)5萬噸的味精生產(chǎn)線來說，那么一年將減少 5-IO萬噸的蒸汽消耗， 一年將節(jié)省400-1000萬元，直接經(jīng)濟(jì)效益 明顯。同時(shí)，由于味精結(jié)晶的周期明顯縮短、大大提高了結(jié)晶罐的 設(shè)備利用率，間接經(jīng)濟(jì)效益也非常明顯。
權(quán)利要求
1、 一種味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)，工藝流程包括中和工序和 結(jié)晶工序及其在結(jié)晶過程中的減壓濃縮，其特征在于在中和工序與 結(jié)晶工序之間，設(shè)置有預(yù)濃縮工序，該預(yù)濃縮工序采用多效蒸發(fā)器實(shí)施，其蒸發(fā)溫度控制在62-68°C，真空度控制在一0.07 一0.09 MPa，壓力控制在0.23 0.26MPa，使料液濃度達(dá)到26 27Be'，含 量達(dá)到39%~44% ，再導(dǎo)入結(jié)晶罐行結(jié)晶工序。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)，其特征 在于所說多效蒸發(fā)器為二效至五效蒸發(fā)器。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)，其特征 在于所說多效蒸發(fā)器為三效蒸發(fā)器。
全文摘要
一種味精中和液的多效蒸發(fā)技術(shù)，工藝流程包括中和工序和結(jié)晶工序及其在結(jié)晶過程中的減壓濃縮，其要點(diǎn)在于在中和工序與結(jié)晶工序之間，設(shè)置有預(yù)濃縮工序。本發(fā)明技術(shù)工藝設(shè)計(jì)合理，可行，其優(yōu)點(diǎn)和效果，一是料液濃度和含量大大提高，可以有效節(jié)約大量蒸汽，降低能耗，同時(shí)可減少結(jié)晶母液的體積，降低母液循環(huán)量，提高味精收率，還能夠縮短濃縮結(jié)晶的整個(gè)周期，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，大大幅度提高味精的產(chǎn)量；二是加快了濃縮過程，有利于避免焦谷氨酸鈉生成，保證和提高味精質(zhì)量；三是有利于提高結(jié)晶罐的設(shè)備利用率，減少設(shè)備投資，降低產(chǎn)品的成本。
文檔編號A23L1/228GK101120767SQ20071001643
公開日2008年2月13日 申請日期2007年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月30日
發(fā)明者麗 周, 張修軍, 臧立華, 葛秀旭 申請人:山東阜豐生物科技開發(fā)有限公司