一種葵花籽制油方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種葵花籽制油方法，其特征在于：葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為85℃至100℃的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7％以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為60℃至65℃，浸出處理的時(shí)間為3-5小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為225℃-250℃,所述菜籽粕中的殘油率為1-2％，蛋白質(zhì)含量為40％-45％，該方法制備的油各種天然營養(yǎng)成分保存完好，是一種健康食用油新產(chǎn)品，具有良好的市場(chǎng)前景。
【專利說明】一種葵花籽制油方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種葵花籽制油方法。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的制油工藝，是將籽經(jīng)過清理、軋坯、蒸炒等預(yù)處理后，在100?125°C的溫度下進(jìn)行預(yù)榨，預(yù)榨餅殘油一般為18?20%，然后預(yù)榨餅用溶劑浸出的制油工藝，即“油菜籽——清理——軋坯——蒸炒——預(yù)榨(100?125°C )——浸出”工藝。其弊病是:制油溫度一般都超過105°C，這對(duì)毛油和餅柏的質(zhì)量將生產(chǎn)不利影響，一是造成毛油油色深，磷脂含量高，部分風(fēng)味或天然營養(yǎng)成分的損失，不利于油脂的提煉；二是餅柏蛋白質(zhì)變性，顏色加深，影響菜籽柏的飼用價(jià)值。
[0003]中國專利ZL02146190.2公開了一種油菜籽脫皮低溫壓榨浸出制油工藝，是將油菜籽經(jīng)過清理、干燥、脫皮等預(yù)處理后，在室溫至65°C的條件下進(jìn)行低溫壓榨，二次壓榨餅殘油一般為8%左右，壓榨餅擠壓膨化后浸出制油(或不進(jìn)行擠壓膨化浸出)，即“油菜籽——清理——干燥——脫皮——低溫壓榨(室溫至65°C )——擠壓膨化——浸出”工藝。該工藝雖然避免了高溫制油影響毛油和餅柏質(zhì)量的弊端，但工藝路線較復(fù)雜，設(shè)備投資高，電耗也高，脫除的菜籽皮也未能得到很好利用。為了簡(jiǎn)化油菜籽的加工工藝，有利于推廣應(yīng)用，需要提出一種新的油菜籽制油方法。
[0004]近年來，油菜籽脫皮制油加工技術(shù)已經(jīng)成為國外油脂加工行業(yè)的熱門科研課題之一。在油菜籽脫皮制油加工工藝的研究領(lǐng)域中，目前研究的重點(diǎn)主要集中在兩種加工工藝上:一是油菜籽脫皮、冷榨制油工藝；二是油菜籽脫皮、擠壓膨化、浸出制油工藝。上述兩種油菜籽脫皮制油工藝各有如下特點(diǎn)及不足之處:1、油菜籽脫皮、冷榨制油工藝，由于冷榨溫度低，可得顏色很淺，保持特有風(fēng)味，無任何溶劑污染或殘留，各種天然營養(yǎng)成分保存完好的“冷榨菜籽油”。但是，由于冷榨餅的蛋白質(zhì)變性很小，浸出制油比較困難，致使冷榨餅中12%-15%的殘油難以提取利用。2、油菜籽脫皮、擠壓膨化、浸出制油工藝，在脫皮菜籽仁擠壓膨化取出部分油脂后，可得多微孔狀結(jié)構(gòu)的粒料，對(duì)浸出制油非常有利。擠壓毛油雖然也屬機(jī)榨油，無任何溶劑污染或殘留，但由于擠壓膨化過程中溫度過高超過100°C，擠壓毛油質(zhì)量低于冷榨毛油。因此，需要提出一種具有獨(dú)創(chuàng)性的制油工藝方法。
[0005]CN1498952公開了一種油菜籽脫皮、冷榨、擠壓膨化、浸出制油方法，其特征在于:油菜籽原料經(jīng)清理后，進(jìn)行干燥處理，使所述原料的含水量達(dá)到2% _10%，將干燥處理后的所述原料進(jìn)行冷卻處理，使其達(dá)到20°C _25°C，將冷卻處理后的所述原料進(jìn)行脫皮處理，獲得含皮率為1% _4%的菜籽仁；將所述菜籽仁經(jīng)軋坯處理后再進(jìn)行冷榨處理，冷榨處理的工作溫度為20°C -90°C，通過所述冷榨處理獲得冷榨毛油和冷榨餅，該冷榨毛油經(jīng)沉淀、精濾處理后制成冷榨菜籽油；所述的冷榨餅經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，使所述冷榨餅含水量達(dá)到2% _8%、溫度達(dá)到80°C -110°C，將調(diào)質(zhì)處理后冷榨餅喂入高油份油料擠壓膨化機(jī)進(jìn)行擠壓膨化處理，該擠壓膨化處理所用蒸汽壓力為0.2-1.5Mpa，膨化溫度為100°C _130°C，通過該擠壓膨化處理直接獲得擠壓毛油和膨化粒料，將所述擠壓毛油經(jīng)水化脫膠處理后制成擠壓菜籽油；將所述膨化粒料進(jìn)行浸出處理，通過所述的浸出處理獲得浸出毛油和脫皮菜籽柏，所述浸出毛油經(jīng)過精煉處理制成成品菜籽油。
[0006]CN1421517公開了油菜籽經(jīng)清理設(shè)備去除各種雜質(zhì)，清理后原料不含石子和鐵質(zhì)性物質(zhì)，雜質(zhì)含量小于0.5%。用干燥設(shè)備熱風(fēng)干燥，干燥時(shí)菜籽溫度小于50°C，去除菜籽中的水分，使水分含量降至3% -8%。然后經(jīng)脫皮裝置將仁皮分離，脫皮裝置由一對(duì)齒輥和一臺(tái)振動(dòng)篩及兩臺(tái)風(fēng)選機(jī)組成，干燥后的菜籽經(jīng)齒輥破碎，由振動(dòng)篩和風(fēng)選機(jī)進(jìn)行仁皮分離，達(dá)到仁中含皮小于5%，皮中含仁小于4%的效果。脫皮后的仁經(jīng)調(diào)質(zhì)機(jī)進(jìn)行水分和溫度的調(diào)節(jié)，使仁中水分達(dá)到3% -9%，溫度5°C _35°C，隨后進(jìn)行螺旋壓榨機(jī)取油，榨油機(jī)的結(jié)構(gòu)原理與通用榨油機(jī)基本相同，但理論壓縮比更大，14-35的范圍，壓榨時(shí)間更長，在4-12分鐘的范圍。壓榨出的油經(jīng)沉降、精細(xì)過濾即為純天然食用油。壓榨出的餅和分離出的種皮送去浸出。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的在于提出一種葵花籽制油方法。
[0008]為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0009]一種葵花籽制油方法，其特征在于:葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為85°C至100°C的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7%以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽柏；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為60°C至65°C，浸出處理的時(shí)間為3-5小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為225°C -250°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
[0010]本發(fā)明所具有的優(yōu)點(diǎn):
[0011]1、采用脫皮、冷榨工藝，可制得天然優(yōu)質(zhì)食用菜籽油。
[0012]2、工藝簡(jiǎn)單、科學(xué)合理、無環(huán)境污染。
[0013]3、由于不需要精煉，油中的天然活性物質(zhì)保持好。不產(chǎn)生對(duì)人體有害物質(zhì)。
[0014]4、冷榨餅中蛋白質(zhì)不變性，可進(jìn)一步開發(fā)利用。

【具體實(shí)施方式】
[0015]實(shí)施例1
[0016]一種葵花籽制油方法，葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為85°C的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7%以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽柏；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為60°C，浸出處理的時(shí)間為3小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為225°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
[0017]實(shí)施例2
[0018]一種葵花籽制油方法，葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為87°C的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7%以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽柏；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為61°C，浸出處理的時(shí)間為3小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為230°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
[0019]實(shí)施例3
[0020]一種葵花籽制油方法，葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為90°C的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7%以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽柏；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為63°C，浸出處理的時(shí)間為4小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為230°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
[0021]實(shí)施例4
[0022]一種葵花籽制油方法，葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為87°C的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7%以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽柏；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為61°C，浸出處理的時(shí)間為4小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為230°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
[0023]實(shí)施例5
[0024]一種葵花籽制油方法，葵花籽原料經(jīng)清理、破碎處理后，送入預(yù)榨機(jī)；在入榨溫度為90°C的條件下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨毛油和低溫預(yù)榨餅，該低溫預(yù)榨餅中的殘油率在7%以下；所述預(yù)榨油經(jīng)沉淀過濾后即獲得預(yù)榨天然油；所述預(yù)榨餅經(jīng)調(diào)整粒度后進(jìn)行浸出處理，獲得浸出毛油和菜籽柏；所述浸出毛油經(jīng)精煉處理獲得成品葵花籽油；所述浸出處理的溫度為65°C，浸出處理的時(shí)間為5小時(shí)，所述的預(yù)榨天然油經(jīng)過高真空高溫處理，獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述所述處理溫度為230°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
[0025]顯然，本發(fā)明的上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而這些屬于本發(fā)明的精神所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。
【權(quán)利要求】
1.一種葵花籽制油方法，其特征在于:包括如下步驟: (1)預(yù)處理葵花籽:清理、破碎處理葵花籽； (2)預(yù)榨:在85°C至100°C的入榨溫度下進(jìn)行預(yù)榨，獲得預(yù)榨油粗品和殘油率在7%以下的低溫預(yù)榨殘?jiān)? (3)過濾:沉淀過濾所述預(yù)榨殘?jiān)妙A(yù)榨天然油； (4)擠壓膨化、浸出:將預(yù)榨殘?jiān)鼣D壓膨化后形成膨化粒料，膨化粒料浸出得浸出油粗品和葵花籽柏；精煉浸出油粗品得到葵花籽油，其中，所述浸出處理的溫度為60°C至65°C，浸出處理的時(shí)間為3-5小時(shí)； (5)制二級(jí)葵花籽油:高真空高溫處理預(yù)榨油粗品獲得二級(jí)葵花籽油；在高真空高溫處理中不添加堿液和白土，所述處理溫度為225°C -250°C，所述菜籽柏中的殘油率為1_2%，蛋白質(zhì)含量為40% -45%。
【文檔編號(hào)】A23D9/02GK104357209SQ201410617768
【公開日】2015年2月18日 申請(qǐng)日期:2014年11月5日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月5日
【發(fā)明者】華文蔚 申請(qǐng)人:華文蔚