一種蔓越莓果渣多酚提取物的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及植物有效成分提取技術(shù)，特別涉及一種蔓越莓果渣多酚提取物。
【背景技術(shù)】
[0002]蔓越莓，又稱蔓越橘、小紅莓、酸果蔓，英文名(Cranberry)，其名稱來源于原稱“鶴莓”，因蔓越莓的花朵很象鶴的頭和嘴而得名。是杜鵑花科越橘屬紅莓苔子亞屬(學(xué)名:Oxycoccos，又名毛蒿豆亞屬)的俗稱，此亞屬的物種均為常綠灌木，主要生長(zhǎng)在北半球的涼爽地帶酸性泥炭土壤中?；ㄉ罘奂t色，總狀花序。紅色漿果可做水果食用。目前在北美的一些地區(qū)被大量的種植。收獲的果實(shí)用來做成果汁、果醬等。蔓越莓醬(cranberry sauce)是美國(guó)感恩節(jié)主菜火雞的傳統(tǒng)配料。因?yàn)槁捷旧淼乃嵛遁^強(qiáng)，作為飲料的果汁內(nèi)一般兌有糖漿或蘋果汁等較甜的成分。蔓越莓是一種天然抗菌保健水果，是防治女性日常泌尿系統(tǒng)各種細(xì)菌感染、尿道炎、膀胱炎、慢性盂腎炎的最佳自然食療法。蔓越莓是為數(shù)不多的可以在酸性泥土里生長(zhǎng)的農(nóng)作物，它們需要大量的水。一旦一個(gè)枝蔓開始生長(zhǎng)，它將持續(xù)生長(zhǎng)許多年。有的枝蔓可以生長(zhǎng)75到100年才可結(jié)果。
[0003]蔓越莓雖原產(chǎn)于北美，但目前已在我國(guó)培育成功，其產(chǎn)業(yè)化種植指日可待；另外我國(guó)也有其他越橘類植物的天然資源，因此從越橘類植物，尤其是蔓越莓中提取多酚有廣闊的市場(chǎng)前景。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的所要解決的技術(shù)問題是提供一種蔓越莓果渣多酚提取物，本發(fā)明采用超聲提取結(jié)合三級(jí)超濾膜分離法對(duì)蔓越莓果渣進(jìn)行提取和純化，制備得到蔓越莓果渣多酚提取物；本發(fā)明方得到的提取物中多酚純度較高，純度達(dá)到8%?12.2%。
[0005]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
[0006]一種蔓越莓果渣多酚提取物，采用以下步驟制備得到:
[0007]步驟(I)、取蔓越莓鮮果進(jìn)行壓榨，使果渣和果汁分離；制備得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；
[0008]步驟(2)、在所述步驟(I)低溫干燥后的果渣中加入水，所述果渣與所述水的料液比為1:5-1:10 (g/ml)，利用功率為1.8KW-2.0KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0009]步驟(3)、一級(jí)超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進(jìn)行一級(jí)超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55°C ;膜通量為250?350升/小時(shí)；
[0010]步驟(4)、二級(jí)超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟
(3)得到的濾出液I進(jìn)行二級(jí)超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時(shí)；
[0011]步驟(5)、三級(jí)超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(4)得到的濾出液II進(jìn)行三級(jí)超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時(shí)；
[0012]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮，真空干燥后，即制備得到本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0013]所述步驟⑵中，所述果渣與所述水的料液比為l:5(g/ml);
[0014]所述步驟(3)中，所述超濾條件為:壓力0.1Mpa，溫度35°C ;膜通量為350升/小時(shí)；
[0015]所述步驟(4)中，所述超濾條件為:壓力0.3Mpa，溫度35°C ;膜通量為300升/小時(shí)；
[0016]所述步驟(5)中，所述超濾條件為:壓力0.5Mpa，溫度35°C ;膜通量為250升/小時(shí)。
[0017]本發(fā)明所述“壓榨”是指采用現(xiàn)有技術(shù)中的壓榨機(jī)或榨汁機(jī)進(jìn)行機(jī)械壓榨。
[0018]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn):
[0019](I)本發(fā)明采用超聲提取結(jié)合三級(jí)超濾膜分離法，能夠更加充分地對(duì)蔓越莓中的多酚成分進(jìn)行提取，與現(xiàn)有技術(shù)方法相比具有原料處理更加容易、提取效率高、成本低等特點(diǎn)，并且更加適于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0020](2)本發(fā)明方法不僅提高了多酚在提取過程中的穩(wěn)定性，而且提高了最終提取物中多酚的純度。
[0021](3)本發(fā)明方法制備得到的提取物中多酚純度較高，純度達(dá)到8%?12.2%。
[0022](4)本發(fā)明方法提高了提取效率，縮短了提取時(shí)間。
[0023](5)本發(fā)明溶媒只需要水即可，不需要額外的有機(jī)溶劑，更加環(huán)保。
【具體實(shí)施方式】
[0024]以下通過具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0025]實(shí)施例1:
[0026]步驟⑴、取1kg蔓越莓鮮果進(jìn)行壓榨，使果渣和果汁分離；得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；所述低溫干燥是指在不超過30°C的溫度下干燥；
[0027]步驟⑵、在所述步驟⑴低溫干燥后的果渣中加入水，所述低溫干燥后的果渣與所述水的料液比為1:8 (g/ml，即按Ig果渣添加8ml水的比例)，利用功率為1.8KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0028]步驟(3)、一級(jí)超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進(jìn)行一級(jí)超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1Mpa,溫度35 °C ;膜通量為350升/小時(shí)；
[0029]步驟(4)、二級(jí)超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(3)得到的濾出液I進(jìn)行二級(jí)超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.3Mpa，溫度35°C;膜通量為300升/小時(shí)；
[0030]步驟(5)、三級(jí)超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(4)得到的濾出液II進(jìn)行三級(jí)超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.5Mpa，溫度350C ;膜通量為250升/小時(shí)；
[0031]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮至比重10(波美計(jì)測(cè)量)，于35°C真空干燥后，得到2.2kg提取物，即本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0032]經(jīng)HPLC測(cè)定，最終蔓越莓果渣多酚提取物中，多酚的純度為9.1%。
[0033]實(shí)施例2:
[0034]步驟⑴、取1kg蔓越莓鮮果進(jìn)行壓榨，使果渣和果汁分離；得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；所述低溫干燥是指在不超過30°C的溫度下干燥；
[0035]步驟⑵、在所述步驟⑴低溫干燥后的果渣中加入水，所述低溫干燥后的果渣與所述水的料液比為1:5 (g/ml，即按Ig果渣添加5ml水的比例)，利用功率為1.9KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0036]步驟(3)、一級(jí)超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進(jìn)行一級(jí)超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1Mpa,溫度35 °C ;膜通量為350升/小時(shí)；
[0037]步驟(4)、二級(jí)超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(3)得到的濾出液I進(jìn)行二級(jí)超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.3Mpa，溫度35°C;膜通量為300升/小時(shí)；
[0038]步驟(5)、三級(jí)超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(4)得到的濾出液II進(jìn)行三級(jí)超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.5Mpa，溫度350C ;膜通量為250升/小時(shí)；
[0039]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮至比重10(波美計(jì)測(cè)量)，于35°C真空干燥后，得到2.15kg提取物，即本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0040]經(jīng)HPLC測(cè)定，最終蔓越莓果渣多酚提取物中，多酚的純度為8.5%。
[0041]實(shí)施例3:
[0042]步驟(I)、取1kg蔓越莓鮮果進(jìn)行壓榨，使果渣和果汁分離；得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；所述低溫干燥是指在不超過30°C的溫度下干燥；
[0043]步驟(2)、在所述步驟(I)低溫干燥后的果渣中加入水，所述低溫干燥后的果渣與所述水的料液比為1:10(g/ml，即按Ig果渣添加1ml水的比例)，利用功率為2.0Kff的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；
[0044]步驟(3)、一級(jí)超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進(jìn)行一級(jí)超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1Mpa,溫度35 °C ;膜通量為350升/小時(shí)；
[0045]步驟(4)、二級(jí)超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟
(3)得到的濾出液I進(jìn)行二級(jí)超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.3Mpa，溫度35°C;膜通量為300升/小時(shí)；
[0046]步驟(5)、三級(jí)超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(4)得到的濾出液II進(jìn)行三級(jí)超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.5Mpa，溫度350C ;膜通量為250升/小時(shí)；
[0047]步驟(6)、將所述濾出液III濃縮至比重10(波美計(jì)測(cè)量)，于35°C真空干燥后，得到2.25kg提取物，即本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
[0048]經(jīng)HPLC測(cè)定，最終蔓越莓果渣多酚提取物中，多酚的純度為12.2%。
[0049] 如上所述，便可以較好地實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種蔓越莓果渣多酚提取物，其特征在于，采用以下步驟制備得到: 步驟(I)、取蔓越莓鮮果進(jìn)行壓榨，使果渣和果汁分離；制備得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥； 步驟(2)、在所述步驟(I)低溫干燥后的果渣中加入水，所述果渣與所述水的料液比為l:5-l:10(g/ml)，利用功率為1.8KW-2.0Kff的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液； 步驟(3)、一級(jí)超濾:使用截留分子量為10000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(2)制備得到的蔓越莓提取液進(jìn)行一級(jí)超濾分離，得到濾出液I，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時(shí)； 步驟(4)、二級(jí)超濾:使用截留分子量為1000Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(3)得到的濾出液I進(jìn)行二級(jí)超濾分離，得到濾出液II，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時(shí)； 步驟(5)、三級(jí)超濾:使用截留分子量為1500Da的中空纖維式超濾膜對(duì)所述步驟(4)得到的濾出液II進(jìn)行三級(jí)超濾分離，得到濾出液III，超濾條件:壓力0.1?0.6Mpa，溫度35?55 °C ;膜通量為250?350升/小時(shí)； 步驟(6)、將所述濾出液III濃縮，真空干燥后，即制備得到本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。
2.如權(quán)利要求1所述的一種蔓越莓果渣多酚提取物，其特征在于，所述步驟(2)中，所述果渣與所述水的料液比為1:5 (g/ml); 所述步驟⑶中，所述超濾條件為:壓力0.1Mpa，溫度35°C ;膜通量為350升/小時(shí)； 所述步驟(4)中，所述超濾條件為:壓力0.3Mpa，溫度35°C ;膜通量為300升/小時(shí)； 所述步驟(5)中，所述超濾條件為:壓力0.5Mpa，溫度35°C ;膜通量為250升/小時(shí)。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種蔓越莓果渣多酚提取物，采用以下步驟制備得到：步驟(1)、取蔓越莓鮮果進(jìn)行壓榨，使果渣和果汁分離；制備得到蔓越莓果渣；并將所述蔓越莓果渣低溫干燥；步驟(2)、在所述步驟(1)低溫干燥后的果渣中加入水，所述果渣與所述水的料液比為1:5-1:10(g/ml)，利用功率為1.8KW-2.0KW的超聲波，超聲提取15分鐘，過濾，得蔓越莓提取液；步驟(3)、一級(jí)超濾；步驟(4)、二級(jí)超濾；步驟(5)、三級(jí)超濾；步驟(6)、真空干燥后，即制備得到本發(fā)明所述的蔓越莓果渣多酚提取物。本發(fā)明方法制備得到的提取物中多酚純度較高，純度達(dá)到8％～12.2％；并且本發(fā)明方法特別適合于工業(yè)化生產(chǎn)。
【IPC分類】A23L1-212, A23L1-29
【公開號(hào)】CN104605285
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510080135
【發(fā)明人】季進(jìn)軍
【申請(qǐng)人】寧波杰順生物科技有限公司
【公開日】2015年5月13日
【申請(qǐng)日】2015年2月13日