專(zhuān)利名稱(chēng)：一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于食品加工領(lǐng)域，具體涉及一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝。
背景技術(shù)：
在醬鹵制品生產(chǎn)加工過(guò)程中使用亞硝酸鹽作為發(fā)色劑已成為傳統(tǒng)習(xí)慣，它不僅能使肉制品保持良好的鮮紅色，還可抑制微生物的生長(zhǎng)，并具有抗氧化作用，可有效延緩腌肉腐敗，改善肉的風(fēng)味。但是，亞硝酸鹽是食品添加劑中毒性較強(qiáng)的物質(zhì)，過(guò)多的使用亞硝酸鹽的食物會(huì)嚴(yán)重影響人們的身體健康。因此，降低或者完全不使用亞硝酸鹽無(wú)疑是最佳選擇，但是這又會(huì)導(dǎo)致醬鹵制品的發(fā)色困難和風(fēng)味口感差等問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，該醬鹵制品加工工藝既可降低或者完全不使用亞硝酸鹽，又可保持住醬鹵制品良好的色澤和風(fēng)味口感。本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟(I)原料解凍；用清潔自然水浸泡，直至原材料冰塊完全溶解，得到待加工的物料；(2)腌制；采用臭氧發(fā)生技術(shù)及紫外燈控制環(huán)境菌落總數(shù)在1000cfu/g以?xún)?nèi)，采用與物料重量相等的乳酸菌發(fā)酵液調(diào)味，在預(yù)先設(shè)定的固定的溫度及時(shí)間條件下，對(duì)制品進(jìn)行腌制發(fā)酵入味，同時(shí)加入乳酸鏈球菌素70ppm-90ppm,協(xié)同乳酸菌發(fā)酵；(3)醬鹵；采用重量含量為O. 2%-0. 3%的天然香辛料、重量含量為O. 3%。-O. 5%0的疊加抗菌劑、重量含量為O. 5%0-I. 5%。的抗氧化劑、重量含量為2%0 _3%。的增香物質(zhì)和重量含量為0-1%的著色劑進(jìn)行醬鹵；其中天然香辛料包含重量配比為52. 6 33. 3 :34. 8 :33. 2 46. I的八角、花椒、胡椒生姜和桂皮；(4)烘干；在溫度70°C -75°C下,烘干45min-50min,使制品表面水分干燥；(5)真空包裝；將制品裝入高溫蒸煮袋內(nèi)；(6)高溫滅菌；將真空封口好的半成品送入自動(dòng)水浴式滅菌罐，進(jìn)行滅菌。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置在于，步驟(I)中所述的清潔自然水為流動(dòng)的清潔自然水。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置在于，步驟(3)中所述的著色劑為醬油、紅曲紅色素或胭脂樹(shù)橙。本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置在于，步驟(3)中所述的增香物質(zhì)為呈味核苷酸二鈉、肉精粉
或骨髓浸膏。本發(fā)明所述的降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝通過(guò)采用乳酸菌發(fā)酵技術(shù)、肉制品鹽含量的降低技術(shù)和色澤溫度及風(fēng)味調(diào)控技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了醬鹵制品中亞硝酸鹽含量的降低或者完全不使用。由于亞硝酸鹽中的N02極易與胺反應(yīng)生成致癌物質(zhì)-亞硝胺，而乳酸菌可有效降低肉制品PH值，促進(jìn)亞硝酸鹽的還原作用，使得亞硝酸鹽分解，從而大大降低其殘余量。其中在肉制品中添加75mg/kg的乳酸鏈球菌素相當(dāng)于150mg/kg的亞硝酸鹽作用。為此,本發(fā)明在應(yīng)用少量亞硝酸鹽作為發(fā)色劑的基礎(chǔ)上，配合乳酸菌的防腐作用，從而可達(dá)到降低亞硝酸鹽用量的目的。鹽含量降低通常會(huì)導(dǎo)致肉制品粘結(jié)性下降、成型不良以及滋味下降，本發(fā)明利用酚類(lèi)化合物與蛋白質(zhì)的相互作用，以及酚類(lèi)本身的抗菌和風(fēng)味效果，同時(shí)保障肉制品的質(zhì)構(gòu)和風(fēng)味。在肉制品中加入乳酸菌，使得PH值降低，從而使N03還原為N02，更有利于N02分解為NO，而生產(chǎn)的NO與肌紅蛋白相結(jié)合生成的亞硝基肌紅蛋白，從而使肉制品呈亮紅色，紅色素穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。同時(shí)，乳酸菌不僅具有一般微生物所產(chǎn)生的有關(guān)酶系，而且還可產(chǎn)生一些特殊的酶系，可有效改善產(chǎn)品風(fēng)味，促進(jìn)發(fā)酵肉制品成熟。另外，本發(fā)明還可通過(guò)焦糖色 素(醬油)、紅曲紅色素、胭脂樹(shù)橙以及辣椒紅等調(diào)配，綜合控制制品色澤，從而達(dá)到亞硝酸鹽發(fā)色同樣的效果。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。本發(fā)明提供了一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟(I)原料解凍；用清潔自然水浸泡，最佳方式是采用流動(dòng)水，使溫度持續(xù)保持在較高狀態(tài)，直至冰塊完全溶解，目的是有效洗凈原材料中的雜質(zhì)及血水，為后期良好風(fēng)味的形成打下基礎(chǔ)。(2)腌制；采用臭氧發(fā)生技術(shù)及紫外燈有效控制環(huán)境有害微生物數(shù)量，用乳酸菌發(fā)酵液適當(dāng)調(diào)味，在相對(duì)固定的溫度及時(shí)間條件下，對(duì)制品進(jìn)行腌制發(fā)酵入味，使制品PH值適度下降，使亞硝酸鹽得以還原并分解亞硝酸鹽；同時(shí)利用一定數(shù)量的乳酸鏈球菌素，協(xié)同乳酸菌發(fā)酵的功效，以此達(dá)到甚至超越亞硝酸鹽的防腐抑菌功效。(3)醬鹵；將桂皮、八角、丁香、胡椒、花椒、生姜等天然香辛料經(jīng)過(guò)合理配伍，開(kāi)發(fā)出天然抗氧劑，在醬鹵過(guò)程中結(jié)合適度溫度與時(shí)間參數(shù)形成獨(dú)特的醬鹵制品風(fēng)味；在不使用亞硝酸鹽的情況下，采用疊加抗菌劑、抗氧化劑、著色劑(醬油、紅曲紅色素、胭脂樹(shù)橙等)進(jìn)行有效著色，保證醬鹵制品色澤達(dá)到或者超越亞硝酸鹽呈現(xiàn)的效果，并且保證色澤穩(wěn)定；協(xié)同天然香辛料作用的前提下，輔助不同種類(lèi)的增香物質(zhì)(呈味核苷酸二鈉、肉精粉、骨髓浸膏等)，最終控制并掌握風(fēng)味調(diào)控與工藝過(guò)程的最佳結(jié)合。( 4 )烘干；不含亞硝酸鹽醬鹵制品的定色工藝取決于該工序，在不使用亞硝酸鹽發(fā)色的情況下，醬鹵制品在醬鹵過(guò)程中著色劑大多都附著在制品表面，要使制品色澤長(zhǎng)期保持穩(wěn)定狀態(tài)，需保證烘干工藝的精確執(zhí)行，使制品表面水分干燥，色澤固定。(5)真空包裝；目的是為了有效去除高溫蒸煮袋內(nèi)的空氣，阻隔需氧菌的生存條件，為常溫貨架壽命打下基礎(chǔ)。(6)高溫滅菌；將真空封口好的半成品進(jìn)入自動(dòng)水浴式滅菌罐，采用適當(dāng)強(qiáng)度的溫度、壓力、時(shí)間進(jìn)行綜合控制，一方面進(jìn)一步使各類(lèi)風(fēng)味物質(zhì)與制品肌肉組織有機(jī)結(jié)合，極大程度體現(xiàn)醬鹵制品的獨(dú)特風(fēng)味；另一方面進(jìn)一步保證制品常溫貨架壽命的穩(wěn)定性。實(shí)施例一一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟(I)原料解凍；用清潔自然水浸泡，直至原材料冰塊完全溶解，得到待加工的物料；(2)腌制；采用臭氧發(fā)生技術(shù)及紫外燈控制環(huán)境菌落總數(shù)在1000cfu/g以?xún)?nèi)，采用與物料重量相等的乳酸菌發(fā)酵液調(diào)味，在預(yù)先設(shè)定的固定的溫度及時(shí)間條件下，對(duì)制品進(jìn)行腌制發(fā)酵入味，同時(shí)加入乳酸鏈球菌素70ppm,協(xié)同乳酸菌發(fā)酵；(3)醬鹵；采用重量含量為O. 2%的天然香辛料、重量含量為O. 3%。的疊加抗菌劑、重量含量為O. 5%。的抗氧化劑、重量含量為2%。的增香物質(zhì)進(jìn)行醬鹵；其中天然香辛料包含 重量配比為52. 6 33. 3 34. 8 :33. 2 :46. I的八角、花椒、胡椒生姜和桂皮；(4)烘干；在溫度70°C下，烘干45min，使制品表面水分干燥；(5)真空包裝；將制品裝入高溫蒸煮袋內(nèi)；(6)高溫滅菌；將真空封口好的半成品送入自動(dòng)水浴式滅菌罐，進(jìn)行滅菌。實(shí)施例二 一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟(I)原料解凍；用清潔自然水浸泡，直至原材料冰塊完全溶解，得到待加工的物料；(2)腌制；采用臭氧發(fā)生技術(shù)及紫外燈控制環(huán)境菌落總數(shù)在1000cfu/g以?xún)?nèi)，采用與物料重量相等的乳酸菌發(fā)酵液調(diào)味，在預(yù)先設(shè)定的固定的溫度及時(shí)間條件下，對(duì)制品進(jìn)行腌制發(fā)酵入味，同時(shí)加入乳酸鏈球菌素90ppm,協(xié)同乳酸菌發(fā)酵；(3)醬鹵；采用重量含量為0. 25%的天然香辛料、重量含量為0. 5%。的疊加抗菌劑、重量含量為I. 5%。的抗氧化劑、重量含量為3%。的增香物質(zhì)和重量含量為0. 4%的著色劑進(jìn)行醬鹵；其中天然香辛料包含重量配比為52. 6 33. 3 34. 8 :33. 2 :46. I的八角、花椒、胡椒生姜和桂皮；(4)烘干；在溫度75°C下，烘干50min，使制品表面水分干燥；(5)真空包裝；將制品裝入高溫蒸煮袋內(nèi)；(6)高溫滅菌；將真空封口好的半成品送入自動(dòng)水浴式滅菌罐，進(jìn)行滅菌。實(shí)施例三一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟(I)原料解凍；用清潔自然水浸泡，直至原材料冰塊完全溶解，得到待加工的物料；(2)腌制；采用臭氧發(fā)生技術(shù)及紫外燈控制環(huán)境菌落總數(shù)在1000cfu/g以?xún)?nèi)，采用與物料重量相等的乳酸菌發(fā)酵液調(diào)味，在預(yù)先設(shè)定的固定的溫度及時(shí)間條件下，對(duì)制品進(jìn)行腌制發(fā)酵入味，同時(shí)加入乳酸鏈球菌素80ppm,協(xié)同乳酸菌發(fā)酵；(3)醬鹵；采用重量含量為0. 3%的天然香辛料、重量含量為0. 4%。的疊加抗菌劑、重量含量為1%。的抗氧化劑、重量含量為2. 5%。的增香物質(zhì)和重量含量為1%的著色劑進(jìn)行醬鹵；其中天然香辛料包含重量配比為52. 6 33. 3 34. 8 :33. 2 :46. I的八角、花椒、胡椒生姜和桂皮；
(4)烘干；在溫度73°C下，烘干48min，使制品表面水分干燥；(5)真空包裝；將制品裝入高溫蒸煮袋內(nèi)；(6)高溫滅菌；將真空封口好的半成品送入自動(dòng)水浴式滅菌罐，進(jìn)行滅菌。以上所述為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡依本發(fā)明申請(qǐng)專(zhuān)利范圍所作的等同變化，皆應(yīng)屬本發(fā)明的保護(hù)范圍?！?br> 權(quán)利要求
1.一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟 (1)原料解凍；用清潔自然水浸泡，直至原材料冰塊完全溶解，得到待加工的物料； (2)腌制；采用臭氧發(fā)生技術(shù)及紫外燈控制環(huán)境菌落總數(shù)在lOOOcfu/g以?xún)?nèi)，采用與物料重量相等的乳酸菌發(fā)酵液調(diào)味，在預(yù)先設(shè)定的固定的溫度及時(shí)間條件下，對(duì)制品進(jìn)行腌制發(fā)酵入味，同時(shí)加入乳酸鏈球菌素70ppm-90ppm,協(xié)同乳酸菌發(fā)酵； (3)醬鹵；采用重量含量為O.2%-0. 3%的天然香辛料、重量含量為O. 3%o -O. 5%。的疊加抗菌劑、重量含量為O. 5%o-l. 5%。的抗氧化劑、重量含量為2%。-3%。的增香物質(zhì)和重量含量為0-1%的著色劑進(jìn)行醬鹵；其中天然香辛料包含重量配比為52. 6 33. 3 :34. 8 :33. 2 :46. I的八角、花椒、胡椒生姜和桂皮； (4)烘干；在溫度70°C-75°C下，烘干45min-50min，使制品表面水分干燥； (5)真空包裝；將制品裝入高溫蒸煮袋內(nèi)； (6)高溫滅菌；將真空封口好的半成品送入自動(dòng)水浴式滅菌罐進(jìn)行滅菌。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，其特征在于，步驟(I)中所述的清潔自然水為流動(dòng)的清潔自然水。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，其特征在于，步驟(3)中所述的著色劑為醬油、紅曲紅色素或胭脂樹(shù)橙。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，其特征在于，步驟(3)中所述的增香物質(zhì)為呈味核苷酸二鈉、肉精粉或骨髓浸膏。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝，包括以下步驟(1)原料解凍；(2)腌制；(3)醬鹵；(4)烘干；(5)真空包裝；(6)高溫滅菌。本發(fā)明所述的降低亞硝酸鹽含量的醬鹵制品加工工藝通過(guò)采用乳酸菌發(fā)酵技術(shù)、肉制品鹽含量的降低技術(shù)和色澤溫度及風(fēng)味調(diào)控技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了醬鹵制品中亞硝酸鹽含量的降低或者完全不使用。本發(fā)明還可通過(guò)著色劑等的調(diào)配，綜合控制制品色澤，從而達(dá)到與亞硝酸鹽發(fā)色同樣的效果。
文檔編號(hào)A23L1/31GK102871108SQ20121038662
公開(kāi)日2013年1月16日 申請(qǐng)日期2012年10月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月12日
發(fā)明者馮振業(yè), 曹晉華 申請(qǐng)人:鮮八里集團(tuán)有限公司