專利名稱：滴丸生產(chǎn)線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種滴丸生產(chǎn)線，屬于制藥機械技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的中藥滴丸制劑生產(chǎn)一般采用比較簡單、傳統(tǒng)的單機生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低、產(chǎn)量少，不能適應(yīng)工業(yè)化大生產(chǎn)的需要。單機的結(jié)構(gòu)形式，使制劑生產(chǎn)過程中所必須的料液融化處理、滴制、成品的收集等主要工藝步驟均分步進行、單獨進行處理。這種方式一般產(chǎn)量低、全由手工操作、不能適應(yīng)大批量的生產(chǎn)要求。同時很多環(huán)節(jié)很難滿足GMP藥品生產(chǎn)管理規(guī)范的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種滴丸生產(chǎn)線，將各類復(fù)方制劑從原料混合融化、主劑在輔料中均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集等工序，實現(xiàn)了由原料到成品的自動工業(yè)化大生產(chǎn)過程。綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的 —種滴丸生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)、滴制成型系統(tǒng)和藥液收集分離系統(tǒng)，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。 所述的混合化料系統(tǒng)包括混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐，通過管道彼此相連，化料罐的出口通過物料輸送管道與滴制成型系統(tǒng)的入口相連；化料罐的入口與滴制成型系統(tǒng)的剩余物料出口相連，物料一部分進入滴制成型系統(tǒng)， 一部分回流至化料罐的入口 。
為了將不相溶的固相、氣相、液相物料分散乳化，所述的混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的連接管道上和/或化料罐出口與滴制成型系統(tǒng)的連接管道上的一處或多處設(shè)有乳化均質(zhì)裝置，該乳化均質(zhì)裝置通常為膠體磨。 為了提高滴丸產(chǎn)量，適應(yīng)工業(yè)化生產(chǎn)的需求，所述的混合化料罐為2-5臺，彼此通過管路相互連接，管路上設(shè)有開關(guān)閥，實現(xiàn)各個混合化料罐連通或斷開，以使多個混合化料罐獨立作業(yè)或聯(lián)合作業(yè)。通常情況下，混合化料罐最優(yōu)選為3臺。所述的循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐1-2臺，彼此通過管路相互連接，通常情況下，優(yōu)選為1臺。 為了使罐體中各種物料混合均勻，所述的混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。該攪拌裝置包括設(shè)置在罐體中心的攪拌軸，該攪拌軸上設(shè)有組合攪拌槳，該組合攪拌槳為自攪拌軸的傳動端向下順次固設(shè)在攪拌軸上的外槳葉和內(nèi)槳葉，所述的外槳葉和內(nèi)槳葉的旋向相反。所述外槳葉直徑大于內(nèi)槳葉的直徑，兩者的直徑之比優(yōu)選為2 : l;外槳葉的直徑略小于罐體內(nèi)徑，外槳葉用于攪拌邊緣的藥液，內(nèi)槳葉用于攪拌內(nèi)側(cè)的藥液。為了達到更好的混合效果，通?？梢詫⑼鈽~設(shè)置為右旋螺帶，其末端上方設(shè)有防掛料脊區(qū)，內(nèi)槳葉則為左旋螺帶。攪拌軸的軸端還可以設(shè)有多個弧形渦輪式槳葉，數(shù)量優(yōu)選 為3個，槳葉的邊緣設(shè)有鋸齒，槳葉下方還設(shè)有加強筋。 為了防止泄漏并保證藥品生產(chǎn)過程符合衛(wèi)生標準，所述的攪拌裝置和罐體之間設(shè) 有密封裝置。 為了保證物料在恒定的溫度下進行混合，所述的混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的 罐體的罐壁上設(shè)有夾層，該夾層內(nèi)設(shè)有螺旋隔板，形成加熱螺旋管。為了達到更好的效果， 夾層外部還設(shè)有保溫層。 所述的滴制成型系統(tǒng)由一個以上的滴制冷凝單元彼此并聯(lián)而成，該滴制冷凝單元
包括滴制蓄料器單元和冷凝單元，每個滴制蓄料器單元的蓋體上設(shè)置的物料送料口與混合
化料系統(tǒng)的送料管道相連；每個冷凝單元中的物料出口與輸出管道相聯(lián)，該輸出管道與混
合化料系統(tǒng)的回流管道相聯(lián)。滴制冷凝單元為15-23個，優(yōu)選為18個。 所述的滴制蓄料器單元由殼體和蓋體組成，蓋體可移動蓋設(shè)在殼體上方，殼體內(nèi)
設(shè)有用于容納滴盤和物料的容置空間，滴盤固定在殼體下方形成底面，滴頭固定在滴盤上
開設(shè)的安裝孔內(nèi)，其出口向下，蓋體上設(shè)有物料的送料口，該送料口通過送料管道與輸送管
道相連，殼體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。 為了實現(xiàn)物料的自動供給，所述的送料口與送料管道之間設(shè)置自動加料裝置。 所述的殼體外部設(shè)有加熱保護套，該加熱保護套由設(shè)置在內(nèi)側(cè)的加熱層和外側(cè)隔
熱層組成，兩者之間設(shè)有空腔。保護套與殼體之間設(shè)有間隙，該間隙為0. 5-3毫米。 為了實現(xiàn)準確給料，所述的蓋體上部還設(shè)有液位探測裝置，該液位探測裝置與所
述的送料口與送料管道之間設(shè)置的自動加料裝置電氣連接，配合作業(yè)，實現(xiàn)生產(chǎn)線物料的
自動供給。 所述的滴盤，包括滴盤本體，本體上開設(shè)有多個安裝孔，在安裝孔內(nèi)安裝有滴頭， 所述的安裝孔均勻設(shè)置在滴盤上，多個安裝孔集中設(shè)置在滴盤的中部，設(shè)置區(qū)域形成環(huán)狀 多邊形。安裝孔設(shè)置在沿滴盤半徑自圓周向圓心長度方向的1/3-3/4處所形成的環(huán)狀范圍 內(nèi)。任意相鄰的三個所述滴頭構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之比為1/2-3/2，優(yōu)選為1， 即按照60度正三角形排列。這樣布置最大限度的利用了有效面積，同時保證了滴丸在冷卻 液中達到均勻散布梯度冷卻的效果，避免了滴丸堆積形成的相互粘連的現(xiàn)象。
所述的冷凝單元包括單元本體，本體上、下兩端分別設(shè)有物料的入口和出口，物料 的入口與滴盤上的滴頭對應(yīng)設(shè)置；本體上設(shè)有冷凝液的入口和出口 ，冷凝液入口設(shè)置在本 體壁上，入口的設(shè)置方向與本體內(nèi)壁的切向方向呈(T -45° ，冷凝液優(yōu)選沿本體內(nèi)壁的切 向注入，冷凝液沿注入方向旋轉(zhuǎn)流動并在本體中心軸線處形成漩渦。所述的冷凝液入口為 2-6上，優(yōu)選為3個。 為了去除滴制過程中濺落分散在冷凝液表面的細小粒體，所述的單元本體的中部 還設(shè)有溢流管。所述的溢流管為中空的管體，管體體積是單元本體體積的1/8-1/10，底部與 單元本體固定，頂部高度比單元本體上端面低15-30毫米。 所述的滴制成型系統(tǒng)外部還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，該冷卻系統(tǒng)主要由冷卻液儲液罐、冷 源和換熱器組成，彼此通過管路相連，管路上設(shè)有閥門控制冷卻液流量；冷卻液經(jīng)油泵從儲 液罐泵出后，沿管路進入換熱器，通過換熱器與冷源進行降溫冷卻后經(jīng)管路輸送至滴制成 型系統(tǒng)的冷凝單元；完成滴制冷凝的冷卻液經(jīng)管路輸出分離，分離后的冷卻液經(jīng)管路再次
6通過換熱器進行熱交換后進入儲液罐，另行泵出進入下一冷凝循環(huán)。 所述的藥液收集分離系統(tǒng)，由初分離裝置和精分離裝置組成，所述的滴制成型系 統(tǒng)冷凝單元的輸出口與初分離裝置的入口相連，初分離裝置的輸出口與精分離裝置的入口 相連，從初分離裝置中輸出的液丸混合物在精分離裝置中進行精分離后輸出滴丸成品。
所述的初分離裝置包括液槽和設(shè)置在液槽中的篩網(wǎng)，液槽上設(shè)有進料管，篩網(wǎng)將
液槽分割成溢流腔體和收集腔體兩部分，該兩部分腔體上分別設(shè)有出液口和出料口，該排 出口與精分離裝置的入口相連；所述的篩網(wǎng)與水平面呈30。 -90°傾斜角度設(shè)置，優(yōu)選為 55° -75° ，使液槽中經(jīng)過初分離的液丸混合物位于篩網(wǎng)一側(cè)的收集腔體中；冷凝液位于 篩網(wǎng)另一側(cè)的溢流腔體中，并分別經(jīng)出料口和出液口排出。 所述的篩網(wǎng)包括一框架，該框架內(nèi)部固定相交的橫梁、豎梁形成網(wǎng)格，每個網(wǎng)格內(nèi) 部還設(shè)有網(wǎng)孔；所述的框架一側(cè)設(shè)有進氣孔，框架、橫梁和豎梁均為中空結(jié)構(gòu)，形成氣流通 道，橫梁上均勻設(shè)置一個以上吹氣口。所述的吹氣口的開設(shè)方向與篩網(wǎng)所在平面的夾角為 10° -20° ，優(yōu)選為IO。
-15° 。使從吹氣口吹出的氣體沿網(wǎng)面的平面方向流動。
所述的精分離裝置為離心分離機。 為了給滴丸生產(chǎn)線的物料供給和轉(zhuǎn)移提供動力，所述的滴丸生產(chǎn)線還包括動力系 統(tǒng)，動力系統(tǒng)包括設(shè)置在混合化料罐、循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐與乳化均質(zhì)裝置之間的管路上，或者 滴制成型系統(tǒng)與藥液收集分離系統(tǒng)之間的管路上的動力裝置。該動力裝置通常采用轉(zhuǎn)子泵 或螺桿泵。 綜上所述，本發(fā)明所提供的滴丸生產(chǎn)線，將各類復(fù)方制劑從混合融化、主劑在輔料 中均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集等工序，實現(xiàn)了由原料到成品的 自動工業(yè)化大生產(chǎn)過程。綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標的在線檢測和調(diào)節(jié)控 制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求。 下面結(jié)合具體的實施例和附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳細地說明。
說明書附圖

圖1為本發(fā)明滴丸生產(chǎn)線的整體結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之一 ；
圖3為本發(fā)明混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之二 ； 圖4為本發(fā)明混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5為本發(fā)明混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐中的密封裝置的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖6為本發(fā)明滴制成型系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)示意圖； 圖7為本發(fā)明滴制蓄料器單元結(jié)構(gòu)示意圖； 圖8為本發(fā)明滴盤上安裝孔設(shè)置位置的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖9為本發(fā)明冷凝單元的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖10為本發(fā)明本發(fā)明初分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖11為本發(fā)明篩網(wǎng)的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖12為本發(fā)明控制系統(tǒng)的控制關(guān)系示意圖； 圖13為本發(fā)明滴丸生產(chǎn)線整體的控制界面示意圖； 圖14為本發(fā)明混合化料系統(tǒng)中的各個化料罐的控制界面示意圖。
具體實施例方式
圖1為本發(fā)明滴丸生產(chǎn)線整體結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，本發(fā)明提供一種滴丸生 產(chǎn)線，該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)1 、滴制成型系統(tǒng)2和藥液收集分離系統(tǒng)3，各個系統(tǒng) 之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電 氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。
圖2為本發(fā)明混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之一，圖3為本發(fā)明混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示 意圖之二。如圖2結(jié)合圖3所示，混合化料系統(tǒng)1包括混合化料罐11和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐 12，通過管道彼此相連，化料罐的出口通過物料輸送管道504與滴制成型系統(tǒng)2的物料入口 相連；物料一部分進入滴制成型系統(tǒng)(2)的入口，一部分回流至化料罐的入口。
為了將不相溶的固相、氣相、液相物料分散乳化，混合化料罐11和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料 罐12的連接管道上或者化料罐出口與滴制成型系統(tǒng)的連接管道上的一處或多處設(shè)有乳化 均質(zhì)裝置。經(jīng)過混合化料罐11處理后的物料，可以通過管路直接進入乳化均質(zhì)裝置，或者 先經(jīng)過循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12再次總混合均勻后再通過管路直接進入乳化均質(zhì)裝置。循環(huán)中 轉(zhuǎn)化料罐12可以通過輸送管道504與滴制成型系統(tǒng)2連接，多余的料液可以通過管路800 回流至混合化料系統(tǒng)1進行持續(xù)循環(huán)混合處理，以保持料液的溫度和均勻度，消除分層、沉 淀、溫度降低等問題。在實際應(yīng)用中，該乳化均質(zhì)裝置可以采用本領(lǐng)域常用的或者常規(guī)的用 于實現(xiàn)物料乳化均質(zhì)的設(shè)備實現(xiàn)，例如可以選用市售的各種高剪切乳化均質(zhì)泵，乳化均質(zhì) 機，管線式超高剪切乳化均質(zhì)泵，膠體磨等，優(yōu)選膠體磨13，膠體磨13的規(guī)格型號可以根據(jù) 生產(chǎn)線的規(guī)模來確定，如廊坊通用機械制造有限公司的ZM型、上海貝而特科技的BD1系 列在線式高剪切乳化機等。其工作為高剪切分散乳化過程，具體來說是通過轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn) 所產(chǎn)生的高切線速度和高頻機械效應(yīng)帶來的強勁動能，使物料在定、轉(zhuǎn)子狹窄的間隙中受 到強烈的機械及液力剪切、離心擠壓、液層摩擦、撞擊撕裂和湍流等綜合作用，從而使不相 溶的固相、液相、氣相在相應(yīng)成熟工藝和適量添加劑的共同作用下，瞬間均勻精細的分散乳 化，經(jīng)過高頻的循環(huán)往復(fù)，最終得到穩(wěn)定的高品質(zhì)混合物料。 為了提高滴丸產(chǎn)量，適應(yīng)工業(yè)化生產(chǎn)的需求，混合化料罐11可以采用2-5臺，彼此 通過管路相互連接，管路上多處設(shè)置開關(guān)閥14，實現(xiàn)各個混合化料罐的連通或斷開，以使多 個混合化料罐獨立作業(yè)或聯(lián)合作業(yè)。通常情況下，混合化料罐最優(yōu)選為3臺。循環(huán)中轉(zhuǎn)化 料罐12可以采用1-2臺，彼此通過管路相互連接，通常情況下，優(yōu)選為1臺。連接管路上可 以設(shè)置閥門15，在融化混合后期，可根據(jù)流轉(zhuǎn)需要切換閥門15調(diào)整混合物料的流向，根據(jù) 滴制速率的需要進行料液倒罐集中存放、或根據(jù)各罐中料液不同溫度和混合狀態(tài)調(diào)整各罐 內(nèi)物料的使用次序，進行各罐體內(nèi)物料總體混合，保證了各個批次中混合物料的均勻一致， 滴丸質(zhì)量穩(wěn)定， 一致性偏差小。 圖4為本發(fā)明混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。如圖4所示，為 了使罐體中各種物料混合均勻，混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。該 攪拌裝置包括設(shè)置在罐體中心的攪拌軸100，該攪拌軸100上設(shè)有組合攪拌槳，該組合攪拌 槳為自攪拌軸的傳動端向下順次固設(shè)在攪拌軸上的外槳葉101和內(nèi)槳葉102，所述的外槳 葉101和內(nèi)槳葉102的旋向相反。外槳葉101直徑大于內(nèi)槳葉102的直徑，兩者的直徑之 比優(yōu)選為2 : 1;外槳葉101的直徑最好略小于罐體內(nèi)徑，外槳葉101用于攪拌貼近罐壁邊 緣的藥液；內(nèi)槳葉102用于攪拌內(nèi)側(cè)的藥液。為了達到更好的混合效果，通?？梢詫?nèi)槳葉102設(shè)置為左旋螺帶，外槳葉101設(shè)置為右旋螺帶，其末端上方設(shè)有防掛料脊區(qū)103。混合 物料注入罐體內(nèi)時，沿防掛料脊區(qū)103向兩側(cè)分開下滑，起到導(dǎo)流的作用。攪拌軸100的軸 端還可以設(shè)有多個弧形渦輪式槳葉104，其數(shù)量優(yōu)選為3個，槳葉104的邊緣設(shè)有鋸齒105， 槳葉104的下方還設(shè)有加強筋(圖中未示出)以增加強度。槳葉104的大體形狀與罐底形 狀適應(yīng)，能有效破碎塊狀凝結(jié)物料。另外，外槳葉101和內(nèi)槳葉102的旋向也可根據(jù)電機輸 出軸的旋向進行調(diào)節(jié)。根據(jù)混合物料的粘度、形態(tài)、阻力變化的要求，所設(shè)置的非標準組合 攪拌槳使物料在融化攪拌過程中由固態(tài)到液態(tài)的不同粘度階段均能充分流轉(zhuǎn)、混合。此攪 拌裝置結(jié)構(gòu)的特點在于(l)組合攪拌槳的結(jié)構(gòu)增加了溶解速度；(2)內(nèi)、外槳葉的組合使 物料混合更加均勻；(3)渦輪槳葉減小旋轉(zhuǎn)阻力，有效破碎塊狀凝結(jié)物料。
圖5為本發(fā)明混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐中的密封裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖5
所示，為了防止泄漏并保證藥品生產(chǎn)過程符合衛(wèi)生標準，攪拌裝置和罐體之間設(shè)有密封裝 置200。該密封裝置200可以采取本領(lǐng)域常用的或常規(guī)的密封裝置來實現(xiàn)。如圖5所示，主 要起到密封效果的部件為套設(shè)在攪拌軸100上的密封圈201。除圖示的這種結(jié)構(gòu)之外，還可 以采用現(xiàn)有技術(shù)的其他結(jié)構(gòu)方式來實現(xiàn)，例如可以采用遮油傘結(jié)構(gòu)，整個密封裝置由機械 密封組件和圍在攪拌軸IOO上的傘狀遮油環(huán)組成的組合式密封結(jié)構(gòu)。安裝機座設(shè)計成圓周 鏤空結(jié)構(gòu)，使該密封裝置整體可視，實現(xiàn)多重防護漏油的技術(shù)效果。 再結(jié)合圖4所示，為了保證物料在恒定的溫度下進行混合，混合化料罐或循環(huán)中 轉(zhuǎn)化料罐的罐體的罐壁上設(shè)有夾層400，該夾層400內(nèi)設(shè)有螺旋隔板401，形成加熱螺旋管 402。加熱介質(zhì)的換熱溫度、壓力、流量等指標可根據(jù)需要調(diào)控采用。 由螺旋隔板401在夾層400中形成的加熱螺旋管402為化料罐提供供熱換熱保 障，螺旋隔板401可以固定連接在化料罐內(nèi)層的外壁上，比如通過焊接方式或者本技術(shù)領(lǐng) 域常用的其他方式。加熱螺旋管402內(nèi)通入熱水循環(huán)對罐體進行水浴加熱，例如通過換熱 站利用蒸汽加熱熱水，利用熱水泵通過循環(huán)管路將水打入化料罐加熱螺旋管402內(nèi)，對罐 體進行加熱。加熱介質(zhì)的換熱溫度、壓力、流量等指標可根據(jù)需要調(diào)控，滿足不同換熱階段 的溫度需求。優(yōu)選地，罐體可以設(shè)置在線物料溫度檢測和水浴溫度檢測裝置，在線對物料的 溫度進行采集控制。為了保證更好的效果，夾層400外部還設(shè)有保溫層403。
由上述內(nèi)容可知，混合化料系統(tǒng)1用于物料的混合融化，使各種根據(jù)配方加入的 物料進行分散、混合和初步均質(zhì)化，處于熔融狀態(tài)；經(jīng)過混合化料系統(tǒng)1處理的物料經(jīng)乳化 均質(zhì)裝置乳化和進一步均質(zhì)化成為可以用于滴制滴丸的料液。 圖6為本發(fā)明滴制成型系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)示意圖。如圖6所示，所述的滴制成型系統(tǒng) 2由一個以上的滴制冷凝單元500彼此并聯(lián)而成，該滴制冷凝單元500包括滴制蓄料器單 元501和冷凝單元502，每個滴制蓄料器單元501的蓋體上設(shè)置的物料送料口 503與混合 化料系統(tǒng)1的送料管道504相連；每個冷凝單元502中的物料出口 505與輸出管道506相 聯(lián)，該輸出管道506與混合化料系統(tǒng)1的回流管道相聯(lián)。滴制冷凝單元500可以根據(jù)產(chǎn)量 的需要對其數(shù)量進行選擇，從而決定滴丸生產(chǎn)線的規(guī)模，通常可以選擇15-23個滴制冷凝 單元500，最優(yōu)選18個并聯(lián)在一起組成滴丸生產(chǎn)線。 冷凝單元502位于相應(yīng)的蓄料器單元501下方，可根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)節(jié)高度。生產(chǎn) 過程中，位于蓄料器單元501中的料液可以通過加壓、真空或者自重方式，通過安裝于其底 部的若干滴頭的滴嘴滴入位于其下方的冷凝單元502，優(yōu)選自重方式。
9
圖7為本發(fā)明滴制蓄料器單元的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖7所示，滴制蓄料器單元501由 殼體5011和蓋體5012組成，蓋體5012可移動蓋設(shè)在殼體5011的上方，殼體5011內(nèi)設(shè)有 用于容納滴盤600和物料的容置空間，滴盤600固定在殼體5011的下方形成其底面，滴頭 5014出口向下，蓋體5012上設(shè)有物料的送料口 503，該送料口 503與輸送管道504相連，殼 體5011內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。該攪拌裝置包括蓋體5012中部穿設(shè)有攪拌軸IOO，攪拌軸100 通過傳動機構(gòu)5017與驅(qū)動裝置5018相連，該攪拌軸100下端設(shè)有葉片5016，葉片5016設(shè) 置在待滴物料的下部，動力經(jīng)傳動機構(gòu)5017通過攪拌軸IOO，帶動葉片5016攪動待滴物料 并向其施加壓力。根據(jù)物料的種類和粘稠程度，葉片5016設(shè)置在攪拌軸100的末端，位于 殼體5011自其底面向上的1/20-1/3高處，優(yōu)選1/10-1/5高處，以1/10高處為最佳。
滴制蓄料器也稱滴鍋、滴盤、滴桶、滴罐等，用于滴制滴丸的料液的貯存，本領(lǐng)域的 技術(shù)人員可以理解，其形狀構(gòu)造可以采用現(xiàn)有技術(shù)的方式，或做適當(dāng)改變。
另外，滴制蓄料器單元501的殼體5011的外部還設(shè)有加熱保護套5019，以保持其 中的物料溫度穩(wěn)定。該加熱保護套5019由設(shè)置在內(nèi)側(cè)的加熱層和外側(cè)隔熱層組成，兩者之 間設(shè)有空腔。保護套與殼體之間設(shè)有間隙，該間隙為0. 5-3毫米。 為了實現(xiàn)物料的自動供給，所述的送料口 503與送料管道504之間設(shè)置自動加料 裝置5020。為了實現(xiàn)準確給料，所述的蓋體5012上部還設(shè)有液位探測裝置5021，該液位探 測裝置5021與自動加料裝置5020電氣連接，配合作業(yè)，實現(xiàn)生產(chǎn)線物料的自動供給。自動 加料裝置5020可以包括自動加料閥，該自動加料閥設(shè)置于蓄料器單元501和與之相連的管 路之間，可以根據(jù)蓄料器單元的料位情況進行料液添加，剩余料液經(jīng)管路回流至化料系統(tǒng) 進行持續(xù)混合處理。當(dāng)液位探測裝置5021探測到殼體5011內(nèi)的物料液位低于設(shè)定值時， 液位探測裝置5021發(fā)出動作指令，自動加料閥開啟，物料從循環(huán)料管流入滴制蓄料器內(nèi)， 當(dāng)液位探測裝置探測到液位已達到最高設(shè)定值時自動加料閥關(guān)閉。自動加料閥可以是本領(lǐng) 域應(yīng)用的常規(guī)的閥門，如蝶閥、球閥、T型閥等。通過液位探測裝置5021發(fā)出給料信號，閥 門打開，物料也靠自重自然滴下。料液由化料罐流出，通過泵打入循環(huán)出料管，到末端后流 入循環(huán)回料管。在循環(huán)回料管中流動時通過并排布置的自動加料閥，向蓄料器單元501中 加料。 滴盤600設(shè)置在滴制蓄料器單元501的殼體5011下方構(gòu)成底面，其上開設(shè)有安裝 孔601，安裝孔601內(nèi)固定有滴頭5014，該滴頭可以為固定連接，也可以為活動連接，例如 可以是螺紋連接、卡接、焊接、壓接等。 圖8為本發(fā)明滴盤上安裝孔設(shè)置位置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖8所示，滴盤600包括 滴盤本體，本體上開設(shè)有多個安裝孔601，在安裝孔601內(nèi)安裝有滴頭(圖中未示出)，安 裝孔601均勻設(shè)置在滴盤600上，多個安裝孔601集中設(shè)置在滴盤600的中部，設(shè)置區(qū)域 形成環(huán)狀多邊形，相鄰的安裝孔之間保持一定距離，以確保從滴頭中滴出的液滴不發(fā)生粘 連。根據(jù)滴制產(chǎn)量的不同需求，安裝孔601設(shè)置在沿滴盤1半徑自圓周向圓心長度方向的 1/3-3/4處所形成的環(huán)狀范圍內(nèi)。任意相鄰的三個滴頭構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之 比為1/2-3/2，優(yōu)選為1。也就是說，任意的三個滴頭所構(gòu)成的三角形可以是相鄰兩邊之比 在1/2-3/2范圍內(nèi)的任意形狀的三角形，也可以優(yōu)選為正三角形。 具體來說，圖8所示的滴盤600為本發(fā)明的一個具體的實施例，但本發(fā)明滴盤600 上安裝孔601的設(shè)置方式并不局限于該實施例，可以在符合上述要求的前提下進行多種結(jié)構(gòu)變形。如圖8所示的滴盤，其安裝孔601在滴盤600上的設(shè)置軌跡為與滴盤中心同心的 內(nèi)、中、外側(cè)三個正六邊形，相鄰的兩個正六邊形間距相等；每個正六邊形的邊長上設(shè)置的 安裝孔601數(shù)量相同，頂角上的安裝孔601為相鄰兩邊共用；最外側(cè)正六邊形的六個頂角上 無安裝孔601 ;滴盤600上設(shè)置的任意相鄰的三個安裝孔601構(gòu)成等邊三角形，最內(nèi)側(cè)正六 邊形的一條邊長上設(shè)置了 4個安裝孔601。因此，本實施例中，在滴盤600上設(shè)置的安裝孔 601的總數(shù)量為66個。 圖9為本發(fā)明冷凝單元結(jié)構(gòu)示意圖。如圖9所示，冷凝單元502包括單元本體 5021，可以采用本領(lǐng)域常用的或常規(guī)的適合儲存冷凝液的容器，優(yōu)選地，單元本體5021為 圓桶狀，其上設(shè)有冷凝液出口 ，在其中上部圓周均布多路冷凝液的入口 5023，冷凝液的入口 5023與該點的圓桶切線呈一定角度，一般0-45° ，優(yōu)選0° ，即沿圓筒的切線方向側(cè)流。優(yōu) 選地，多個冷凝液的入口分布在于圓桶狀冷凝器相切的同一平面上，可以是2-6路，優(yōu)選3 路，該3路冷凝液的入口將該圓周分成3個均等份。本體上、下兩端分別設(shè)有物料的入口 5024和出口 505，滴盤600上的滴頭設(shè)置在物料的入口 5024處。 為了去除滴制過程中濺落分散在冷凝液表面的細小粒體，所述的單元本體的中部 還設(shè)有溢流管5026。冷凝液旋轉(zhuǎn)時，游離小丸飄向冷凝器中間由溢流管排出。所述的溢流 管為中空的管體，管體體積是單元本體體積的1/8-1/10，底部與單元本體固定，頂部高度比 單元本體上端面低15-30毫米。 如上設(shè)置的冷凝液入口 5023采用側(cè)流方式，使冷凝液在桶內(nèi)呈穩(wěn)定的旋轉(zhuǎn)螺旋 形態(tài)；如此冷凝器內(nèi)產(chǎn)生溫度梯度，即冷凝液入口以上部分為溫度較高的收縮區(qū)，可使液滴 在收縮區(qū)充分收縮成型；冷凝液入口以下為溫度較低的凝固區(qū)。通過控制射流速度來控制 冷凝劑的旋轉(zhuǎn)速度及溫度場的分布。 冷卻系統(tǒng)的冷卻冷凝液經(jīng)冷凝液入口 5023進入冷凝單元502，冷凝單元502內(nèi)冷 凝液呈旋轉(zhuǎn)渦流狀；滴丸按螺旋狀的下落軌跡的狀態(tài)逐步下落，經(jīng)收縮區(qū)，過渡區(qū)，凝固區(qū)， 最終凝固成型，從出液口進入主回油管排出。如過程中產(chǎn)生游離丸將靠旋轉(zhuǎn)作用經(jīng)溢流管 5026自然排出，不至于隨著數(shù)量的增多影響滴制的正常進行。冷凝液和凝固成型的藥丸排 出并進入藥液收集分離系統(tǒng)進行液丸分離處理。 滴制成型系統(tǒng)2外部還設(shè)有冷卻系統(tǒng)(圖中未示出)，該冷卻系統(tǒng)主要由冷卻液儲 液罐、冷源和換熱器組成，彼此通過管路相連，管路上設(shè)有閥門控制冷卻液流量；冷卻液經(jīng) 油泵從儲液罐泵出后，沿管路進入換熱器，通過換熱器與冷源進行降溫冷卻后經(jīng)管路輸送 至滴制成型系統(tǒng)2的冷凝單元502 ;完成滴制冷凝的冷卻液經(jīng)管路輸出分離，分離后的冷卻 液經(jīng)管路再次通過換熱器進行熱交換后進入儲液罐，另行泵出進入下一冷凝循環(huán)。
結(jié)合圖l所示，藥液收集分離系統(tǒng)3可以通過本領(lǐng)域常用的或常規(guī)的方法固液分 離方法或技術(shù)來分離，例如過濾或離心技術(shù)，優(yōu)選采用過濾和離心結(jié)合的方法，即該滴丸 /冷凝液混合液首先經(jīng)過過濾進行初分離，然后采用離心技術(shù)進一步分離；更好的，在藥液 收集后可通過真空系統(tǒng)管道連接至離心分離機，實現(xiàn)自動吸料。因此，本發(fā)明的藥液收集分 離系統(tǒng)3包括初分離裝置31和離心分離機32，優(yōu)選地，在初分離裝置之間還可以設(shè)置真空 裝置(圖中未示出)，以實現(xiàn)自動吸料。滴制成型系統(tǒng)2的冷凝單元502的輸出口與初分離 裝置31的入口相連，初分離裝置31的輸出口與離心分離機32的入口相連，從初分離裝置 31中輸出的液丸混合物在離心分離機32中進行精分離后輸出滴丸成品。
圖IO為本發(fā)明初分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖10可知，所述的初分離裝置31 包括液槽311和設(shè)置在液槽311中的篩網(wǎng)312，液槽311上設(shè)有進料管313，篩網(wǎng)312將液 槽311分割成溢流腔體314和收集腔體315兩部分，該兩部分腔體上分別設(shè)有出液口 316 和出料口 317，該出料口 317與離心分離機32的入口相連；所述的篩網(wǎng)312與水平面呈 30° -90°傾斜角度a設(shè)置，優(yōu)選為55。 -75° ，使液槽311中經(jīng)過初分離的液丸混合物位 于篩網(wǎng)一側(cè)的收集腔體315中；冷凝液位于篩網(wǎng)另一側(cè)的溢流腔體314中，并分別經(jīng)出液口 316和出料口 317排出。液槽311上設(shè)置的進料管313和收集腔體315之間還設(shè)有緩沖腔 體318。進料管313位于緩沖腔體318的側(cè)壁上，進料管313的管路穿過側(cè)壁面，開口于緩 沖腔體318的上部。緩沖腔體318的底部為傾斜內(nèi)壁3181，沿物料的流入方向向下傾斜，這 樣既可以起到調(diào)整液槽311容積的作用，又可以起到緩和從進料管313注入液槽311中的 液丸混合物料對它的沖擊作用。進料管313的端部設(shè)有流量控制裝置，進而起到流量調(diào)節(jié) 的作用。 圖11為本發(fā)明篩網(wǎng)的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖ll所示，所述的篩網(wǎng)312包括一框架 3121，該框架3121內(nèi)部固定相交的橫梁3122、豎梁3123形成網(wǎng)格，每個網(wǎng)格內(nèi)部還設(shè)有網(wǎng) 孔3124 ;所述的框架3121 —側(cè)設(shè)有進氣孔3125，框架3121、橫梁3122和豎梁3123均為中 空結(jié)構(gòu)，形成氣流通道，橫梁上均勻設(shè)置一個以上吹氣口 3126。所述的吹氣口 3126的開設(shè) 方向與篩網(wǎng)312所在平面的夾角為10° -20° ，優(yōu)選為IO。 -15° 。使從吹氣口吹出的氣 體沿網(wǎng)面的平面方向流動。液槽311收集混合液的同時，篩網(wǎng)312實現(xiàn)對混合液進行初步 的過濾，同時液槽311作為過濾的中轉(zhuǎn)儲料容器使用，實現(xiàn)對液丸混合液的收集、緩存、初 分離等多項功能。 經(jīng)初分離裝置31進行初步液丸分離后，從出料口317排出的液丸混合物進入離心 分離機32中進行精分離。根據(jù)產(chǎn)量需要，滴丸生產(chǎn)線中通?？梢栽O(shè)置1-5臺離心分離機， 優(yōu)選3臺，臥式安裝，位于初分離裝置31的上部。經(jīng)過初分離裝置31初次過濾分離后的混 合液吸入離心分離機32進行離心脫油，脫油后純丸排出至傳送帶進行集中收集。初分離裝 置31和離心分離機32組合應(yīng)用使得生產(chǎn)效率大大提高。 圖12為本發(fā)明控制系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)示意圖。如圖12所示，滴丸生產(chǎn)線控制系統(tǒng)用 于各系統(tǒng)和全線自動控制和檢測。包括數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)，應(yīng)用工業(yè)級控制機 IPC、 ISA控制卡、PCI控制卡、分布式1/0模塊，并采用Visual Basic編寫了上位機軟件。
數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)是對溫度的采集和顯示。在冷凝液管路、混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化 料罐、滴制蓄料器單元設(shè)置了溫度傳感器，通過溫度傳感器采集化料罐、蓄料器內(nèi)部藥液的 溫度，向工控機傳送4-20mA的模擬信號，通過模塊的轉(zhuǎn)換，將模擬信號轉(zhuǎn)換為數(shù)字信號通 過RS485形式傳送至工控機，經(jīng)過RS485-RS232轉(zhuǎn)換器的轉(zhuǎn)換，由工控機的串口讀入，并在 界面中顯示。 自動控制系統(tǒng)包括化料控制、蓄料器藥液控制、離心分離機和真空上料控制，對各 個系統(tǒng)的控制過程詳述如下 化料控制在混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐底部都設(shè)有溫度傳感器，根據(jù)料液的
化料溫度，打開化料罐底閥，此時轉(zhuǎn)子泵和膠體磨同時啟動，將藥液輸送到管路。
滴制蓄料器單元控制在滴制蓄料器單元上設(shè)置了超聲波液位檢測裝置，由超聲
傳感器檢測蓄料器內(nèi)部藥液的液位，向工控機傳送模擬信號，經(jīng)過程序判斷是否打開加料閥進行加料。 冷凝單元控制在冷凝單元上設(shè)置了超聲波液位檢測裝置，由超聲傳感器檢測冷 凝單元內(nèi)部冷凝液的液位，向工控機傳送模擬信號，經(jīng)過程序判斷是否打開進液閥補充冷 凝液。 離心分離機和真空上料控制工控機發(fā)出指令給離心分離機上的電磁閥，離心分 離機打開桶門，此時真空上料電磁閥被打開，將初分離裝置中的丸液混合液輸送到離心分 離機，然后離心分離機桶門關(guān)閉，進行脫油甩干，運行一定時間后，離心分離機停止甩干，并 打開桶門，滴丸落入傳送帶，傳送帶電機啟動，將滴丸輸送運出。 如此復(fù)雜龐大的一個系統(tǒng)要實現(xiàn)連續(xù)、自動的生產(chǎn)方式采用傳統(tǒng)簡單的控制方式
明顯無法實現(xiàn)，為此該線的操作控制系統(tǒng)采用的是現(xiàn)有的先進工業(yè)控制技術(shù)。 本發(fā)明的生產(chǎn)線采用機、電、氣一體化PLC集中自動控制，電氣控制系統(tǒng)實現(xiàn)對整
條線各設(shè)備的運行、檢測和調(diào)整，達到動態(tài)滴制和系統(tǒng)平衡。本機器在工作過程中，工控計
算機系統(tǒng)對藥液的液面位置、藥液的出口溫度及壓力、冷凝劑溫度梯度等參數(shù)進行實時監(jiān)
控，以保證藥液在滴嘴出口處始終處于一種恒定溫度、恒定壓強的穩(wěn)定工況下完成滴制。從
而保證了滴丸的圓整性和質(zhì)量的一致性。全部操作盤面化，各種參數(shù)全部數(shù)字顯示，做到精
確控制調(diào)整方便，使得生產(chǎn)操作人員操作更加方便。圖13為本發(fā)明滴丸生產(chǎn)線整體的控制
界面示意圖；圖14為本發(fā)明混合化料系統(tǒng)中的各個化料罐的控制界面示意圖。如圖13、圖
14所示，現(xiàn)場設(shè)備的狀態(tài)和監(jiān)測信息是通過串行通信方式傳送到操作工作站，并在顯示屏
上以圖形或數(shù)字的方式予以顯示藥液的溫度、壓力和冷卻的溫度等參數(shù)都可以通過電腦顯
示屏及按鍵進行設(shè)置，并可存儲在電腦中。
該系統(tǒng)的主要特點 1、采用PLC觸摸屏計算機控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)遠程全過程屏幕控制。 2、冷卻冷凝單元內(nèi)的冷卻劑溫度和壓力采用階梯式降溫、調(diào)壓，使冷卻劑溫度形
成自然溫度梯度，前后保持適當(dāng)?shù)膲毫Σ睿_到循環(huán)正常、液位平衡。 3、整條生產(chǎn)線各類介質(zhì)和料液的溫度、壓力、流量、液位等關(guān)鍵指標實現(xiàn)在線檢測 和調(diào)節(jié)控制，進行全程數(shù)字采集。 4、控制點多、控制對象種類多。涉及電、氣、液、制冷、制熱、真空等諸多對象。
5、控制系統(tǒng)可為計算機聯(lián)網(wǎng)預(yù)留接口，生產(chǎn)現(xiàn)場情態(tài)數(shù)字顯示屏集中顯示。
為了給滴丸生產(chǎn)線的物料供給和轉(zhuǎn)移提供動力，本發(fā)明的滴丸生產(chǎn)線還可以包括 動力系統(tǒng)，動力系統(tǒng)包括設(shè)置在混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐與乳化均質(zhì)裝置之間的管路 上，或者滴制成型系統(tǒng)與藥液收集分離系統(tǒng)之間的管路上的動力裝置900。如圖l所示，該 動力裝置900可以是泵，包括但不限于轉(zhuǎn)子泵、螺桿泵等，優(yōu)選轉(zhuǎn)子泵，這些泵可以根據(jù)生 產(chǎn)規(guī)模的需要，從商業(yè)途徑獲得。
整個滴丸生產(chǎn)線的工作過程是這樣的 各種配比好的物料首先在混合化料罐11和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12中進行分散和混合 融化； 完成升溫和均質(zhì)融化的料液從各化料罐體排出后先經(jīng)乳化勻質(zhì)裝置，即膠體磨 13進行均質(zhì)處理； 之后利用轉(zhuǎn)子泵將料液泵送入物料輸送系統(tǒng)進行長流程的循環(huán)流動，沿程經(jīng)各并
13排列置的自動加料閥根據(jù)滴制蓄料器單元501的料位情況進行料液添加，剩余料液經(jīng)管路 回流至混合化料系統(tǒng)1進行持續(xù)混合處理； 各滴制蓄料器單元501內(nèi)的物料進行繼續(xù)保溫、混合，同時經(jīng)滴頭的滴嘴穩(wěn)定的 滴制入下方的冷凝單元502中； 藥丸在各冷凝單元502中進行定型固化，同時與冷凝冷凝液逐漸流入共同的回流 主管路直至藥液收集分離系統(tǒng)3 ; 滴丸和冷凝液的混合液在初步分離裝置31中首先進行初分離，排出大部分的冷 凝液， 一般為80%左右。剩余混合液通過真空上料裝置間斷的注入離心分離機32進行徹底 脫油處理； 各臺離心分離機32內(nèi)經(jīng)脫油處理后的藥丸將陸續(xù)落至位于下方的傳送帶中進行 收集。 在整個過程中在各個罐體夾層400內(nèi)形成的加熱螺旋管402對化料罐設(shè)備進行循 環(huán)加熱；冷卻系統(tǒng)通過換熱器對冷凝冷凝液進行制冷，冷卻后的冷凝液經(jīng)泵送至和冷凝單 元，分離回流后做再次冷卻。 本滴丸生產(chǎn)線將各類復(fù)方制劑從混合融化、主劑在輔料中均勻分散開始，經(jīng)過高 速滴制、快速成型、高效分離收集工序，自動實現(xiàn)了由原料到成品的生成過程。實現(xiàn)了由分 散、零散的手工生產(chǎn)方式向自動化生產(chǎn)的成功轉(zhuǎn)化。生產(chǎn)線各系統(tǒng)和不同功能模塊有機組 合，整體平衡穩(wěn)定，各環(huán)節(jié)產(chǎn)能、生產(chǎn)時間做到配比適當(dāng)，無縫對接，流轉(zhuǎn)順暢，達到連續(xù)、穩(wěn) 定的生產(chǎn)要求。綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿 足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求?？梢詫崿F(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定日生產(chǎn)1. 5噸的產(chǎn)能。
多組分料液混合均勻的化料和乳化均質(zhì)裝置、實現(xiàn)料液自動循環(huán)及自動給料的料 液輸送系統(tǒng)；作為中間料液滴制前暫存處理的蓄料器單元；實現(xiàn)滴丸凝固定型的冷凝單元 和過濾分離系統(tǒng)。 最后應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照 上述實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，依然可以對本發(fā) 明的技術(shù)方案進行修改和等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本 發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
1權(quán)利要求
一種滴丸生產(chǎn)線，其特征在于該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)(1)、滴制成型系統(tǒng)(2)和藥液收集分離系統(tǒng)(3)，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合化料系統(tǒng)(1)包括混合化料罐(11)和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)，通過管道彼此相連，化料罐的出口通過物料輸送管道與滴制成型系統(tǒng)(2)的入口相連；化料罐的入口與滴制成型系統(tǒng)(2)的剩余物料出口相連，物料一部分進入滴制成型系統(tǒng)(2)， 一部分回流至化料罐的入口 。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合化料罐(11)和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)的連接管道上和/或化料罐出口與滴制成型系統(tǒng)(2)的連接管道上的一處或多處設(shè)有乳化均質(zhì)裝置，用于將不相溶的固相、氣相、液相物料分散乳化。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的乳化均質(zhì)裝置為膠體磨(13)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合化料罐(11)為2-5臺，優(yōu)選為3臺，彼此通過管路相互連接，管路上設(shè)有開關(guān)閥(14)，實現(xiàn)各個混合化料罐連通或斷開，以使多個混合化料罐(11)獨立作業(yè)或聯(lián)合作業(yè)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)為1-2臺，彼此通過管路相互連接；優(yōu)選為1臺。
7. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合化料罐(11)或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)的罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的攪拌裝置包括設(shè)置在罐體中心的攪拌軸(ioo)，該攪拌軸(100)上設(shè)有組合攪拌槳，該組合攪拌槳為自攪拌軸的傳動端向下順次固設(shè)在其上的外槳葉(101)和內(nèi)槳葉(102)，所述的外槳葉(101)和內(nèi)槳葉(102)的旋向相反。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的外槳葉(101)直徑大于內(nèi)槳葉(102)的直徑；外槳葉(102)直徑略小于罐體內(nèi)徑。
10. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的攪拌裝置和罐體之間設(shè)有密封裝置(200)。
11. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的外槳葉(101)為右旋螺帶，其末端上方設(shè)有防掛料脊區(qū)(103)。
12. 根據(jù)權(quán)利要求8或11所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的外槳葉(101)和內(nèi)槳葉(102)的直徑之比為2 : 1。
13. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的攪拌軸(100)的軸端還設(shè)有多個弧形渦輪式槳葉(104)，槳葉(104)的邊緣設(shè)有鋸齒(105)。
14. 根據(jù)權(quán)利要求13所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的弧形渦輪式槳葉(104)為三個。
15. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合化料罐(11)和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)的罐壁上設(shè)有夾層(400)，該夾層(400)內(nèi)設(shè)有螺旋隔板(401)，形成加熱螺旋管(402)。
16. 根據(jù)權(quán)利要求15所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的夾層(400)外部還設(shè)有保溫層(403)。
17. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴制成型系統(tǒng)(2)由一個以上的滴制冷凝單元(500)彼此并聯(lián)而成，該滴制冷凝單元(500)包括滴制蓄料器單元(501)和冷凝單元(502)，每個滴制蓄料器單元(501)的蓋體(5012)上設(shè)置的物料送料口(503)與混合化料系統(tǒng)(1)的送料管道(504)相連；每個冷凝單元(502)中的物料出口與輸出管道相聯(lián)，該輸出管道與混合化料系統(tǒng)(1)的回流管道相聯(lián)。
18. 根據(jù)權(quán)利要求17所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴制冷凝單元(500)為15-23個，優(yōu)選為18個。
19. 根據(jù)權(quán)利要求17所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴制蓄料器單元(501)由殼體(5011)和蓋體(5012)組成，蓋體(5012)可移動蓋設(shè)在殼體(5011)上方，殼體(5011)內(nèi)設(shè)有用于容納滴盤(600)和物料的容置空間，滴盤(600)固定在殼體(5011)下方形成底面，滴頭固定在滴盤(600)上開設(shè)的安裝孔(601)內(nèi)，其出口向下，蓋體(5012)上設(shè)有物料的送料口 (503)，該送料口 (503)通過送料管道與輸送管道(504)相連，殼體(5011)內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。
20. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的送料口 (503)與送料管道之間設(shè)置自動加料裝置(5020)，實現(xiàn)物料的自動供給。
21. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的殼體(5011)外部設(shè)有加熱保護套(5019)，該加熱保護套(5019)由設(shè)置在內(nèi)側(cè)的加熱層和外側(cè)隔熱層組成，兩者之間設(shè)有空腔。
22. 根據(jù)權(quán)利要求21所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的加熱保護套(5019)與殼體(5011)之間設(shè)有間隙，該間隙為0. 5-3毫米。
23. 根據(jù)權(quán)利要求20所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的蓋體(5012)上部還設(shè)有液位探測裝置(5021)，該液位探測裝置(5021)與所述的自動加料裝置(5020)電氣連接，配合作業(yè)，實現(xiàn)生產(chǎn)線物料的自動供給。
24. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴盤(600)，包括滴盤本體，本體上開設(shè)有多個安裝孔(601)，在安裝孔(601)內(nèi)安裝有滴頭(5014)，所述的安裝孔(601)均勻設(shè)置在滴盤(600)上，多個安裝孔(601)集中設(shè)置在滴盤(600)的中部，設(shè)置區(qū)域形成環(huán)狀多邊形。
25. 根據(jù)權(quán)利要求24所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的安裝孔(601)設(shè)置在沿滴盤(600)半徑自圓周向圓心長度方向的1/3-3/4處所形成的環(huán)狀范圍內(nèi)。
26. 根據(jù)權(quán)利要求24所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于任意相鄰的三個所述滴頭(5014)構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之比為1/2-3/2，優(yōu)選為1。
27. 根據(jù)權(quán)利要求17所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的冷凝單元(502)包括單元本體(5021)，本體上、下兩端分別設(shè)有物料的入口 (5024)和出口 (505)，物料的入口(5024)與滴盤(600)上的滴頭(5014)對應(yīng)設(shè)置；本體上設(shè)有冷凝液的入口 (5023)和出口，冷凝液入口 (5023)設(shè)置在本體(5021)壁上，入口 (5023)的設(shè)置方向與單元本體(5021)的切向呈O。 -45° ，冷凝液優(yōu)選沿本體內(nèi)壁的切向注入，冷凝液沿注入方向旋轉(zhuǎn)流動并在本體中心軸線處形成漩渦。
28. 根據(jù)權(quán)利要求27所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的冷凝液入口 (5023)為2-6上，優(yōu)選為3個。
29. 根據(jù)權(quán)利要求27所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的單元本體(5021)的中部還設(shè)有溢流管(5026)，所述的溢流管(5026)為中空的管體，管體體積是單元本體體積的1/8-1/10，底部與單元本體固定，頂部高度比單元本體(5021)上端面低15-30毫米。
30. 根據(jù)權(quán)利要求17所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴制成型系統(tǒng)(2)外部還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，該冷卻系統(tǒng)主要由冷卻液儲液罐、冷源和換熱器組成，彼此通過管路相連，管路上設(shè)有閥門控制冷卻液流量；冷卻液經(jīng)油泵從儲液罐泵出后，沿管路進入換熱器，通過換熱器與冷源進行降溫冷卻后經(jīng)管路輸送至滴制成型系統(tǒng)的冷凝單元；完成滴制冷凝的冷卻液經(jīng)管路輸出分離，分離后的冷卻液經(jīng)管路再次通過換熱器進行熱交換后進入儲液罐，另行泵出進入下一冷凝循環(huán)。
31. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的藥液收集分離系統(tǒng)(3)由初分離裝置(31)和精分離裝置組成，所述的滴制成型系統(tǒng)(2)的冷凝單元(502)的輸出口與初分離裝置(31)的入口相連，初分離裝置(31)的輸出口與精分離裝置的入口相連，從初分離裝置(31)中輸出的液丸混合物在精分離裝置中進行精分離后輸出滴丸成品。
32. 根據(jù)權(quán)利要求31所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的初分離裝置(31)包括液槽(311)和設(shè)置在液槽(311)中的篩網(wǎng)(312)，液槽(311)上設(shè)有進料管(313)，篩網(wǎng)(312)將液槽(311)分割成溢流腔體(314)和收集腔體(315)兩部分，該兩部分腔體上分別設(shè)有出液口 (316)和出料口 (317)，該出料口 (317)與精分離裝置的入口相連；所述的篩網(wǎng)(312)與水平面呈30。 -90°傾斜角度設(shè)置，優(yōu)選55。 -75° ，使液槽(311)中經(jīng)過初分離的液丸混合物位于篩網(wǎng)(312) —側(cè)的收集腔體(315)中；冷凝液位于篩網(wǎng)(312)另一側(cè)的溢流腔體(314)中，并經(jīng)出料口 (315)和出液口 (316)排出。
33. 根據(jù)權(quán)利要求32所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的篩網(wǎng)(312)包括一框架(3121)，該框架(3121)內(nèi)部固定相交的橫梁(3122)、豎梁(3123)形成網(wǎng)格，每個網(wǎng)格內(nèi)部還設(shè)有網(wǎng)孔(3124);所述的框架(3121) —側(cè)設(shè)有進氣孔(3125)，框架(3121)、橫梁(3122)和豎梁(3123)均為中空結(jié)構(gòu)，形成氣流通道，橫梁(3123)上均勻設(shè)置一個以上吹氣口(3126)。
34. 根據(jù)權(quán)利要求33所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的吹氣口 (3126)的開設(shè)方向與篩網(wǎng)(312)所在平面的夾角為10° -20° ，優(yōu)選為IO。
-15° 。
35. 根據(jù)權(quán)利要求31所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的精分離裝置為離心分離機(32)。
36. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴丸生產(chǎn)線還包括動力系統(tǒng)，動力系統(tǒng)包括設(shè)置在混合化料罐(11)、循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)與乳化均質(zhì)裝置之間的管路上，或者滴制成型系統(tǒng)(2)與藥液收集分離系統(tǒng)(3)之間的管路上的動力裝置(900)，為滴丸生產(chǎn)線的物料供給和轉(zhuǎn)移提供動力。
37. 根據(jù)權(quán)利要求36所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的動力裝置(900)為轉(zhuǎn)子泵或螺桿泵。
全文摘要
本發(fā)明提供一種滴丸生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)、滴制成型系統(tǒng)和藥液收集分離系統(tǒng)，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。本發(fā)明所提供的滴丸生產(chǎn)線，將各類復(fù)方制劑從原料的混合融化、主劑在輔料中均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集等工序，實現(xiàn)了由原料到成品的自動工業(yè)化大生產(chǎn)過程；綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求。
文檔編號A61J3/06GK101744722SQ20081015371
公開日2010年6月23日 申請日期2008年12月3日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月3日
發(fā)明者劉春明, 孫小兵, 李國華, 楊德燕, 閆希軍 申請人:天津天士力制藥股份有限公司