專利名稱：一種中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，具體地說是涉及一種中藥(含水溶、醇溶有效成分)的提取生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
目前，我國中藥行業(yè)已開始引進(jìn)和應(yīng)用超臨界流體萃取法、超聲提取法、酶法提取、微波提取法、荷電提取法、半仿生提取法等先進(jìn)的提取方法，以及水醇法、膜分離法、超速離心法、澄清劑吸附法、大孔吸附樹脂法等精制方法，這些方法各有其優(yōu)越性，同時(shí)亦存在問題和局限性。在使用這些方法時(shí)應(yīng)根據(jù)臨床需要、處方中各藥物的化學(xué)性質(zhì)及所制備的劑型的要求，比較選擇不同的提取、精制方法，同時(shí)可考慮采用兩種或兩種以上的提取、精制工藝技術(shù)[馮青然陳燕軍“中藥提取、精制工藝研究進(jìn)展”《中華中醫(yī)藥學(xué)會(huì)制藥分會(huì)學(xué)術(shù)交流會(huì)論文匯編2003》p14-28]。
①SFE超臨界流體萃取法 孫海燕等對(duì)黃芪甲苷的提取新工藝研究[孫海燕關(guān)溯黃民“黃芪甲苷的提取新工藝研究”《中藥材》2005年28卷8期p705-708]表明CO2超臨界萃取法提取黃芪甲苷的最優(yōu)工藝條件為萃取壓力40MPa，溫度45℃，萃取時(shí)間2小時(shí)，夾帶劑為95％乙醇，夾帶劑量4ml(95％乙醇)/g(干黃芪粉)，CO2流量10kg/kg·h。此方法的不足在于SFE技術(shù)在中藥有效成分的提取分離中需要高壓、提取時(shí)間較長、提取成本費(fèi)用很高，且不能用于中藥水溶性成分的提取，而且由于SFE極性小，在提取時(shí)需加調(diào)節(jié)劑來改變極性，從而會(huì)影響后續(xù)的產(chǎn)品的分離與分析。
②超聲提取法 郭孝武超聲提取黃芩苷成分的實(shí)驗(yàn)研究[郭孝武“超聲提取黃芩苷成分的實(shí)驗(yàn)研究”《中國現(xiàn)代應(yīng)用藥學(xué)》1999年3期]論述超聲技術(shù)在中草藥有效成分提取、工藝選定及含量控制方面的應(yīng)用是用不同頻率的超聲波提取黃芩中黃芩甙，與常規(guī)煎煮法比較，無需加熱，20KHz超聲波處理40min，提出效率能夠提高53％。此法的不足處理時(shí)間較長，提取成分混雜。
③對(duì)黃芪的不同提取工藝南開大學(xué)涉及從黃芪中提取和分離黃芪總黃酮和皂甙的方法(公開號(hào)CN1660832)，首先將粉碎或切短的黃芪根莖原料用有機(jī)溶劑在-10～70℃溫度下回流提取1～10h；濾液冷卻使蔗糖析出；在濾液中加入堿溶液，使黃酮類化合物沉淀完全；清液進(jìn)行蒸餾以回收有機(jī)溶劑，將蒸餾后的母液降至室溫，放置，離心分離后得黃芪總皂甙；沉淀酸化pH＝2～3，黃酮及其類似物從水中析出。此方法的不足在于工藝處理時(shí)間長，操作程序復(fù)雜。
范云鵬黃芪有效成分提取與增值轉(zhuǎn)化技術(shù)研究[范云鵬“黃芪有效成分提取與增值轉(zhuǎn)化技術(shù)研究”《學(xué)位論文》天津大學(xué)2003]先用乙醇提取黃芪中的黃芪甲苷和黃芪異黃酮，然后用蒸餾水提取醇提后藥渣中的黃芪多糖，黃芪甲苷的收率和純度分別為0.042％、92％。采用超濾/滲濾法對(duì)黃芪多糖進(jìn)行純化，得到相對(duì)分子質(zhì)量在10000～50000左右生物活性最強(qiáng)的多糖溶液，冷凍干燥得到黃芪多糖，收率和純度分別為15.5％，86.4％。該研究首次從黃芪中同時(shí)提取黃芪多糖、黃芪甲苷和黃芪異黃酮三種有效成分，收率和純度均達(dá)到較高水平。此法采用先醇后水二次提取法，不足在于黃芪甲苷的收率較低，采用蒸餾水不能很好地進(jìn)行黃芪多糖提取。
④對(duì)黃芩的不同的提取工藝車慶明(專利申請?zhí)?2129372.4)“一種制備黃芩素的方法”系將硫酸、鹽酸、磷酸或硝酸中一種或兩種以上的混合酸用水配成3～20％水溶液，將其與黃芩苷混合，加熱回流，抽濾得到一定純度的黃芩素，根據(jù)需要還可以進(jìn)一步用有機(jī)溶劑提取，得到純度更高的黃芩素。該提取方法可以獲得純度大于98％的黃芩素，為工業(yè)化生產(chǎn)黃芩素提供新的途徑。此法的不足在于提取的黃芩素使用的是無機(jī)酸，對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)有較大的影響，食用時(shí)受到限制。
中國農(nóng)業(yè)大學(xué)公開的“一種黃芩有效成分的提取方法”(專利申請?zhí)?00410009594.9)將黃芩藥材整理去雜，粉碎；稱取黃芩粉，以乙醇為溶劑進(jìn)行微波提取；提取完畢后過濾，收集濾液，蒸餾回收乙醇得濃縮液；將濃縮液稀釋后調(diào)pH值，經(jīng)過保溫后靜置，再進(jìn)行減壓過濾并洗滌，再進(jìn)行真空干燥。此法不足為a.乙醇在微波加熱條件下易揮發(fā)散失，原料定量存在變數(shù)；b.濃縮液中僅含有醇溶性成分，濾渣中的水溶性成份沒有提取出來；c.提取方法中沒有針對(duì)黃芩兩種主要有效成分分別進(jìn)行提取。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種在20～60℃溫度條件下、10～30min內(nèi)中藥有效成分即可溶出，速度快、純度高、收率高，可最大限度地保持中藥有效成分，可廣泛應(yīng)用于多種中藥材(含水溶性、醇溶性)有效成分的提取生產(chǎn)方法。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是一種中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于該提取生產(chǎn)方法其步驟如下(1)原料選擇選用符合GAP、GMP標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的中藥材切片原料；(2)除雜將原料放進(jìn)振動(dòng)篩或風(fēng)選機(jī)中，在振動(dòng)或風(fēng)力作用下，去除原料外表面殘留泥土和雜質(zhì)；(3)稱重按原料∶提取液＝1∶10～20重量比例稱取中藥材，提取液的配制依不同藥材需要提取成分而有所變化；(4)逆滲、浸提利用0.04～0.07MPa真空壓力將中藥材組織中的空氣排出，同時(shí)20～60℃提取溶液滲入植物組織將有效成分溶出，真空壓力保持時(shí)間10～30min；(5)超聲波助溶在逆滲、浸提處理的同時(shí)啟動(dòng)超聲波振蕩器，頻率20kHz的超聲波、振蕩時(shí)間5～30min，溶劑在超聲波作用下快速滲入藥材組織，提高藥物溶出速度和溶出次數(shù)，縮短提取時(shí)間；(6)過濾采用100目尼龍絲網(wǎng)過濾提取液，濾液送至抽濾裝置超濾，濾渣繼續(xù)進(jìn)入后續(xù)過程；(7)超濾中藥提取液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.8μm或1.2μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.04～0.07MPa，時(shí)間5～20min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到淺黃色透明清液，裝入滅菌后的玻璃瓶中密封，即得成品，置于0～5℃低溫下貯藏。
本發(fā)明適用于含水溶性、醇溶性有效成分的中藥材，首先利用上述工藝方法提取水溶性有效成分，然后在上述步驟(6)過濾所得濾渣中，按濾渣乙醇為1∶5～10的用量比例加入95～99.9％食品級(jí)乙醇，容器加蓋，啟動(dòng)超聲波振蕩器，時(shí)間10～30min，繼續(xù)進(jìn)行醇溶有效成分的提??；醇提液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.45μm或0.8μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.04～0.07MPa，時(shí)間5～20min，超濾膜阻截大量固體微粒后，濾液裝入滅菌后的玻璃瓶中，密封，即為成品，避光、置于0～5℃低溫下或常溫下貯藏。
本發(fā)明采取的上述中藥有效成分提取生產(chǎn)方法，通過逆滲浸提、超聲波助溶將真空設(shè)備與超聲波助溶設(shè)備組合在一起，在用真空設(shè)備對(duì)中藥片進(jìn)行抽空和滲水的同時(shí)啟動(dòng)超聲振蕩設(shè)備，使兩種設(shè)備優(yōu)勢互補(bǔ)，提取效率大大提高。該方法提取溫度較低、時(shí)間短，在溫度20～60℃、10～30min中藥有效成分即可溶出，可最大限度地保持中藥有效成分、原有風(fēng)味與色澤的條件。此法有效地解決了SFE技術(shù)在中藥有效成分的提取分離中需要高壓40MPa、提取時(shí)間較長1～10h、提取成本費(fèi)用很高，且不能用于中藥水溶性成分的提取問題。解決超聲法中藥處理時(shí)間較長40min，提取成分混雜問題。
本發(fā)明提供的提取生產(chǎn)方法，充分考慮不同藥材所含的有效成分溶解特性及提取次序先后對(duì)藥效成分的影響，利用不同的提取液先提出水溶性成份，后提出醇溶性成分，中藥有效成分的提取具有速度快、純度高、收率高等優(yōu)點(diǎn)，提取率較先醇后水二次提取法中藥成分提取率高出20～30％，產(chǎn)品純度提高30～40％；與超聲法相比節(jié)約時(shí)間10～30％。
本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于多種中藥材(含水溶性、醇溶性)有效成分提取。該技術(shù)的應(yīng)用對(duì)中藥生產(chǎn)企業(yè)技術(shù)更新，增強(qiáng)企業(yè)競爭能力，促進(jìn)中藥材產(chǎn)業(yè)綜合效益的提高具有積極的作用。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1以黃芪為原料，應(yīng)用本發(fā)明提供的中藥有效成分的提取技術(shù)生產(chǎn)黃芪中藥提取液，其步驟如下(1)原料選擇 選用符合GAP、GMP標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的中藥黃芪片，片直徑2～10mm，厚度2～3mm；(2)除雜 將原料放進(jìn)風(fēng)選機(jī)中，在風(fēng)力作用下，去除原料外表面殘留泥土和雜質(zhì)；(3)稱重 按原料∶提取液＝1∶10～20(w/w)重量比，稱取黃芪，添加用0.1～5.0％NaOH調(diào)節(jié)至pH6.8～7.5的蒸餾水作為提取液；本實(shí)施例中，按原料∶提取液＝1∶20重量比，稱取黃芪，添加用2.0％NaOH調(diào)節(jié)至pH7.2的蒸餾水作為提取液；(4)逆滲、浸提 將添加的提取液和黃芪置于耐壓容器中，利用0.05MPa真空壓力將黃芪組織中的空氣排出，同時(shí)在40℃浸提溶液滲入植物組織將有效成分溶出，真空壓力保持時(shí)間25min；(5)超聲波助溶 在逆滲、浸提處理同時(shí)啟動(dòng)超聲波振蕩器，頻率20kHz的超聲波，振蕩時(shí)間20min，溶劑在超聲波作用下快速滲入藥材組織，提高藥物溶出速度和溶出次數(shù)，縮短提取時(shí)間；(6)過濾 采用100目尼龍絲網(wǎng)過濾提取液，濾液送至抽濾裝置超濾，濾渣繼續(xù)進(jìn)入后續(xù)醇提過程；(7)一次超濾 黃芪提取液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在1.2μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.05MPa，時(shí)間20min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到淡黃色半透明清液，裝入滅菌后的玻璃瓶中，即為成品；(8)醇提 按濾渣∶乙醇＝1∶5～10的用量比例加入95～99.9％食品級(jí)乙醇，容器加蓋，啟動(dòng)超聲波振蕩器10～30min；本實(shí)施例中，按濾渣∶乙醇＝1∶10的用量比例，往濾渣中加入95％食品級(jí)乙醇，容器加蓋，超聲振蕩時(shí)間20min，繼續(xù)進(jìn)行有效成分提?。?9)二次超濾 黃芪醇提液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.45μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.06MPa，時(shí)間15min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到黃色半透明清液，裝入滅菌后的玻璃瓶中，即為成品；(10)貯存 將黃芪堿提取液密封，置于3℃低溫下貯藏；將醇提取液密封，避光，置于3℃低溫下貯藏。
上述方法用于黃芪有效成分的提取，采用0.1～5.0％NaOH調(diào)節(jié)pH6.8～7.5的蒸餾水作為提取液，用“逆滲浸提+超聲波助溶”進(jìn)行一次提?。灰掖技映曊袷帉?duì)濾渣進(jìn)行二次提取，黃芪第一次微堿液提取有效成分(黃芪多糖)提取率為2.0～3.3％，第二次醇提有效成分(黃芪皂甙)提取率為9.8～22.2％。該方法有效地解決了黃芪成分先醇后水二次提取法中黃芪甲苷的收率較低0.04％、對(duì)黃芪多糖不能很好地進(jìn)行提取的問題。
實(shí)施例2以甘草為原料，應(yīng)用本發(fā)明提供的中藥有效成分的提取技術(shù)生產(chǎn)甘草提取液，其步驟如下(1)原料選擇 原料選用符合GAP、GMP標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的甘草為原料；(2)除雜 將原料放進(jìn)振動(dòng)篩或風(fēng)選機(jī)中，在振動(dòng)或風(fēng)力作用下，去除原料外表面殘留泥土和雜質(zhì)；(3)粉碎、稱重 甘草粉碎至80～100目，按原料∶提取液＝1∶10～20(w/w)重量比，添加用1.0％的稀氨水調(diào)節(jié)至PH7～8的蒸餾水作為提取液；本實(shí)施例中，按原料∶提取液＝1∶20重量比，稱取甘草，添加用1.0％的稀氨水調(diào)節(jié)至pH7.2的蒸餾水作為提取液；(4)逆滲、浸提 將添加的提取液和甘草置于耐壓容器中，利用0.04MPa真空壓力將甘草組織中的空氣排出，同時(shí)30℃浸提溶液滲入植物組織將有效成分溶出，真空壓力保持時(shí)間15min；(5)超聲波助溶 在逆滲、浸提處理同時(shí)啟動(dòng)超聲波振蕩器，頻率20kHz的超聲波，振蕩時(shí)間10min，溶劑在超聲波作用下快速滲入藥材組織，提高藥物溶出速度和溶出次數(shù)，縮短提取時(shí)間；(6)過濾 采用100目尼龍絲網(wǎng)過濾提取液，濾液送至抽濾裝置超濾；
(7)超濾 甘草提取液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在1.2μm的超濾膜，抽空壓力保持在真空度0.6MPa，時(shí)間10min；(8)濃縮 將超濾液置于0.04MPa真空度下加熱，蒸發(fā)除去大部分水分而成含甘草皂甙銨鹽濃縮液；(9)貯存 將甘草皂甙銨鹽濃縮液密封，置于4℃低溫下貯藏。
實(shí)施例3以黃芩為原料，應(yīng)用本發(fā)明提供的中藥有效成分的提取技術(shù)生產(chǎn)黃芩提取液，其步驟如下(1)原料選擇 原料選用符合GAP、GMP標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的中藥黃芩切片原料，直徑2～3mm，長度16～30mm；(2)除雜 將原料放進(jìn)振動(dòng)篩或風(fēng)選機(jī)中，在振動(dòng)或風(fēng)力作用下，去除原料外表面殘留泥土和雜質(zhì)；(3)稱重 按原料∶提取液＝1∶10～20(w/w)重量比，稱取黃芩，添加用0.5～10.0％乙酸調(diào)節(jié)至PH3～6的蒸餾水作為提取液；本實(shí)施例中，按原料∶提取液＝1∶15重量比，稱取黃芩，添加用3.0％乙酸調(diào)節(jié)至pH4.5的蒸餾水作為提取液；(4)逆滲、浸提 將添加的提取液和黃芩置于耐壓容器中，利用0.045MPa真空壓力將黃芩組織中的空氣排出，同時(shí)25℃浸提溶液滲入植物組織將有效成分溶出，真空壓力保持時(shí)間15min；(5)超聲波助溶 在逆滲、浸提處理同時(shí)啟動(dòng)超聲波振蕩器，頻率20kHz的超聲波，振蕩時(shí)間10min，溶劑在超聲波作用下快速滲入藥材組織，提高藥物溶出速度和溶出次數(shù)，縮短提取時(shí)間；(6)過濾 采用100目尼龍絲網(wǎng)過濾提取液。濾液送至抽濾裝置超濾，濾渣繼續(xù)進(jìn)入后續(xù)醇提過程。
(7)一次超濾 黃芩提取液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.8μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.06MPa，時(shí)間8min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到黃色半透明清液，裝入滅菌后的玻璃瓶中，即為成品；(8)醇提 按濾渣∶乙醇＝1∶5～10的用量比例加入95～99.9％食品級(jí)乙醇，容器加蓋，啟動(dòng)超聲波振蕩器10～30min；本實(shí)施例中，按濾渣∶乙醇＝1∶8的用量比例，往濾渣中加入95％食品級(jí)乙醇，容器加蓋，超聲振蕩時(shí)間15min，繼續(xù)進(jìn)行有效成分提??；(9)二次超濾 黃芩醇提液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.8μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.05MPa、時(shí)間10min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到深橙紅色半透明清液，裝入滅菌后的玻璃瓶中，即為成品；(10)貯存 將黃芩酸提取液密封，置于5℃低溫下貯藏；將醇提取液密封，避光，置于5℃低溫下貯藏。
上述方法用于黃芩有效成分的提取，先用0.5～10.0％乙酸調(diào)節(jié)提取液pH3～5，用“逆滲浸提+超聲波助溶”進(jìn)行一次提取，再用乙醇加超聲振蕩對(duì)濾渣進(jìn)行二次提取，黃芩第一次酸液提取有效成分(黃芩甙)提取率為0.8～1.1％，第二次醇提有效成分(黃芩素)提取率為19.6～20.7％。該方法解決了黃芩成分提取中用無機(jī)酸提取黃芩素，對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)有較大的影響，食用受到限制問題；以及乙醇在微波加熱條件下易揮發(fā)散失，濃縮液中僅含有醇溶性成分，濾渣中的水溶性成份沒有提取出來的問題。
實(shí)施例4
以綠茶為原料，應(yīng)用本發(fā)明提供的中藥有效成分的提取技術(shù)生產(chǎn)茶多酚提取液，其步驟如下(1)原料選擇 選用綠茶葉為原料，無霉變、無異味；(2)稱重 按原料∶提取液＝1∶10～20(w/w)重量比，稱取綠茶葉，添加用0.5～10.0％乙酸調(diào)節(jié)至PH3～6的蒸餾水作為提取液；本實(shí)施例中，按原料∶提取液＝1∶10重量比，稱取黃芩，添加用0.5％乙酸調(diào)節(jié)至pH5.5的蒸餾水作為提取液；(3)逆滲、浸提 將添加的提取液和綠茶置于耐壓容器中，利用0.055MPa真空壓力將茶葉組織中的空氣排出，同時(shí)50℃浸提溶液滲入植物組織將有效成分溶出，真空壓力保持時(shí)間10min；(4)超聲波助溶 在逆滲、浸提處理同時(shí)啟動(dòng)超聲波振蕩器，頻率20kHz的超聲波，振蕩時(shí)間20min，溶劑在超聲波作用下快速滲入藥材組織，提高藥物溶出速度和溶出次數(shù)，縮短提取時(shí)間；(5)過濾 采用85目尼龍絲網(wǎng)過濾提取液，濾液送至抽濾裝置超濾；(6)超濾 將綠茶酸提液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.45μm的超濾膜，抽空壓力保持在真空度0.05MPa，時(shí)間15min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到茶多酚黃褐色半透明清液；(7)貯存 將茶多酚提取液密封，置于3℃低溫下貯藏。
權(quán)利要求
1.一種中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于該提取生產(chǎn)方法其步驟如下(1)原料選擇選用符合GAP、GMP標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的中藥材切片原料；(2)除雜將原料放進(jìn)振動(dòng)篩或風(fēng)選機(jī)中，在振動(dòng)或風(fēng)力作用下，去除原料外表面殘留泥土和雜質(zhì)；(3)稱重按原料∶提取液＝1∶10～20重量比例稱取中藥材，提取液的配制依不同藥材需要提取成分而有所變化；(4)逆滲、浸提利用0.04～0.07MPa真空壓力將中藥材組織中的空氣排出，同時(shí)20～60℃提取溶液滲入植物組織將有效成分溶出，真空壓力保持時(shí)間10～30min；(5)超聲波助溶在逆滲、浸提處理的同時(shí)啟動(dòng)超聲波振蕩器，頻率20kHz的超聲波、振蕩時(shí)間5～30min，溶劑在超聲波作用下快速滲入藥材組織，提高藥物溶出速度和溶出次數(shù)，縮短提取時(shí)間；(6)過濾采用100目尼龍絲網(wǎng)過濾提取液，濾液送至抽濾裝置超濾，濾渣繼續(xù)進(jìn)入后續(xù)過程；(7)超濾中藥提取液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.8μm或1.2μm的超濾膜，此孔徑可透過提取液中需要保留的可溶性的有效成分，抽空壓力保持在真空度0.04～0.07MPa，時(shí)間5～20min，超濾膜阻截大量固體微粒后，得到淺黃色透明清液，裝入滅菌后的玻璃瓶中密封，即得成品，置于0～5℃低溫下貯藏。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于適用于含水溶性、醇溶性有效成分的中藥材，首先利用上述方法提取水溶性有效成分，然后在上述步驟(6)過濾所得濾渣中，按濾渣∶乙醇為1∶5～10的用量比例加入95～99.9％食品級(jí)乙醇，容器加蓋，啟動(dòng)超聲波振蕩器，時(shí)間10～30min，繼續(xù)進(jìn)行醇溶有效成分的提取；醇提液在超濾裝置中抽空過濾，濾膜選用過濾孔徑在0.45μm或0.8μm的超濾膜，抽空壓力保持在真空度0.04～0.07MPa，時(shí)間5～20min，超濾膜阻截大量固體微粒后，濾液裝入滅菌后的玻璃瓶中，密封，即為成品，避光、置于0～5℃低溫下或常溫下貯藏。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(3)中所述提取液，對(duì)于中藥黃芪，添加用0.1～5.0％NaOH調(diào)節(jié)至pH6.8～7.5的蒸餾水作為提取液。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(3)中所述提取液，對(duì)于中藥甘草，添加用1％的稀氨水調(diào)節(jié)至pH7～8的蒸餾水作為提取液。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(3)中所述提取液，對(duì)于中藥黃芩或綠茶，添加用0.5～10.0％乙酸調(diào)節(jié)至pH3～6的蒸餾水作為提取液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征在于上述步驟(3)中所述提取液，對(duì)于綠茶，添加用0.5～10.0％乙酸調(diào)節(jié)至pH3～6的蒸餾水作為提取液。
全文摘要
一種中藥有效成分的提取生產(chǎn)方法，其特征是中藥材原料除雜后，加入相應(yīng)提取液，經(jīng)逆滲、浸提，超聲波振蕩助溶，快速溶出有效成份；提取液經(jīng)過濾、超濾后，密封，置于0～5℃低溫下貯藏。適用于含水溶性、醇溶性有效成分的中藥材，首先利用上述方法提取水溶性有效成分，然后在過濾所得濾渣中加入95～99.9％食品級(jí)乙醇，超聲振蕩，繼續(xù)進(jìn)行醇溶有效成分的提取，醇提液超濾后，密封，避光、置于0～5℃低溫下或常溫下貯藏。該方法在溫度20～60℃、10～30min中藥有效成分即可溶出，可最大限度地保持中藥有效成分，具有速度快、純度高、收率高等特點(diǎn)，可廣泛應(yīng)用于多種中藥材(含水溶性、醇溶性)有效成分提取。
文檔編號(hào)A61K36/185GK1965868SQ20061010493
公開日2007年5月23日 申請日期2006年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2006年11月8日
發(fā)明者趙瑛, 劉元壽, 康三江 申請人:甘肅省農(nóng)業(yè)科學(xué)院