一種規(guī)模化分級制備小球藻活性組分的工藝方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其包括有原料預處理、破壁萃取、脂質分溶、藻油濃縮、葉綠素干燥、小球藻生長因子提取以及水解蛋白肽制備工藝步驟；本發(fā)明通過上述工藝步驟以分級制備獲得粗藻油、葉綠素粗品、小球藻生長因子及水解蛋白肽等產品，且適用于中試以上級別的小球藻加工生產，甚至公斤級小批量生產以及更大規(guī)模生產；本發(fā)明實現了小球藻各個功效成分逐級制備，所獲組分可進一步加工、精煉并用于下游產品開發(fā)，以實現小球藻價值最大化；本發(fā)明所采用試劑均為無毒無害、價格低廉且主要溶劑可回收重復利用；另外，本發(fā)明對所需的設備要求低，常規(guī)的植物提取設備即可滿足生產需求，提取時間短，效率高，能耗低。
【專利說明】一種規(guī)模化分級制備小球藻活性組分的工藝方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及生物工程【技術領域】，尤其涉及一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，具體是指，一種利用小球藻為原料并分級制備葉綠素、藻油(脂肪酸甘油酯)、小球藻生長因子、小球藻水解蛋白肽的規(guī)模化生產工藝方法。
【背景技術】
[0002]小球藻(Chlorella)是一種單細胞綠藻，常見的養(yǎng)殖種類有蛋白核小球藻(Chlorella pyrenoidosa)、普通小球藻(Chlorella vulgaris)、原始小球藻(Chlorellaprotothecoides)等。小球藻是一種營養(yǎng)全面、均衡的人類食品，易被人體直接吸收和利用其，蛋白質含量高達50%以上％，氨基酸組成優(yōu)于常見蛋白類食品；小球藻中葉綠素含量可高達2-4%，是葉綠素含量最高的食物；室外光照培養(yǎng)的小球藻中脂肪酸含量為15%左右，多糖含量為15%左右，核酸(DNA/RNA)含量在4%左右；同時，小球藻還有富含維生素、礦物質等物質，是維持和促進人體健康所不可缺少的營養(yǎng)素。
[0003]小球藻中葉綠素含量可高達2_4%，是葉綠素含量最高的生物之一，比螺旋藻高2-3倍，葉綠素易被人體吸收，對機體及細胞有復活作用和促進新陳代謝的功效。在藥用方面，有保肝護肝、促進傷口愈合、抑制癌變、降低膽固醇、抗過敏、抑菌除臭的作用，可以治療肝炎、胃潰瘍、十二指腸潰瘍、口腔潰瘍、急性胰腺炎、慢性腎炎等，并能促進血紅蛋白的合成。
[0004]小球藻中的脂肪酸因培養(yǎng)方法的不同含量變化較大，室外光合培養(yǎng)的小球藻中含量一般在15~20%左右，其中亞油酸和亞麻酸的含量占總脂肪酸含量的50-60%左右，與大豆油相差無幾，尤其是亞麻酸可占到總脂肪酸含量的35%以上，是一種優(yōu)質的食用油，也可用于煉制生物柴油。
[0005]小球藻生長因子(Chlorella Growth Factor, CGF),是從小球藻熱水提取物中獲得的一類物質，CGF中含有氨基酸、氨基肽、水溶性蛋白、結合蛋白、糖蛋白、維生素、礦物質、類谷胱甘肽物質、RNA/DNA、免疫多糖、植物激素、自然生長因子等多種物質，具有促進細胞生長、增強免疫、清除毒素、抗輻射、創(chuàng)傷修復、抗炎癥等多種功效，是小球藻中功效最全、效價最高、經濟價值最大的成份組。
[0006]小球藻的蛋白/蛋白肽易被人體直接吸收和利用(吸收率高達84%)，適合于不同人群使用，給人類提供了一個最豐富均衡的營養(yǎng)源。小球藻作為小球藻蛋白質含量高達50%-70%，是一種極好的蛋白源，必需氨基酸組成優(yōu)于大豆、肉類、牛奶、魚、雞蛋等常見蛋白類食品，更符合人類的營養(yǎng)需求，新近的研究發(fā)現，小球藻中某些糖蛋白和多肽組分具有增強免疫、抗氧化、抑制腫瘤等活性。
[0007]小球藻多糖含量一般在15%以上，其中胞壁多糖約占干重的7%以上，主要由半乳糖和阿拉伯糖組成，其余為水溶性多糖，。研究已經證明，其在動物體內具有免疫調節(jié)(免疫增強和免疫激活)、抗炎癥、中樞神經安定等功效，尤其是在免疫方面的功效尤為突出。
[0008]現有技術中的小球藻提取工藝方法或者只局限于個別物質提取，容易造成其他大量成分的浪費；或者過程繁瑣、能耗物耗大、使用試劑有毒有害、規(guī)?；苽潆y度高。

【發(fā)明內容】

[0009]本發(fā)明的目的在于針對現有技術的不足而提供一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，該規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法能夠分級提取小球藻中的有效成份并使之可用于開發(fā)有價產品，以實現小球藻多元化開發(fā)利用，大大提高小球藻附加值，進而實現商業(yè)利益最大化；另外，該規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法簡單、快捷、高效且適于規(guī)?；瘧玫?。
[0010]為達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術方案來實現。
[0011]一種規(guī)模化分級制備小球藻活性組分的工藝方法，包括有以下工藝步驟，具體為:
a、原料預處理:利用鮮活小球藻藻液或者小球藻干粉制備小球藻藻泥，而后將小球藻藻泥進行冰凍處理并制備成藻冰；
b、破壁萃取:將經步驟a所獲得的藻冰倒入于萃取容器中，并往萃取容器內加入有機萃取溶劑，經破壁萃取后獲得含有葉綠素和藻油的有機相層I以及含有小球藻破壁細胞漿的水相層1;
C、脂質分溶:往經步驟b所獲得的有機相層I中加入作為萃取分溶劑的乙醇和水，經分溶后獲得含有藻油的有機相層II以及含有葉綠素的水相層II ;
d、藻油濃縮:將經步驟c所獲得的有機相層II進行濃縮處理并脫去其中的乙酸乙酯，即獲得粗藻油產物；
e、葉綠素干燥:將經步驟c所獲得的水相層II進行干燥處理，即獲得小球藻葉綠素粗
品;
f、小球藻生長因子提取:往經步驟b所獲得的水相層I中加水，經溫浴以及固液分離依次處理后，再對固液分離后的清液進行干燥處理，即獲得小球藻生長因子；
g、水解蛋白肽制備:往經步驟f固液分離后所獲得的固體物質中加水并使得固體物質重新懸浮，往懸浮液中添加蛋白酶，懸浮液經溫浴酶解后，再過濾除去未能酶解的殘渣，經過濾所獲得的清液再進行干燥處理，即獲得小球藻水解蛋白肽。
[0012]其中，所述步驟a所采用的小球藻原料為鮮活小球藻藻液，在原料預處理過程中，小球藻藻液先經過離心處理而獲得小球藻藻漿，小球藻藻漿再經過板框壓濾處理以脫去水分，小球藻藻漿脫水后即可獲得含水量為65±3%的小球藻藻泥，最后將小球藻藻泥降溫至-10°C以下進行冷凍處理并制備成藻冰。
[0013]其中，所述步驟a所采用的小球藻原料為小球藻干粉，在原料預處理過程中，將小球藻干粉倒入于配料罐中并往配料罐內加水，在常溫下進行攪拌處理并浸潤24小時以上，而后再經過板框壓濾處理以脫去水分，脫水后即可獲得含水量為65±3%的小球藻藻泥，最后將小球藻藻泥降溫至-1o°c以下進行冷凍處理并制備成藻冰。
[0014]其中，所述步驟b所采用的萃取容器為帶有超聲波裝置的萃取罐，在破壁萃取過程中，藻冰倒入于萃取罐中，并往萃取罐中加入由乙酸乙酯、水所組成的有機萃取溶劑，其中，乙酸乙酯、水以及藻冰的體積比為2.4:0.6:1，超聲波裝置利用超聲波空化作用進行細胞破壁，經攪拌靜置后分層，上層為含有葉綠素和藻油的有機相層I，下層為含有小球藻破壁細胞漿的水相層I ;移去上層的有機相層I并往下層的水相層I中添加與藻冰體積相等的乙酸乙酯，經超聲波破壁、攪拌靜置后移去再次形成的有機相層I，重復進行上述乙酸乙酯添加、超聲波破壁、攪拌靜置以及移去有機相層I動作，直至有機相層I綠色不明顯為止。
[0015]其中，所述步驟c中所指的有機相層I為所述步驟b所獲得的各有機相層I合并，步驟c采用萃取罐為反應容器，其中，乙醇、水以及總有機相層I的體積比為1:0.1:1，攪拌靜置后分層，上層為含有藻油的有機相層II，下層為含有葉綠素的水相層II;移去水相層II并保留有機相層II于萃取罐內，往萃取罐內的有機相層II內添加乙醇和水，其中，乙醇、水以及有機相層II的體積比為1:0.1:2，經攪拌靜置后移去再次形成的有機相層II，重復進行上述乙醇、水添加、攪拌靜置以及移去有機相層II動作，直至有機相層II綠色不明顯為止。
[0016]其中，所述步驟d中所指的有機相II為所述步驟c所獲得的各有機相層II合并，步驟d所采用的濃縮設備為真空干燥塔，總有機相層II倒入于真空干燥塔內，真空干燥塔經抽真空而脫去乙酸乙酯并獲得粗藻油產物,其中，真空干燥塔內的真空度為0.03Mpa,溫度低于50 °C。
[0017]其中，所述步驟e所采用的干燥設備為真空干燥塔和噴霧干燥塔，步驟c所獲得的水相層II倒入于真空干燥塔內進行干燥處理并脫出水相層II中的乙醇，其中，真空干燥塔內的真空度為0.01Mpa，溫度低于35°C;經真空干燥塔干燥處理后的剩余組分倒入于噴霧干燥塔內進行噴干處理，噴霧干燥塔內的溫度為160°C _165°C，加熱時間為2秒，干燥后即獲得小球藻葉綠素粗品。
[0018]其中，所述步驟f采用反應釜或酶解罐為容器，將步驟b所獲得的水相層I倒入于反應釜或者酶解罐內，并往反應釜或者酶解罐內加水以配置成漿液，其中，水與水相層I的體積比為1:1，在小球藻生長因子提取過程中，溫浴的反應溫度為45±2°C并采用離心方式實現固液分離，經固液分離 所獲得的清液倒入于真空干燥塔內進行干燥處理，其中，真空干燥塔的真空度為0.01Mpa，溫度為50±2°C，清液經水分脫除后即獲得干粉狀的小球藻生長因子。
[0019]進一步的，在小球藻生長因子提取過程中，可往水相層I與水配置而成的漿液中添加核酸酶，其中，核酸酶為脫氧核糖核酸酶(DNase)，添加量為脫氧核糖核酸酶按每升漿液加500-1000萬單位，且調節(jié)漿液PH=7±1，反應時間為60-120分鐘。
[0020]其中，所述步驟g采用反應釜或酶解罐為容器，在水解蛋白肽制備過程中，經步驟f固液分離后所獲得固體物質倒入于反應釜或者酶解罐中并加水使得固體物質重新懸浮，懸浮液的含固率為20%，步驟g所采用的蛋白酶為胃蛋白酶、胰蛋白酶、組織蛋白酶、木瓜蛋白酶或者枯草桿菌蛋白酶中的一種，也可以為胃蛋白酶、胰蛋白酶、組織蛋白酶、木瓜蛋白酶或者枯草桿菌蛋白酶中的兩種或者兩種以上組合；步驟g的酶解反應時間為24-48小時，且酶解后利用中空纖維超濾系統(tǒng)除去未能酶解的細胞殘渣，經過濾所獲得的清液再利用真空干燥塔進行脫水干燥處理，其中，真空干燥塔的真空度為0.01Mpa，干燥溫度為65±2°C。
[0021]進一步的，步驟g所采用的蛋白酶為木瓜蛋白酶，木瓜蛋白酶的添加量為每升懸浮液2g，酶解24-48小時。
[0022]更進一步的，步驟g所采用的蛋白酶為胰蛋白酶，胰蛋白酶的添加量為每升懸浮液3g，酶解24-48小時。[0023]另外，步驟g所采用的蛋白酶可以為木瓜蛋白酶和胰蛋白酶兩種，首先將木瓜蛋白酶添加至懸浮液中，木瓜蛋白酶的添加量為每升懸浮液2g，PH=6.5±0.5，酶解溫度為60 ± 5°C ;在木瓜蛋白酶酶解12-24小時以后，再添加胰蛋白酶繼續(xù)對懸浮液進行酶解，胰蛋白酶的添加量為每升懸浮液3g，PH=8±0.2，酶解溫度為37±0.5°C，酶解時間為12-24小時。
[0024]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其包括有原料預處理、破壁萃取、脂質分溶、藻油濃縮、葉綠素干燥、小球藻生長因子提取以及水解蛋白肽制備工藝步驟；通過上述工藝步驟以分級制備獲得粗藻油、葉綠素粗品、小球藻生長因子及水解蛋白肽等產品，本發(fā)明能夠有效地適用于中試以上級別的小球藻加工生產，且可用于公斤級小批量生產以及更大規(guī)模生產；本發(fā)明實現了小球藻各個功效成分逐級制備，所獲組分可進行進一步加工、精煉并用于下游產品開發(fā)，以實現小球藻價值的最大化；本發(fā)明所采用的試劑均為無毒無害、價格低廉且主要溶劑可回收重復利用；另外，本發(fā)明對所需的設備要求低，且常規(guī)的植物提取設備即可滿足生產需求，提取時間短，效率高，能耗低。
【具體實施方式】
[0025]下面結合具體的實施方式來對本發(fā)明進行說明，其中，本發(fā)明所指的小球藻為分類學中定義為小球藻屬(Chlorella)的各個小球藻種株，且本發(fā)明所采用的設備均指中試(公斤級設備)以及中試以上規(guī)模設備。
[0026]實施例一
利用鮮活小球藻藻液進行藻冰原料制備，具體為:將培養(yǎng)好的小球藻藻液，經離心后，獲得濃縮的小球藻藻漿，再利用板框壓濾機脫除胞外水，板框壓濾采用的濾布為250目，壓濾完成后，獲得濕藻泥，經測定，含水量約為65±3% ;將藻泥稱重并分裝，按每10公斤藻泥為一個包裝，裝入不銹鋼材質的容器，在-1o°c以下的冷庫中冰凍成塊，作為下步提取使用。藻泥留樣，_80°C冰箱保存， 利用真空冷凍干燥機(_40°C)凍干48小時后，取樣測取蛋白質、脂肪酸和葉綠素a含量指標，蛋白質含量利用凱氏定氮儀測定，脂肪酸含量利用高效氣相色譜測定，葉綠素a含量利用高效液相色譜測定；其中，測得每百公斤小球藻原料中，蛋白含量為59.42公斤,藻油(甘油三酯)為18.44公斤，葉綠素a為3.40公斤。
[0027]實施例二
利用小球藻干粉進行藻冰原料制備，具體為:取小球藻干粉(含水量~5%)300公斤，置于3m3的配料罐中，加入1200公斤水,在室溫下，以30rpm的轉速攪拌并浸潤24小時,至小球藻細胞完全吸水膨脹后用板框壓濾機脫除胞外水，板框壓濾采用的濾布為250目，壓濾完成后，獲得濕藻泥，經測定，含水量為65±3% ;將藻泥稱重并分裝，按每10公斤藻泥為一個包裝，裝入不銹鋼材質的容器，在-10°C以下的冷庫中冰凍成塊，作為下步提取使用。
[0028]實施例三
破壁萃取工序如下，具體為:利用實施例一或者實施例二的藻冰為原料，含水的小球藻細胞經冰凍后，胞內水形成冰晶后，細胞膨脹，甚至脹破胞壁，以便于破壁萃取；利用5m3的超聲萃取罐(帶有超聲波裝置的萃取罐)為破壁萃取的反應容器，加入750公斤藻冰(約750L)，1800L乙酸乙酯和450L水，此時罐中乙酸乙酯:水:藻冰(v/v/v) =2.4:0.6: 1，然后進行超聲處理，超聲功率為2w/cm2，超聲時間為25分鐘，萃取罐攪拌速率為30rpm，并控制反應溫度在25°C以下；超聲至15分鐘時，藻冰完全融解，此時取樣稀釋，鏡檢觀察，并計算小球藻細胞破壁率，超聲至20分鐘時，鏡檢觀察小球藻細胞破壁已達到>95%，繼續(xù)超聲至25分鐘，停止超聲和攪拌，靜置I小時以上；移去上層有機相層I后，再次加入750L乙酸乙酯，按上述條件超聲5分鐘后，靜置I小時以上，移去有機相層I，反復此項步驟3次，此時有機相層I中綠色(葉綠素)不再明顯，而后將有機相層I (乙酸乙酯層，其中含有葉綠素和藻油等脂溶性物質)合并，并收集水相層I (破壁藻漿)，分別作為下步提取的原料。
[0029]實施例四
脂質分溶工序如下，具體為:利用5m3的萃取罐為脂質分溶的反應容器，加入1600L實施例三所獲得的總有機相層I (乙酸乙酯層，含葉綠素和藻油等脂溶性物質)，再加入1600L乙醇和160L水，此時罐中乙醇:水:有機相(ν/ν/ν)=1:0.1:1，攪拌轉速為120rpm，攪拌15分鐘，靜置I小時分層，移走水相層II (含乙醇，水，葉綠素等親水物質)，萃取罐中保留的有機相層II (含乙酸乙酯，藻油，少量葉綠素)中再加入800L乙醇以及80L水，此時萃取罐中乙醇:水:有機相層ΙΙ(ν/ν/ν)=1:0.1:2，攪拌轉速為120rpm，攪拌時間為15分鐘，靜置I小時分層，移走水相層II，重復此步驟4次，此時有機相層II中綠色不再明顯，收取有機相層II (乙酸乙酯和藻油)，合并水相層II (乙醇、水和葉綠素)，以作為下步反應的原料。
[0030]實施例五
藻油濃縮工序如下，具體為:將實施例四所獲得的有機相層II，利用真空干燥塔抽真空脫去乙酸乙酯，真空度為0.03Mpa，溫度控制在50°C以下，殘留的物質為粗藻油；測定粗藻油中14~18C甘油三酯含量為74 .58%，根據提取原料中的藻油含量數據，計算藻油提取率為87.41% (占藻油總含量)，即每百公斤小球藻干物質可獲得21.61公斤粗藻油，其中藻油凈含量為16.12公斤；另外，乙酸乙酯經回收塔回收可重復利用。
[0031]實施例六
葉綠素干燥工序如下，具體為:葉綠素干燥在真空干燥塔中進行，將實施例四所獲得的水相層II合并后，加入到真空干燥塔中，真空度為0.02Mpa，溫度控制在35°C以下，脫除乙醇；脫除乙醇后，剩余組分(葉綠素和水)利用噴霧干燥塔進行干燥，溫度為165°C，加熱時間為2秒；干燥后即獲得葉綠素粗品，經檢測,其中葉綠素a含量為63.48%,其余為葉綠素b,β_胡蘿卜素以及其他類胡蘿卜素等物質，根據原料中的葉綠素a含量數據，計算葉綠素a得率為74.37%(占葉綠素總含量)，即每百公斤小球藻干物質獲得3.98公斤葉綠素粗品，其中葉綠素a凈含量為2.53公斤；另外，乙醇經回收塔回收，可重復使用。
[0032]實施例七
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C,攪拌轉速為150rpm,提取時間為60分鐘；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa,控制溫度為50±2°C,干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為1.78% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子1.78公斤。
[0033]實施例八小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C,攪拌轉速為150rpm,提取時間為90分鐘；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa,控制溫度為50±2°C,干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.15% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.15公斤。
[0034]實施例九
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為120分鐘；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.18% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.18公斤。
[0035]實施例十
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為60分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為500萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm,離心獲得的藻洛濃衆(zhòng)作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.27% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.27公斤。
[0036]實施例1^一
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為90分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為500萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm,離心獲得的藻洛濃衆(zhòng)作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.38% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.38公斤。
[0037]實施例十二
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為120分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為500萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.0謹?&，控制溫度為50±21:，干燥后即獲得〇6?干粉；經稱重計算，CGF得率為2.41% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.41公斤。
[0038]實施例十三
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為60分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為750萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm,離心獲得的藻洛濃衆(zhòng)作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.37% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.37公斤。
[0039]實施例十四
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為90分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為750萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm,離心獲得的藻洛濃衆(zhòng)作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.47% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.47公斤。
[0040]實施例十五
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為120分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為750萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.52% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.52公斤。
[0041]實施例十六
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間`為60分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為1000萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.42% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.42公斤。[0042]實施例十七
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為90分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為1000萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.53% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.53公斤。
[0043]實施例十八
小球藻生長因子(CGF)提取工序如下，具體為:以1000L反應釜為CGF提取的容器，將實施例三所獲得的水相層I (破壁細胞漿)350L加入到反應釜中，并添加350L水，反應溫度為45±2°C，攪拌轉速為150rpm，提取時間為120分鐘；其中，在提取反應時，添加脫氧核糖核酸酶，添加量為1000萬單位/升反應液；反應完畢后，反應液利用碟片式離心機進行離心，離心轉速>4500rpm，離心獲得的藻渣濃漿作為下步水解蛋白肽制備原料；離心獲取的清液，利用真空干燥塔進行干燥，真空度為0.01Mpa，控制溫度為50±2°C，干燥后即獲得CGF干粉；經稱重計算，CGF得率為2.55% (占小球藻原料干重比)，即每百公斤小球藻干物質獲得小球藻生長因子2.55公斤。
[0044]實施例十九
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的反應液，總反應體積為700L，在反應液中添加木瓜蛋白酶，添加量為2g/升懸浮液，調節(jié)pH為木瓜蛋白酶最適pH=6.5 ±0.5，酶解溫度為木瓜蛋白酶的最適溫度60 ± 5°C，酶解時間為24小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa,控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉(含水溶性多糖，扣除木瓜蛋白酶含量)28.12公斤，其中含蛋白多肽25.63公斤(91.15%)，多糖1.03公斤(3.66%)，其余物質(主要為水分，另有微量成分的核酸、核苷酸、礦物質等)1.46公斤(5.19%)，蛋白的酶解率(占蛋白總比率)為43.13%。[0045]實施例二十
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的反應液，總反應體積為700L，在反應液中添加木瓜蛋白酶，添加量為2g/升懸浮液，調節(jié)pH為木瓜蛋白酶最適pH=6.5 ±0.5，酶解溫度為木瓜蛋白酶的最適溫度60 ± 5°C，酶解時間為36小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa,控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉(含水溶性多糖，扣除木瓜蛋白酶含量)30.88公斤，其中含蛋白多肽28.37公斤(91.87%)，多糖1.06公斤(3.43%)，其余物質(主要為水分，另有微量成分的核酸、核苷酸、礦物質等)1.45公斤(4.70%)，蛋白的酶解率(占蛋白總比率)為47.74%。
[0046]實施例二^^一
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的反應液，總反應體積為700L，在反應液中添加木瓜蛋白酶，添加量為2g/升懸浮液，調節(jié)pH為木瓜蛋白酶最適pH=6.5±0.5，酶解溫度為木瓜蛋白酶的最適溫度60±5°C，酶解時間為48小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa,控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉(含水溶性多糖，扣除木瓜蛋白酶含量)31.05公斤，其中含蛋白多肽28.51公斤(91.82%)，多糖1.05公斤(3.38%)，其余物質(主要為水分，另有微量成分的核酸、核苷酸、礦物質等)1.49公斤(4.80%)，蛋白的酶解率(占蛋白總比率)為47.98%。
[0047]實施例二十二
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八所獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的懸浮液，總反應體積為700L，在反應液中添加胰蛋白酶，添加量為3g/升懸浮液，調節(jié)pH為胰蛋白酶的最適pH=8±0.2，酶解溫度為胰蛋白酶的最適溫度37±0.5°C，酶解時間為24小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa,控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經檢測，干粉中的蛋白含量為92.53%，其余7.47%為水溶性多糖；經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉29.33公斤，其中含蛋白多肽26.87公斤(91.61%)，多糖0.95公斤(3.24%)，其余物質為1.51公斤(5.15%)。蛋白的酶解率為(占總蛋白比率)45.22%。
[0048]實施例二十三
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八所獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的懸浮液，總反應體積為700L，在反應液中添加胰蛋白酶，添加量為3g/升懸浮液，調節(jié)pH為胰蛋白酶的最適pH=8±0.2，酶解溫度為胰蛋白酶的最適溫度37±0.5°C，酶解時間為36小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa，控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉33.88公斤，其中含蛋白多肽31.33公斤(92.74%)，多糖0.96公斤(2.83%)，其余物質為1.59公斤(4.69%)。蛋白的酶解率為(占總蛋白比率)52.72%。
[0049]實施例二十四
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八所獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的懸浮液，總反應體積為700L，在反應液中添加胰蛋白酶，添加量為3g/升懸浮液，調節(jié)pH為胰蛋白酶的最適pH=8±0.2，酶解溫度為胰蛋白酶的最適溫度37±0.5°C，酶解時間為48小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa，控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉35.55公斤，其中含蛋白多肽32.79公斤(92.24%)，多糖0.96公斤(2.83%)，其余物質為0.94公斤(2.64%)。蛋白的酶解率為(占總蛋白比率)55.18%。
[0050]實施例二十五
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八所獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的懸浮液，總反應體積為700L。在反應液中添加木瓜蛋白酶，添加量為2g/升懸浮液，調節(jié)pH為木瓜蛋白酶最適pH=6.5 + 0.5,酶解溫度為木瓜蛋白酶的最適溫度60±5°C，酶解時間為12小時，反應釜攪拌轉速為120rpm ;然后，往懸浮液中再添加胰蛋白酶，添加量為3g/升懸浮液，調節(jié)pH為胰蛋白酶的最適pH=8 ±0.2，酶解溫度為胰蛋白酶的最適溫度37 ±0.5 °C，酶解時間為12小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa，控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉50.16公斤，其中含蛋白多肽46.68公斤(93.06%)，多糖1.10公斤(2.19%)，其余物質為2.38公斤(4.74%)，蛋白的酶解率為78.56%。 [0051]實施例二十六
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iil中進打，將實施例七至十八所獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的懸浮液，總反應體積為700L。在反應液中添加木瓜蛋白酶，添加量為2g/升懸浮液，調節(jié)pH為木瓜蛋白酶最適pH=6.5±0.5，酶解溫度為木瓜蛋白酶的最適溫度60±5°C，酶解時間為18小時，反應釜攪拌轉速為120rpm;然后，往懸浮液中再添加胰蛋白酶，添加量為3g/升懸浮液，調節(jié)pH為胰蛋白酶的最適pH=8±0.2，酶解溫度為胰蛋白酶的最適溫度37±0.5°C，酶解時間為18小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa，控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉53.27公斤，其中含蛋白多肽49.47公斤(92.87%)，多糖1.07公斤(2.00%)，其余物質為2.73公斤(5.12%)，蛋白的酶解率為83.25%。
[0052]實施例二十七
水解蛋白妝制備工序如下，具體為:水解蛋白妝制備在1000L酶解iip中進打,將實施例七至十八所獲得的藻渣濃漿加水重新懸浮，調節(jié)至含固率為20%的懸浮液，總反應體積為700L。在反應液中添加木瓜蛋白酶，添加量為2g/升懸浮液，調節(jié)pH為木瓜蛋白酶最適pH=6.5 + 0.5,酶解溫度為木瓜蛋白酶的最適溫度60±5°C，酶解時間為24小時，反應釜攪拌轉速為120rpm;然后，往懸浮液中再添加胰蛋白酶，添加量為3g/升懸浮液，調節(jié)pH為胰蛋白酶的最適pH=8±0.2，酶解溫度為胰蛋白酶的最適溫度37±0.5°C，酶解時間為24小時，反應釜攪拌轉速為120rpm。酶解完畢后，利用膜孔徑為0.1 μ m的中空纖維超濾系統(tǒng)進行超濾，過濾除去未能酶解的細胞殘渣；將濾液利用真空干燥塔將清液干燥成干粉，真空度為0.01Mpa，控制溫度=65±2°C，即獲得水解蛋白肽干粉。經稱重計算，每百公斤小球藻干物質獲得水解蛋白肽干粉53.47公斤，其中含蛋白多肽49.67公斤(92.89%)，多糖1.08公斤(2.02%)，其余物質為2.72公斤(5.09%)，蛋白的酶解率為83.59%。
[0053] 以上內容僅為本發(fā)明的 較佳實施例，對于本領域的普通技術人員，依據本發(fā)明的思想，在【具體實施方式】及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發(fā)明的限制。
【權利要求】
1.一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于，包括有以下工藝步驟，具體為: a、原料預處理:利用鮮活小球藻藻液或者小球藻干粉制備小球藻藻泥，而后將小球藻藻泥進行冰凍處理并制備成藻冰； b、破壁萃取:將經步驟a所獲得的藻冰倒入于萃取容器中，并往萃取容器內加入有機萃取溶劑，經破壁萃取后獲得含有葉綠素和藻油的有機相層I以及含有小球藻破壁細胞漿的水相層I; C、脂質分溶:往經步驟b所獲得的有機相層I中加入作為萃取分溶劑的乙醇和水，經分溶后獲得含有藻油的有機相層II以及含有葉綠素的水相層II ; d、藻油濃縮:將經步驟c所獲得的有機相層II進行濃縮處理并脫去其中的乙酸乙酯，即獲得粗藻油產物； e、葉綠素干燥:將經步驟c所獲得的水相層II進行干燥處理，即獲得小球藻葉綠素粗品; f、小球藻生長因子提取:往經步驟b所獲得的水相層I中加水，經溫浴以及固液分離依次處理后，再對固液分離后的清液進行干燥處理，即獲得小球藻生長因子； g、水解蛋白肽制備:往經步驟f固液分離后所獲得的固體物質中加水并使得固體物質重新懸浮，往懸浮液中添加蛋白 酶，懸浮液經溫浴酶解后，再過濾除去未能酶解的殘渣，經過濾所獲得的清液再進行干燥處理，即獲得小球藻水解蛋白肽。
2.根據權利要求1所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于:所述步驟a所采用的小球藻原料為鮮活小球藻藻液，在原料預處理過程中，小球藻藻液先經過離心處理而獲得小球藻藻漿，小球藻藻漿再經過板框壓濾處理以脫去水分，小球藻藻漿脫水后即可獲得含水量為65±3%的小球藻藻泥，最后將小球藻藻泥降溫至-10°C以下進行冷凍處理并制備成藻冰。
3.根據權利要求1所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于:所述步驟a所采用的小球藻原料為小球藻干粉，在原料預處理過程中，將小球藻干粉倒入于配料罐中并往配料罐內加水，在常溫下進行攪拌處理并浸潤24小時以上，而后再經過板框壓濾處理以脫去水分，脫水后即可獲得含水量為65±3%的小球藻藻泥，最后將小球藻藻泥降溫至-1o°c以下進行冷凍處理并制備成藻冰。
4.根據權利要求2或者3所述的一種規(guī)模化分級制備小球藻活性組分的工藝方法，其特征在于:所述步驟b所采用的萃取容器為帶有超聲波裝置的萃取罐，在破壁萃取過程中，藻冰倒入于萃取罐中，并往萃取罐中加入由乙酸乙酯、水所組成的有機萃取溶劑，其中，乙酸乙酯、水以及藻冰的體積比為2.4:0.6:1，超聲波裝置利用超聲波空化作用進行細胞破壁，經攪拌靜置后分層，上層為含有葉綠素和藻油的有機相層I，下層為含有小球藻破壁細胞漿的水相層I ;移去上層的有機相層I并往下層的水相層I中添加與藻冰體積相等的乙酸乙酯，經超聲波破壁、攪拌靜置后移去再次形成的有機相層I，重復進行上述乙酸乙酯添加、超聲波破壁、攪拌靜置以及移去有機相層I動作，直至有機相層I綠色不明顯為止。
5.根據權利要求4所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于:所述步驟c中所指的有機相層I為所述步驟b所獲得的各有機相層I合并，步驟c采用萃取罐為反應容器，其中，乙醇、水以及總有機相層I的體積比為1:0.1:1，攪拌靜置后分層，上層為含有藻油的有機相層II，下層為含有葉綠素的水相層II;移去水相層II并保留有機相層II于萃取罐內，往萃取罐內的有機相層II內添加乙醇和水，其中，乙醇、水以及有機相層II的體積比為1:0.1:2，經攪拌靜置后移去再次形成的有機相層II，重復進行上述乙醇、水添加、攪拌靜置以及移去有機相層II動作，直至有機相層II綠色不明顯為止。
6.根據權利要求5所述的一種規(guī)模化分級制備小球藻活性組分的工藝方法，其特征在于:所述步驟d中所指的有機相II為所述步驟c所獲得的各有機相層II合并，步驟d所采用的濃縮設備為真空干燥塔，總有機相層II倒入于真空干燥塔內，真空干燥塔經抽真空而脫去乙酸乙酯并獲得粗藻油產物，其中，真空干燥塔內的真空度為0.03Mpa，溫度低于50。。。
7.根據權利要求6所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于:所述步驟e所采用的干燥設備為真空干燥塔和噴霧干燥塔，步驟c所獲得的水相層II倒入于真空干燥塔內進行干燥處理并脫出水相層II中的乙醇，其中，真空干燥塔內的真空度為0.01Mpa，溫度低于35°C;經真空干燥塔干燥處理后的剩余組分倒入于噴霧干燥塔內進行噴干處理，噴霧干燥塔內的溫度為160°C _165°C，加熱時間為2秒，干燥后即獲得小球藻葉綠素粗品。
8.根據權利要求7所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于:所述步驟f采用反應釜或酶解罐為容器，將步驟b所獲得的水相層I倒入于反應釜或者酶解罐內，并往反應釜或者酶解罐內加水以配置成漿液，其中，水與水相層I的體積比為1:1，在小球藻生長因子提取過程中，溫浴的反應溫度為45±2°C并采用離心方式實現固液分離，經固液分離所獲得的清液倒入于真空干燥塔內進行干燥處理，其中，真空干燥塔的真空度為0.01Mpa，溫度 為50±2°C，清液經水分脫除后即獲得干粉狀的小球藻生長因子。
9.根據權利要求8所述的一種規(guī)?；旨壷苽湫∏蛟寤钚越M分的工藝方法，其特征在于:所述步驟g采用反應釜或酶解罐為容器，在水解蛋白肽制備過程中，經步驟f固液分離后所獲得固體物質倒入于反應釜或者酶解罐中并加水使得固體物質重新懸浮，懸浮液的含固率為20%，步驟g所采用的蛋白酶為胃蛋白酶、胰蛋白酶、組織蛋白酶、木瓜蛋白酶或者枯草桿菌蛋白酶中的一種，也可以為胃蛋白酶、胰蛋白酶、組織蛋白酶、木瓜蛋白酶或者枯草桿菌蛋白酶中的兩種或者兩種以上組合；步驟g的酶解反應時間為24-48小時，且酶解后利用中空纖維超濾系統(tǒng)除去未能酶解的細胞殘渣，經過濾所獲得的清液再利用真空干燥塔進行脫水干燥處理，其中，真空干燥塔的真空度為0.01Mpa,干燥溫度為65±2°C。
【文檔編號】C12R1/89GK103740794SQ201410006094
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2014年1月6日 優(yōu)先權日:2014年1月6日
【發(fā)明者】俞建中 申請人:東莞市綠安奇生物工程有限公司