專利名稱：滴丸生產(chǎn)線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種滴丸生產(chǎn)線，屬于制藥機械技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的中藥滴丸制劑生產(chǎn)一般采用比較簡單、傳統(tǒng)的單機生產(chǎn)， 生產(chǎn)效率低、產(chǎn)量少，不能適應(yīng)工業(yè)化大生產(chǎn)的需要。單機的結(jié)構(gòu)形 式，使制劑生產(chǎn)過程中所必須的料液融化處理、滴制、成品的收集等 主要工藝步驟均分步進行、單獨進行處理。這種方式一般產(chǎn)量低、全
由手工操作、不能適應(yīng)大批量的生產(chǎn)要求。同時很多環(huán)節(jié)很難滿足GMP 藥品生產(chǎn)管理規(guī)范的要求。

實用新型內(nèi)容
本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提 供一種滴丸生產(chǎn)線，將各類復(fù)方制劑從原料混合融化、主劑在輔料中 均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集等工序，實 現(xiàn)了由原料到成品的自動工業(yè)化大生產(chǎn)過程。綜合應(yīng)用了對溫度、流 量、液位、壓力等指標(biāo)的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生 產(chǎn)的技術(shù)要求。
本實用新型所要解決的技術(shù)問題是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的 一種滴丸生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)、滴制成型系 統(tǒng)和藥液收集分離系統(tǒng)，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng) 都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成 為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。
所述的混合化料系統(tǒng)包括混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐，通過管 道彼此相連，化料罐的出口通過物料輸送管道與滴制成型系統(tǒng)的入口 相連；化料罐的入口與滴制成型系統(tǒng)的剩余物料出口相連，物料一部
9分進入滴制成型系統(tǒng)， 一部分回流至化料罐的入口。
為了將不相溶的固相、氣相、液相物料分散乳化，所述的混合化 料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的連接管道上和/或化料罐出口與滴制成型系統(tǒng) 的連接管道上的一處或多處設(shè)有乳化均質(zhì)裝置，該乳化均質(zhì)裝置通常 為膠體磨。
為了提高滴丸產(chǎn)量，適應(yīng)工業(yè)化生產(chǎn)的需求，所述的混合化料罐
為2-5臺，彼此通過管路相互連接，管路上設(shè)有開關(guān)閥，實現(xiàn)各個混合 化料罐連通或斷開，以使多個混合化料罐獨立作業(yè)或聯(lián)合作業(yè)。通常 情況下，混合化料罐最優(yōu)選為3臺。所述的循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐1-2臺，彼 此通過管路相互連接，通常情況下，優(yōu)選為1臺。
為了使罐體中各種物料混合均勻，所述的混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn) 化料罐的罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。該攪拌裝置包括設(shè)置在罐體中心的攪 拌軸，該攪拌軸上設(shè)有組合攪拌槳，該組合攪拌槳為自攪拌軸的傳動 端向下順次固設(shè)在攪拌軸上的外槳葉和內(nèi)槳葉，所述的外槳葉和內(nèi)槳 葉的旋向相反。所述外槳葉直徑大于內(nèi)槳直徑，兩者的直徑之比 優(yōu)選為2: 1;外槳葉的直徑略小于罐體內(nèi)徑，外槳葉用于攪拌邊緣的
藥液，內(nèi)槳葉用于攪拌內(nèi)側(cè)的藥液。為了達到更好的混合效果，通常 可以將外槳葉設(shè)置為右旋螺帶，其末端上方設(shè)有防掛料脊區(qū)，內(nèi)槳葉 則為左旋螺帶。攪拌軸的軸端還可以設(shè)有多個弧形渦輪式槳葉，數(shù)量
優(yōu)選為3個，槳葉的邊緣設(shè)有鋸齒，槳葉下方還設(shè)有加強筋。
為了防止泄漏并保證藥品生產(chǎn)過程符合衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，所述的攪拌裝 置和罐體之間設(shè)有密封裝置。
為了保證物料在恒定的溫度下進行混合，所述的混合化料罐或循 環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的罐體的罐壁上設(shè)有夾層，該夾層內(nèi)設(shè)有螺旋隔板，形 成加熱螺旋管。為了達到更好的效果，夾層外部還設(shè)有保溫層。
所述的滴制成型系統(tǒng)由一個以上的滴制冷凝單元彼此并聯(lián)而成， 該滴制冷凝單元包括滴制蓄料器單元和冷凝單元，每個滴制蓄料器單
元的蓋體上設(shè)置的物料送料口與混合化料系統(tǒng)的送料管道相連；每個 冷凝單元中的物料出口與輸出管道相聯(lián)，該輸出管道與混合化料系統(tǒng) 的回流管道相聯(lián)。滴制冷凝單元為15-23個，優(yōu)選為18個。所述的滴制蓄料器單元由殼體和蓋體組成，蓋體可移動蓋設(shè)在殼 體上方，殼體內(nèi)設(shè)有用于容納滴盤和物料的容置空間，滴盤固定在殼 體下方形成底面，滴頭固定在滴盤上開設(shè)的安裝孔內(nèi)，其出口向下， 蓋體上設(shè)有物料的送料口，該送料口通過送料管道與輸送管道相連， 殼體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。
為了實現(xiàn)物料的自動供給，所述的送料口與送料管道之間設(shè)置自 動加料裝置。
所述的殼體外部設(shè)有加熱保護套，該加熱保護套由設(shè)置在內(nèi)側(cè)的 加熱層和外側(cè)隔熱層組成，兩者之間設(shè)有空腔。保護套與殼體之間設(shè) 有間隙，該間隙為0.5-3毫米。
為了實現(xiàn)準(zhǔn)確給料，所述的蓋體上部還設(shè)有液位探測裝置，該液 位探測裝置與所述的送料口與送料管道之間設(shè)置的自動加料裝置電氣 連接，配合作業(yè)，實現(xiàn)生產(chǎn)線物料的自動供給。
所述的滴盤，包括滴盤本體，本體上開設(shè)有多個安裝孔，在安裝 孔內(nèi)安裝有滴頭，所述的安裝孔均勻設(shè)置在滴盤上，多個安裝孔集中 設(shè)置在滴盤的中部，設(shè)置區(qū)域形成環(huán)狀多邊形。安裝孔設(shè)置在沿滴盤
半徑自圓周向圓心長度方向的1/3-3/4處所形成的環(huán)狀范圍內(nèi)。任意相 鄰的三個所述滴頭構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之比為1/2-3/2，優(yōu) 選為1，即按照60度正三角形排列。這樣布置最大限度的利用了有效 面積，同時保證了滴丸在冷卻液中達到均勻散布梯度冷卻的效果，避 免了滴丸堆積形成的相互粘連的現(xiàn)象。
所述的冷凝單元包括單元本體，本體上、下兩端分別設(shè)有物料的 入口和出口，物料的入口與滴盤上的滴頭對應(yīng)設(shè)置；本體上設(shè)有冷凝
液的入口和出口，冷凝液入口設(shè)置在本體壁上，入口的設(shè)置方向與本 體內(nèi)壁的切向方向呈0° -45° ,冷凝液優(yōu)選沿本體內(nèi)壁的切向注入， 冷凝液沿注入方向旋轉(zhuǎn)流動并在本體中心軸線處形成漩渦。所述的冷 凝液入口為2-6上，優(yōu)選為3個。
為了去除滴制過程中濺落分散在冷凝液表面的細小粒體，所述的 單元本體的中部還設(shè)有溢流管。所述的溢流管為中空的管體，管體體 積是單元本體體積的1/8-1/10，底部與單元本體固定，頂部高度比單元本體上端面低15-30毫米。
所述的滴制成型系統(tǒng)外部還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，該冷卻系統(tǒng)主要由冷 卻液儲液罐、冷源和換熱器組成，彼此通過管路相連，管路上設(shè)有閥 門控制冷卻液流量；冷卻液經(jīng)油泵從儲液罐泵出后，沿管路進入換熱 器，通過換熱器與冷源進行降溫冷卻后經(jīng)管路輸送至滴制成型系統(tǒng)的 冷凝單元；完成滴制冷凝的冷卻液經(jīng)管路輸出分離，分離后的冷卻液 經(jīng)管路再次通過換熱器進行熱交換后進入儲液罐，另行泵出進入下一 冷凝循環(huán)。
所述的藥液收集分離系統(tǒng)，由初分離裝置和精分離裝置組成，所 述的滴制成型系統(tǒng)冷凝單元的輸出口與初分離裝置的入口相連，初分 離裝置的輸出口與精分離裝置的入口相連，從初分離裝置中輸出的液 丸混合物在精分離裝置中進行精分離后輸出滴丸成品。
所述的初分離裝置包括液槽和設(shè)置在液槽中的篩網(wǎng)，液槽上設(shè)有
進料管，篩網(wǎng)將液槽分割成溢流腔體和收集腔體兩部分，該兩部分腔
體上分別設(shè)有出液口和出料口，該排出口與精分離裝置的入口相連；
所述的篩網(wǎng)與水平面呈30° -90°傾斜角度設(shè)置，優(yōu)選為55° -75° ， 使液槽中經(jīng)過初分離的液丸混合物位于篩網(wǎng)一側(cè)的收集腔體中；冷凝
液位于篩網(wǎng)另一側(cè)的溢流腔體中，并分別經(jīng)出料口和出液口排出。
所述的篩網(wǎng)包括一框架，該框架內(nèi)部固定相交的橫梁、豎梁形成 網(wǎng)格，每個網(wǎng)格內(nèi)部還設(shè)有網(wǎng)孔；所述的框架一側(cè)設(shè)有進氣孔，框架、 橫梁和豎梁均為中空結(jié)構(gòu)，形成氣流通道，橫梁上均勻設(shè)置一個以上 吹氣口。所述的吹氣口的開設(shè)方向與篩網(wǎng)所在平面的夾角為10。 -20° ， 優(yōu)選為10° -15° 。使從吹氣口吹出的氣體沿網(wǎng)面的平面方向流動。 所述的精分離裝置為離心分離機。
為了給滴丸生產(chǎn)線的物料供給和轉(zhuǎn)移提供動力，所述的滴丸生產(chǎn) 線還包括動力系統(tǒng)，動力系統(tǒng)包括設(shè)置在混合化料罐、循環(huán)中轉(zhuǎn)化料 罐與乳化均質(zhì)裝置之間的管路上，或者滴制成型系統(tǒng)與藥液收集分離 系統(tǒng)之間的管路上的動力裝置。該動力裝置通常采用轉(zhuǎn)子泵或螺桿泵。
綜上所述，本實用新型所提供的滴丸生產(chǎn)線，將各類復(fù)方制劑從 混合融化、主劑在輔料中均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集等工序，實現(xiàn)了由原料到成品的自動工業(yè)化大生產(chǎn)過程。綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標(biāo)的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求。
下面結(jié)合具體的實施例和附圖對本實用新型的技術(shù)方案進行詳細地說明。
說明書附圖


圖1為本實用新型滴丸生產(chǎn)線的整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實用新型混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之一；圖3為本實用新型混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之二；圖4為本實用新型混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意
圖5為本實用新型混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐中的密封裝置的結(jié)構(gòu)示意圖6為本實用新型滴制成型系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為本實用新型滴制蓄料器單元結(jié)構(gòu)示意圖；圖8為本實用新型滴盤上安裝孔設(shè)置位置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖9為本實用新型冷凝單元的結(jié)構(gòu)示意圖；圖IO為本實用新型本實用新型初分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖11為本實用新型篩網(wǎng)的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖12為本實用新型控制系統(tǒng)的控制關(guān)系示意圖；
圖13為本實用新型滴丸生產(chǎn)線整體的控制界面示意圖；
圖14為本實用新型混合化料系統(tǒng)中的各個化料罐的控制界面示意圖。
具體實施方式
圖1為本實用新型滴丸生產(chǎn)線整體結(jié)構(gòu)示意圖。如
圖1所示，本實用新型提供一種滴丸生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)1、滴制成型系統(tǒng)2和藥液收集分離系統(tǒng)3，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。
圖2為本實用新型混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之一，圖3為本實用
新型混合化料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖之二。如圖2結(jié)合圖3所示，混合化料系統(tǒng)1包括混合化料罐11和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12，通過管道彼此相連，化料罐的出口通過物料輸送管道504與滴制成型系統(tǒng)2的物料入口相連；物料一部分進入滴制成型系統(tǒng)(2)的入口， 一部分回流至化料罐的入口。
為了將不相溶的固相、氣相、液相物料分散乳化，混合化料罐ll和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12的連接管道上或者化料罐出口與滴制成型系統(tǒng)的連接管道上的一處或多處設(shè)有乳化均質(zhì)裝置。經(jīng)過混合化料罐11處理后的物料，可以通過管路直接進入乳化均質(zhì)裝置，或者先經(jīng)過循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12再次總混合均勻后再通過管路直接進入乳化均質(zhì)裝置。循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12可以通過輸送管道504與滴制成型系統(tǒng)2連接，多余的料液可以通過管路800回流至混合化料系統(tǒng)1進行持續(xù)循環(huán)混合處理，以保持料液的溫度和均勻度，消除分層、沉淀、溫度降低等問題。在實際應(yīng)用中，該乳化均質(zhì)裝置可以采用本領(lǐng)域常用的或者常規(guī)的用于實現(xiàn)物料乳化均質(zhì)的設(shè)備實現(xiàn)，例如可以選用市售的各種高剪切乳化均質(zhì)泵，乳化均質(zhì)機，管線式超高剪切乳化均質(zhì)泵，膠體磨等，優(yōu)選膠體磨13，膠體磨13的規(guī)格型號可以根據(jù)生產(chǎn)線的規(guī)模來確定，如廊坊通用機械制造有限公司的ZM型、上海貝而特科技的BD1系列在線式高剪切乳化機等。其工作為高剪切分散乳化過程，具體來說是通過轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的高切線速度和高頻機械效應(yīng)帶來的強勁動能，使物料在定、轉(zhuǎn)子狹窄的間隙中受到強烈的機械及液力剪切、離心擠壓、液層摩擦、撞擊撕裂和湍流等綜合作用，從而使不相溶的固相、液相、氣相在相應(yīng)成熟工藝和適量添加劑的共同作用下，瞬間均勻精細的分散乳化，經(jīng)過高頻的循環(huán)往復(fù)，最終得到穩(wěn)定的高品質(zhì)混合物料。
為了提高滴丸產(chǎn)量，適應(yīng)工業(yè)化生產(chǎn)的需求，混合化料罐ll可以采用2-5臺，彼此通過管路相互連接，管路上多處設(shè)置開關(guān)閥14，實現(xiàn)各個混合化料罐的連通或斷開，以使多個混合化料罐獨立作業(yè)或聯(lián)
合作業(yè)。通常情況下，混合化料罐最優(yōu)選為3臺。循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12可以采用1-2臺，彼此通過管路相互連接，通常情況下，優(yōu)選為1臺。連接管路上可以設(shè)置閥門15，在融化混合后期，可根據(jù)流轉(zhuǎn)需要切換閥門15調(diào)整混合物料的流向，根據(jù)滴制速率的需要進行料液倒罐集中存放、或根據(jù)各罐中料液不同溫度和混合狀態(tài)調(diào)整各罐內(nèi)物料的使用次序，進行各罐體內(nèi)物料總體混合，保證了各個批次中混合物料的均勻一致，滴丸質(zhì)量穩(wěn)定， 一致性偏差小。
圖4為本實用新型混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。如圖4所示，為了使罐體中各種物料混合均勻，混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。該攪拌裝置包括設(shè)置在罐體中心的攪拌軸100，該攪拌軸100上設(shè)有組合攪拌槳，該組合攪拌槳為自攪拌軸的傳動端向下順次固設(shè)在攪拌軸上的外槳葉101和內(nèi)槳葉102，所述的外槳葉101和內(nèi)槳葉102的旋向相反。外槳葉101直徑大于內(nèi)槳葉102的直徑，兩者的直徑之比優(yōu)選為2: 1;外槳葉101的直徑最好略小于罐體內(nèi)徑，外槳葉101用于攪拌貼近罐壁邊緣的藥液；內(nèi)槳葉102用于攪拌內(nèi)側(cè)的藥液。為了達到更好的混合效果，通?？梢詫?nèi)槳葉102設(shè)置為左旋螺帶，外槳葉101設(shè)置為右旋螺帶，其末端上方設(shè)有防掛料脊區(qū)103?；旌衔锪献⑷牍摅w內(nèi)時，沿防掛料脊區(qū)103向兩側(cè)分開下滑，起到導(dǎo)流的作用。攪拌軸100的軸端還可以設(shè)有多個弧形渦輪式槳葉104，其數(shù)量優(yōu)選為3個，槳葉104的邊緣設(shè)有鋸齒105,槳葉104的下方還設(shè)有加強筋(圖中未示出)以增加強度。槳葉104的大體形狀與罐底形狀適應(yīng)，能有效破碎塊狀凝結(jié)物料。另外，外槳葉101和內(nèi)槳葉102的旋向也可根據(jù)電機輸出軸的旋向進行調(diào)節(jié)。根據(jù)混合物料的粘度、形態(tài)、阻力變化的要求，所設(shè)置的非標(biāo)準(zhǔn)組合攪拌槳使物料在融化攪拌過程中由固態(tài)到液態(tài)的不同粘度階段均能充分流轉(zhuǎn)、混合。此攪拌裝置結(jié)構(gòu)的特點在于(1)組合攪拌槳的結(jié)構(gòu)增加了溶解速度；(2)內(nèi)、外槳葉的組合使物料混合更加均勻；(3)渦輪槳葉減小旋轉(zhuǎn)阻力，有效破碎塊狀凝結(jié)物料。
圖5為本實用新型混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐中的密封裝置的
15結(jié)構(gòu)示意圖。如圖5所示，為了防止泄漏并保證藥品生產(chǎn)過程符合衛(wèi)
生標(biāo)準(zhǔn)，攪拌裝置和罐體之間設(shè)有密封裝置200。該密封裝置200可以采取本領(lǐng)域常用的或常規(guī)的密封裝置來實現(xiàn)。如圖5所示，主要起到密封效果的部件為套設(shè)在攪拌軸100上的密封圈201。除圖示的這種結(jié)構(gòu)之外，還可以采用現(xiàn)有技術(shù)的其他結(jié)構(gòu)方式來實現(xiàn)，例如可以采用遮油傘結(jié)構(gòu)，整個密封裝置由機械密封組件和圍在攪拌軸100上的傘狀遮油環(huán)組成的組合式密封結(jié)構(gòu)。安裝機座設(shè)計成圓周鏤空結(jié)構(gòu)，使該密封裝置整體可視，實現(xiàn)多重防護漏油的技術(shù)效果。
再結(jié)合圖4所示，為了保證物料在恒定的溫度下進行混合，混合化料罐或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐的罐體的罐壁上設(shè)有夾層400，該夾層400內(nèi)設(shè)有螺旋隔板401，形成加熱螺旋管402。加熱介質(zhì)的換熱溫度、壓力、流量等指標(biāo)可根據(jù)需要調(diào)控采用。
由螺旋隔板401在夾層400中形成的加熱螺旋管402為化料罐提供供熱換熱保障，螺旋隔板401可以固定連接在化料罐內(nèi)層的外壁上，比如通過焊接方式或者本技術(shù)領(lǐng)域常用的其他方式。加熱螺旋管402內(nèi)通入熱水循環(huán)對罐體進行水浴加熱，例如通過換熱站利用蒸汽加熱熱水，利用熱水泵通過循環(huán)管路將水打入化料罐加熱螺旋管402內(nèi)，對罐體進行加熱。加熱介質(zhì)的換熱溫度、壓力、流量等指標(biāo)可根據(jù)需要調(diào)控，滿足不同換熱階段的溫度需求。優(yōu)選地，罐體可以設(shè)置在線物料溫度檢測和水浴溫度檢測裝置，在線對物料的溫度進行采集控制。為了保證更好的效果，夾層400外部還設(shè)有保溫層403。
由上述內(nèi)容可知，混合化料系統(tǒng)1用于物料的混合融化，使各種根據(jù)配方加入的物料進行分散、混合和初步均質(zhì)化，處于熔融狀態(tài)；經(jīng)過混合化料系統(tǒng)1處理的物料經(jīng)乳化均質(zhì)裝置乳化和進一步均質(zhì)化成為可以用于滴制滴丸的料液。
圖6為本實用新型滴制成型系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)示意圖。如圖6所示，所述的滴制成型系統(tǒng)2由一個以上的滴制冷凝單元500彼此并聯(lián)而成，該滴制冷凝單元500包括滴制蓄料器單元501和冷凝單元502，每個滴制蓄料器單元501的蓋體上設(shè)置的物料送料口 503與混合化料系統(tǒng)1的送料管道504相連；每個冷凝單元502中的物料出口 505與輸出管道506相聯(lián)，該輸出管道506與混合化料系統(tǒng)1的回流管道相聯(lián)。滴制冷凝單元500可以根據(jù)產(chǎn)量的需要對其數(shù)量進行選擇，從而決定滴丸生產(chǎn)線的規(guī)模，通?？梢赃x擇15-23個滴制冷凝單元500，最優(yōu)選18個并聯(lián)在一起組成滴丸生產(chǎn)線。
冷凝單元502位于相應(yīng)的蓄料器單元501下方，可根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)節(jié)高度。生產(chǎn)過程中，位于蓄料器單元501中的料液可以通過加壓、真空或者自重方式，通過安裝于其底部的若干滴頭的滴嘴滴入位于其下方的冷凝單元502，優(yōu)選自重方式。
圖7為本實用新型滴制蓄料器單元的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖7所示，滴制蓄料器單元501由殼體5011和蓋體5012組成，蓋體5012可移動蓋設(shè)在殼體5011的上方，殼體5011內(nèi)設(shè)有用于容納滴盤600和物料的容置空間，滴盤600固定在殼體5011的下方形成其底面，滴頭5014出口向下，蓋體5012上設(shè)有物料的送料口 503，該送料口 503與輸送管道504相連，殼體5011內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。該攪拌裝置包括蓋體5012中部穿設(shè)有攪拌軸100，攪拌軸100通過傳動機構(gòu)5017與驅(qū)動裝置5018相連，該攪拌軸100下端設(shè)有葉片5016，葉片5016設(shè)置在待滴物料的下部，動力經(jīng)傳動機構(gòu)5017通過攪拌軸100，帶動葉片5016攪動待滴物料并向其施加壓力。根據(jù)物料的種類和粘稠程度，葉片5016設(shè)置在攪拌軸100的末端，位于殼體5011自其底面向上的1/20-1/3高處，優(yōu)選1/10-1/5高處，以1/10高處為最佳。
滴制蓄料器也稱滴鍋、滴盤、滴桶、滴罐等，用于滴制滴丸的料液的貯存，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以理解，其形狀構(gòu)造可以采用現(xiàn)有技術(shù)的方式，或做適當(dāng)改變。
另外，滴制蓄料器單元501的殼體5011的外部還設(shè)有加熱保護套5019，以保持其中的物料溫度穩(wěn)定。該加熱保護套5019由設(shè)置在內(nèi)側(cè)的加熱層和外側(cè)隔熱層組成，兩者之間設(shè)有空腔。保護套與殼體之間設(shè)有間隙，該間隙為0.5-3毫米。
為了實現(xiàn)物料的自動供給，所述的送料口 503與送料管道504之間設(shè)置自動加料裝置5020。為了實現(xiàn)準(zhǔn)確給料，所述的蓋體5012上部還設(shè)有液位探測裝置5021，該液位探測裝置5021與自動加料裝置5020電氣連接，配合作業(yè)，實現(xiàn)生產(chǎn)線物料的自動供給。自動加料裝置5020可以包括自動加料閥，該自動加料閥設(shè)置于蓄料器單元501和與之相連的管路之間，可以根據(jù)蓄料器單元的料位情況進行料液添加，剩余料液經(jīng)管路回流至化料系統(tǒng)進行持續(xù)混合處理。當(dāng)液位探測裝置5021探測到殼體5011內(nèi)的物料液位低于設(shè)定值時，液位探測裝置5021發(fā)出動作指令，自動加料閥開啟，物料從循環(huán)料管流入滴制蓄料器內(nèi)，當(dāng)液位探測裝置探測到液位已達到最高設(shè)定值時自動加料閥關(guān)閉。自動加料閥可以是本領(lǐng)域應(yīng)用的常規(guī)的闊門，如蝶閥、球閥、T型閥等。通過液位探測裝置5021發(fā)出給料信號，閥門打開，物料也靠自重自然滴下。料液由化料罐流出，通過泵打入循環(huán)出料管，到末端后流入循環(huán)回料管。在循環(huán)回料管中流動時通過并排布置的自動加料閥，向蓄料器單元501中加料。
滴盤600設(shè)置在滴制蓄料器單元501的殼體5011下方構(gòu)成底面，其上開設(shè)有安裝孔601，安裝孔601內(nèi)固定有滴頭5014，該滴頭可以為固定連接，也可以為活動連接，例如可以是螺紋連接、卡接、焊接、壓接等。
圖8為本實用新型滴盤上安裝孔設(shè)置位置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖8所示，滴盤600包括滴盤本體，本體上開設(shè)有多個安裝孔601，在安裝孔601內(nèi)安裝有滴頭(圖中未示出)，安裝孔601均勻設(shè)置在滴盤600上，多個安裝孔601集中設(shè)置在滴盤600的中部，設(shè)置區(qū)域形成環(huán)狀多邊形，相鄰的安裝孔之間保持一定距離，以確保從滴頭中滴出的液滴不發(fā)生粘連。根據(jù)滴制產(chǎn)量的不同需求，安裝孔601設(shè)置在沿滴盤1半徑自圓周向圓心長度方向的1/3-3/4處所形成的環(huán)狀范圍內(nèi)。任意相鄰的三個滴頭構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之比為1/2-3/2，優(yōu)選為1。也就是說，任意的三個滴頭所構(gòu)成的三角形可以是相鄰兩邊之比在1/2-3/2范圍內(nèi)的任意形狀的三角形，也可以優(yōu)選為正三角形。
具體來說，圖8所示的滴盤600為本實用新型的一個具體的實施例，但本實用新型滴盤600上安裝孔601的設(shè)置方式并不局限于該實施例，可以在符合上述要求的前提下進行多種結(jié)構(gòu)變形。如圖8所示的滴盤，其安裝孔601在滴盤600上的設(shè)置軌跡為與滴盤中心同心的內(nèi)、中、外側(cè)三個正六邊形，相鄰的兩個正六邊形間距相等；每個正六邊形的邊長上設(shè)置的安裝孔601數(shù)量相同，頂角上的安裝孔601為相鄰兩邊共用；最外側(cè)正六邊形的六個頂角上無安裝孔601;滴盤600上設(shè)置的任意相鄰的三個安裝孔601構(gòu)成等邊三角形，最內(nèi)側(cè)正六邊形的一條邊長上設(shè)置了 4個安裝孔601。因此，本實施例中，在滴盤600上設(shè)置的安裝孔601的總數(shù)量為66個。
圖9為本實用新型冷凝單元結(jié)構(gòu)示意圖。如圖9所示，冷凝單元502包括單元本體5021，可以采用本領(lǐng)域常用的或常規(guī)的適合儲存冷凝液的容器，優(yōu)選地，單元本體5021為圓桶狀，其上設(shè)有冷凝液出口，在其中上部圓周均布多路冷凝液的入口 5023，冷凝液的入口 5023與該點的圓桶切線呈一定角度， 一般0-45°，優(yōu)選0°，即沿圓筒的切線方向側(cè)流。優(yōu)選地，多個冷凝液的入口分布在于圓桶狀冷凝器相切的同一平面上，可以是2-6路，優(yōu)選3路，該3路冷凝液的入口將該圓周分成3個均等份。本體上、下兩端分別設(shè)有物料的入口 5024和出口 505，滴盤600上的滴頭設(shè)置在物料的入口 5024處。
為了去除滴制過程中濺落分散在冷凝液表面的細小粒體，所述的單元本體的中部還設(shè)有溢流管5026。冷凝液旋轉(zhuǎn)時，游離小丸飄向冷凝器中間由溢流管排出。所述的溢流管為中空的管體，管體體積是單元本體體積的1/8-1/10，底部與單元本體固定，頂部高度比單元本體上端面低15-30毫米。
如上設(shè)置的冷凝液入口 5023采用側(cè)流方式，使冷凝液在桶內(nèi)呈穩(wěn)定的旋轉(zhuǎn)螺旋形態(tài)；如此冷凝器內(nèi)產(chǎn)生溫度梯度，即冷凝液入口以上部分為溫度較高的收縮區(qū)，可使液滴在收縮區(qū)充分收縮成型；冷凝液入口以下為溫度較低的凝固區(qū)。通過控制射流速度來控制冷凝劑的旋轉(zhuǎn)速度及溫度場的分布。
冷卻系統(tǒng)的冷卻冷凝液經(jīng)冷凝液入口 5023進入冷凝單元502,冷凝單元502內(nèi)冷凝液呈旋轉(zhuǎn)渦流狀；滴丸按螺旋狀的下落軌跡的狀態(tài)逐步下落，經(jīng)收縮區(qū)，過渡區(qū)，凝固區(qū)，最終凝固成型，從出液口進入主回油管排出。如過程中產(chǎn)生游離丸將靠旋轉(zhuǎn)作用經(jīng)溢流管5026自然排出，不至于隨著數(shù)量的增多影響滴制的正常進行。冷凝液和凝固
19成型的藥丸排出并進入藥液收集分離系統(tǒng)進行液丸分離處理。
滴制成型系統(tǒng)2外部還設(shè)有冷卻系統(tǒng)(圖中未示出)，該冷卻系統(tǒng)主要由冷卻液儲液罐、冷源和換熱器組成，彼此通過管路相連，管路上設(shè)有閥門控制冷卻液流量；冷卻液經(jīng)油泵從儲液罐泵出后，沿管路進入換熱器，通過換熱器與冷源進行降溫冷卻后經(jīng)管路輸送至滴制成型系統(tǒng)2的冷凝單元502;完成滴制冷凝的冷卻液經(jīng)管路輸出分離，分離后的冷卻液經(jīng)管路再次通過換熱器進行熱交換后進入儲液罐，另行泵出進入下一冷凝循環(huán)。
結(jié)合
圖1所示，藥液收集分離系統(tǒng)3可以通過本領(lǐng)域常用的或常規(guī)的方法固液分離方法或技術(shù)來分離，例如過濾或離心技術(shù)，優(yōu)選采用過濾和離心結(jié)合的方法，即該滴丸/冷凝液混合液首先經(jīng)過過濾進行初分離，然后采用離心技術(shù)進一步分離；更好的，在藥液收集后可通過真空系統(tǒng)管道連接至離心分離機，實現(xiàn)自動吸料。因此，本實用新型的藥液收集分離系統(tǒng)3包括初分離裝置31和離心分離機32，優(yōu)選地，在初分離裝置之間還可以設(shè)置真空裝置(圖中未示出)，以實現(xiàn)自動吸料。滴制成型系統(tǒng)2的冷凝單元502的輸出口與初分離裝置31的入口相連，初分離裝置31的輸出口與離心分離機32的入口相連，從初分離裝置31中輸出的液丸混合物在離心分離機32中進行精分離后輸出滴丸成品。
圖10為本實用新型初分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖IO可知，所述的初分離裝置31包括液槽311和設(shè)置在液槽311中的篩網(wǎng)312，液槽311上設(shè)有進料管313，篩網(wǎng)312將液槽311分割成溢流腔體314和收集腔體315兩部分，該兩部分腔體上分別設(shè)有出液口 316和出料口317，該出料口 317與離心分離機32的入口相連；所述的篩網(wǎng)312與水平面呈30° -90°傾斜角度a設(shè)置，優(yōu)選為55° -75° ，使液槽311中經(jīng)過初分離的液丸混合物位于篩網(wǎng)一側(cè)的收集腔體315中；冷凝液位于篩網(wǎng)另一側(cè)的溢流腔體314中，并分別經(jīng)出液口 316和出料口 317排出。液槽311上設(shè)置的進料管313和收集腔體315之間還設(shè)有緩沖腔體318。進料管313位于緩沖腔體318的側(cè)壁上，進料管313的管路穿過側(cè)壁面，開口于緩沖腔體318的上部。緩沖腔體318的底部為傾
20斜內(nèi)壁3181，沿物料的流入方向向下傾斜，這樣既可以起到調(diào)整液槽
311容積的作用，又可以起到緩和從進料管313注入液槽311中的液丸混合物料對它的沖擊作用。進料管313的端部設(shè)有流量控制裝置，進而起到流量調(diào)節(jié)的作用。
圖11為本實用新型篩網(wǎng)的結(jié)構(gòu)示意圖。如
圖11所示，所述的篩網(wǎng)312包括一框架3121，該框架3121內(nèi)部固定相交的橫梁3122、豎梁3123形成網(wǎng)格，每個網(wǎng)格內(nèi)部還設(shè)有網(wǎng)孔3124;所述的框架3121一側(cè)設(shè)有進氣孔3125，框架312K橫梁3122和豎梁3123均為中空結(jié)構(gòu)，形成氣流通道，橫梁上均勻設(shè)置一個以上吹氣口 3126。所述的吹氣口 3126的開設(shè)方向與篩網(wǎng)312所在平面的夾角為10° -20° ，優(yōu)選為10° -15° 。使從吹氣口吹出的氣體沿網(wǎng)面的平面方向流動。液槽311收集混合液的同時，篩網(wǎng)312實現(xiàn)對混合液進行初步的過濾，同時液槽311作為過濾的中轉(zhuǎn)儲料容器使用，實現(xiàn)對液丸混合液的收集、緩存、初分離等多項功能。
經(jīng)初分離裝置31進行初步液丸分離后，從出料口 317排出的液丸混合物進入離心分離機32中進行精分離。根據(jù)產(chǎn)量需要，滴丸生產(chǎn)線中通?？梢栽O(shè)置1-5臺離心分離機，優(yōu)選3臺，臥式安裝，位于初分離裝置31的上部。經(jīng)過初分離裝置31初次過濾分離后的混合液吸入離心分離機32進行離心脫油，脫油后純丸排出至傳送帶進行集中收集。初分離裝置31和離心分離機32組合應(yīng)用使得生產(chǎn)效率大大提高。
圖12為本實用新型控制系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)示意圖。如
圖12所示，滴丸生產(chǎn)線控制系統(tǒng)用于各系統(tǒng)和全線自動控制和檢測。包括數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)，應(yīng)用工業(yè)級控制機IPC、 ISA控制卡、PCI控制卡、分布式I/0模塊，并采用Visual Basic編寫了上位機軟件。
數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)是對溫度的釆集和顯示。在冷凝液管路、混合化料
罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐、滴制蓄料器單元設(shè)置了溫度傳感器，通過溫度傳感器采集化料罐、蓄料器內(nèi)部藥液的溫度，向工控機傳送4-20mA的
模擬信號，通過模塊的轉(zhuǎn)換，將模擬信號轉(zhuǎn)換為數(shù)字信號通過RS485形式傳送至工控機，經(jīng)過RS485-RS232轉(zhuǎn)換器的轉(zhuǎn)換，由工控機的串口讀入，并在界面中顯示。自動控制系統(tǒng)包括化料控制、蓄料器藥液控制、離心分離機和真空上料控制，對各個系統(tǒng)的控制過程詳述如下
化料控制在混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐底部都設(shè)有溫度傳感器，根據(jù)料液的化料溫度，打開化料罐底閥，此時轉(zhuǎn)子泵和膠體磨同時啟動，將藥液輸送到管路。
滴制蓄料器單元控制在滴制蓄料器單元上設(shè)置了超聲波液位檢測裝置，由超聲傳感器檢測蓄料器內(nèi)部藥液的液位，向工控機傳送模擬信號，經(jīng)過程序判斷是否打開加料閥進行加料。
冷凝單元控制在冷凝單元上設(shè)置了超聲波液位檢測裝置，由超聲傳感器檢測冷凝單元內(nèi)部冷凝液的液位，向工控機傳送模擬信號，經(jīng)過程序判斷是否打開進液閥補充冷凝液。
離心分離機和真空上料控制工控機發(fā)出指令給離心分離機上的電磁閥，離心分離機打開桶門，此時真空上料電磁閥被打開，將初分離裝置中的丸液混合液輸送到離心分離機，然后離心分離機桶門關(guān)閉，進行脫油甩干，運行一定時間后，離心分離機停止甩干，并打開桶門，滴丸落入傳送帶，傳送帶電機啟動，將滴丸輸送運出。
如此復(fù)雜龐大的一個系統(tǒng)要實現(xiàn)連續(xù)、自動的生產(chǎn)方式采用傳統(tǒng)簡單的控制方式明顯無法實現(xiàn)，為此該線的操作控制系統(tǒng)采用的是現(xiàn)有的先進工業(yè)控制技術(shù)。
本實用新型的生產(chǎn)線采用機、電、氣一體化PLC集中自動控制，電氣控制系統(tǒng)實現(xiàn)對整條線各設(shè)備的運行、檢測和調(diào)整，達到動態(tài)滴制和系統(tǒng)平衡。本機器在工作過程中，工控計算機系統(tǒng)對藥液的液面位置、藥液的出口溫度及壓力、冷凝劑溫度梯度等參數(shù)進行實時監(jiān)控，以保證藥液在滴嘴出口處始終處于一種恒定溫度、恒定壓強的穩(wěn)定工況下完成滴制。從而保證了滴丸的圓整性和質(zhì)量的一致性。全部操作盤面化，各種參數(shù)全部數(shù)字顯示，做到精確控制調(diào)整方便，使得生產(chǎn)操作人員操作更加方便。
圖13為本實用新型滴丸生產(chǎn)線整體的控制界面示意圖；
圖14為本實用新型混合化料系統(tǒng)中的各個化料罐的控制界面示意圖。如
圖13、
圖14所示，現(xiàn)場設(shè)備的狀態(tài)和監(jiān)測信息是通過串行通信方式傳送到操作工作站,并在顯示屏上以圖形或數(shù)字的方式予以顯示藥液的溫度、壓力和冷卻的溫度等參數(shù)都可以通過電腦顯示屏及按鍵進行設(shè)置，并可存儲在電腦中。該系統(tǒng)的主要特點
1、 采用PLC觸摸屏計算機控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)遠程全過程屏幕控制。
2、 冷卻冷凝單元內(nèi)的冷卻劑溫度和壓力采用階梯式降溫、調(diào)壓，使冷卻劑溫度形成自然溫度梯度，前后保持適當(dāng)?shù)膲毫Σ?，達到循環(huán)正常、液位平衡。
3、 整條生產(chǎn)線各類介質(zhì)和料液的溫度、壓力、流量、液位等關(guān)鍵指標(biāo)實現(xiàn)在線檢測和調(diào)節(jié)控制，進行全程數(shù)字采集。
4、 控制點多、控制對象種類多。涉及電、氣、液、制冷、制熱、
真空等諸多對象。
5、 控制系統(tǒng)可為計算機聯(lián)網(wǎng)預(yù)留接口，生產(chǎn)現(xiàn)場情態(tài)數(shù)字顯示屏
集中顯示。
為了給滴丸生產(chǎn)線的物料供給和轉(zhuǎn)移提供動力，本實用新型的滴丸生產(chǎn)線還可以包括動力系統(tǒng)，動力系統(tǒng)包括設(shè)置在混合化料罐和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐與乳化均質(zhì)裝置之間的管路上，或者滴制成型系統(tǒng)與藥
液收集分離系統(tǒng)之間的管路上的動力裝置900。如圖l所示，該動力裝置卯0可以是泵，包括但不限于轉(zhuǎn)子泵、螺桿泵等，優(yōu)選轉(zhuǎn)子泵，這些泵可以根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模的需要，從商業(yè)途徑獲得。
整個滴丸生產(chǎn)線的工作過程是這樣的
各種配比好的物料首先在混合化料罐11和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐12中進行分散和混合融化；
完成升溫和均質(zhì)融化的料液從各化料罐體排出后先經(jīng)乳化勻質(zhì)裝置，即膠體磨13進行均質(zhì)處理；
之后利用轉(zhuǎn)子泵將料液泵送入物料輸送系統(tǒng)進行長流程的循環(huán)流動，沿程經(jīng)各并排列置的自動加料閥根據(jù)滴制蓄料器單元501的料位情況進行料液添加，剩余料液經(jīng)管路回流至混合化料系統(tǒng)1進行持續(xù)混合處理；
各滴制蓄料器單元501內(nèi)的物料進行繼續(xù)保溫、混合，同時經(jīng)滴
23頭的滴嘴穩(wěn)定的滴制入下方的冷凝單元502中；
藥丸在各冷凝單元502中進行定型固化，同時與冷凝冷凝液逐漸
流入共同的回流主管路直至藥液收集分離系統(tǒng)3;
滴丸和冷凝液的混合液在初步分離裝置31中首先進行初分離，排出大部分的冷凝液， 一般為80%左右。剩余混合液通過真空上料裝置間斷的注入離心分離機32進行徹底脫油處理；
各臺離心分離機32內(nèi)經(jīng)脫油處理后的藥丸將陸續(xù)落至位于下方的傳送帶中進行收集。
在整個過程中在各個罐體夾層400內(nèi)形成的加熱螺旋管402對化料罐設(shè)備進行循環(huán)加熱；冷卻系統(tǒng)通過換熱器對冷凝冷凝液進行制冷，冷卻后的冷凝液經(jīng)泵送至和冷凝單元，分離回流后做再次冷卻。
本滴丸生產(chǎn)線將各類復(fù)方制劑從混合融化、主劑在輔料中均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集工序，自動實現(xiàn)了由原料到成品的生成過程。實現(xiàn)了由分散、零散的手工生產(chǎn)方式向自動化生產(chǎn)的成功轉(zhuǎn)化。生產(chǎn)線各系統(tǒng)和不同功能模塊有機組合，整體平衡穩(wěn)定，各環(huán)節(jié)產(chǎn)能、生產(chǎn)時間做到配比適當(dāng)，無縫對接，流轉(zhuǎn)順暢，達到連續(xù)、穩(wěn)定的生產(chǎn)要求。綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標(biāo)的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求。可以實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定日生產(chǎn)1.5噸的產(chǎn)能。
多組分料液混合均勻的化料和乳化均質(zhì)裝置、實現(xiàn)料液自動循環(huán)及自動給料的料液輸送系統(tǒng)；作為中間料液滴制前暫存處理的蓄料器單元；實現(xiàn)滴丸凝固定型的冷凝單元和過濾分離系統(tǒng)。
最后應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制。盡管參照上述實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)
域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，依然可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改和等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求1、一種滴丸生產(chǎn)線，其特征在于該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)(1)、滴制成型系統(tǒng)(2)和藥液收集分離系統(tǒng)(3)，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合 化料系統(tǒng)(1)包括混合化料罐(11)和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)，通過 管道彼此相連，化料罐的出口通過物料輸送管道與滴制成型系統(tǒng)(2) 的入口相連；化料罐的入口與滴制成型系統(tǒng)(2)的剩余物料出口相連， 物料一部分進入滴制成型系統(tǒng)(2)， 一部分回流至化料罐的入口。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合 化料罐(11)和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)的連接管道上和/或化料罐出口 與滴制成型系統(tǒng)(2)的連接管道上的一處或多處設(shè)有乳化均質(zhì)裝置， 用于將不相溶的固相、氣相、液相物料分散乳化。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的乳化 均質(zhì)裝置為膠體磨(13)。
5、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合 化料罐(ll)為2-5臺，彼此通過管路相互連接，管路上設(shè)有開關(guān)閥(14)， 實現(xiàn)各個混合化料罐連通或斷開，以使多個混合化料罐(11)獨立作 業(yè)或聯(lián)合作業(yè)。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合 化料罐(11)為3臺。
7、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)為1-2臺，彼此通過管路相互連接。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的循環(huán) 中轉(zhuǎn)化料罐(12)為1臺。
9、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混合化料罐(11)或循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)的罐體內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。
10、 根據(jù)權(quán)利要求9所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的攪 拌裝置包括設(shè)置在罐體中心的攪拌軸(100)，該攪拌軸(100)上設(shè)有 組合攪拌槳，該組合攪拌槳為自攪拌軸的傳動端向下順次固設(shè)在其上 的外槳葉(101)和內(nèi)槳葉(102)，所述的外槳葉(101)和內(nèi)槳葉(102) 的旋向相反。
11、 根據(jù)權(quán)利要求10所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的外 槳葉(101)直徑大于內(nèi)槳葉(102)的直徑；外槳葉(102)直徑略小 于罐體內(nèi)徑。
12、 根據(jù)權(quán)利要求9所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的攪 拌裝置和罐體之間設(shè)有密封裝置(200)。
13、 根據(jù)權(quán)利要求10所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的外 槳葉(101)為右旋螺帶，其末端上方設(shè)有防掛料脊區(qū)(103)。
14、 根據(jù)權(quán)利要求10或13所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所 述的外槳葉(101)和內(nèi)槳葉(102)的直徑之比為2: 1。
15、 根據(jù)權(quán)利要求10所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的攪拌軸(100)的軸端還設(shè)有多個弧形渦輪式槳葉(104)，槳葉(104) 的邊緣設(shè)有鋸齒(105)。
16、 根據(jù)權(quán)利要求15所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的弧 形渦輪式槳葉(104)為三個。
17、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的混 合化料罐(11)和循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)的罐壁上設(shè)有夾層(400)， 該夾層(400)內(nèi)設(shè)有螺旋隔板(401)，形成加熱螺旋管(402)。
18、 根據(jù)權(quán)利要求17所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的夾 層(400)外部還設(shè)有保溫層(403)。
19、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴 制成型系統(tǒng)(2)由一個以上的滴制冷凝單元(500)彼此并聯(lián)而成， 該滴制冷凝單元(500)包括滴制蓄料器單元(501)和冷凝單元(502)， 每個滴制蓄料器單元(501)的蓋體(5012)上設(shè)置的物料送料口 (503) 與混合化料系統(tǒng)(1)的送料管道(504)相連；每個冷凝單元(502) 中的物料出口與輸出管道相聯(lián)，該輸出管道與混合化料系統(tǒng)(1)的回 流管道相聯(lián)。
20、 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴 制冷凝單元(500)為15-23個。
21、 根據(jù)權(quán)利要求20所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴 制冷凝單元(500)為18個。
22、 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴 制蓄料器單元(501)由殼體(5011)和蓋體(5012)組成，蓋體(5012) 可移動蓋設(shè)在殼體(5011)上方，殼體(5011)內(nèi)設(shè)有用于容納滴盤(600) 和物料的容置空間，滴盤(600)固定在殼體(5011)下方形成底面， 滴頭固定在滴盤(600)上開設(shè)的安裝孔(601)內(nèi)，其出口向下，蓋 體(5012)上設(shè)有物料的送料口 (503)，該送料口 (503)通過送料管道與輸送管道(504)相連，殼體(5011)內(nèi)設(shè)有攪拌裝置。
23、 根據(jù)權(quán)利要求22所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的送 料口 (503)與送料管道之間設(shè)置自動加料裝置(5020)，實現(xiàn)物料的 自動供給。
24、 根據(jù)權(quán)利要求22所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的殼 體(5011)外部設(shè)有加熱保護套(5019)，該加熱保護套(5019)由設(shè) 置在內(nèi)側(cè)的加熱層和外側(cè)隔熱層組成，兩者之間設(shè)有空腔。
25、 根據(jù)權(quán)利要求24所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的加 熱保護套(5019)與殼體(5011)之間設(shè)有間隙，該間隙為0.5-3毫米。
26、 根據(jù)權(quán)利要求23所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的蓋 體(5012)上部還設(shè)有液位探測裝置(5021)，該液位探測裝置(5021) 與所述的自動加料裝置(5020)電氣連接，配合作業(yè)，實現(xiàn)生產(chǎn)線物 料的自動供給。
27、 根據(jù)權(quán)利要求22所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴 盤(600)，包括滴盤本體，本體上開設(shè)有多個安裝孔(601)，在安裝 孔(601)內(nèi)安裝有滴頭(5014)，所述的安裝孔(601)均勻設(shè)置在滴 盤(600)上，多個安裝孔(601)集中設(shè)置在滴盤(600)的中部，設(shè) 置區(qū)域形成環(huán)狀多邊形。
28、 根據(jù)權(quán)利要求27所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的安 裝孔(601)設(shè)置在沿滴盤(600)半徑自圓周向圓心長度方向的1/3-3/4 處所形成的環(huán)狀范圍內(nèi)。
29、 根據(jù)權(quán)利要求27所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于任意相鄰 的三個所述滴頭(5014)構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之比為1/2-3/2。
30、 根據(jù)權(quán)利要求29所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于任意相鄰 的三個所述滴頭(5014)構(gòu)成的三角形的相鄰兩邊的長度之比為1。
31、 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的冷 凝單元(502)包括單元本體(5021)，本體上、下兩端分別設(shè)有物料 的入口 (5024)和出口 (505)，物料的入口 (5024)與滴盤(600)上 的滴頭(5014)對應(yīng)設(shè)置；本體上設(shè)有冷凝液的入口 (5023)和出口， 冷凝液入口 (5023)設(shè)置在本體(5021)壁上，入口 (5023)的設(shè)置 方向與單元本體(5021)的切向呈0° -45° ，冷凝液沿注入方向旋轉(zhuǎn) 流動并在本體中心軸線處形成漩渦。
32、 根據(jù)權(quán)利要求31所述的滴丸生產(chǎn)線，冷凝液沿本體內(nèi)壁的切 向注入，冷凝液沿注入方向旋轉(zhuǎn)流動并在本體中心軸線處形成漩渦。
33、 根據(jù)權(quán)利要求31所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的冷 凝液入口 (5023)為2-6上。
34、 根據(jù)權(quán)利要求33所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的冷 凝液入口 (5023)為3個。
35、 根據(jù)權(quán)利要求31所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的單 元本體(5021)的中部還設(shè)有溢流管(5026)，所述的溢流管(5026) 為中空的管體，管體體積是單元本體體積的1/8-1/10，底部與單元本體 固定，頂部高度比單元本體(5021)上端面低15-30毫米。
36、 根據(jù)權(quán)利要求19所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的滴 制成型系統(tǒng)(2)外部還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，該冷卻系統(tǒng)主要由冷卻液儲液 罐、冷源和換熱器組成，彼此通過管路相連，管路上設(shè)有閥門控制冷卻液流量；冷卻液經(jīng)油泵從儲液罐泵出后，沿管路進入換熱器，通過 換熱器與冷源進行降溫冷卻后經(jīng)管路輸送至滴制成型系統(tǒng)的冷凝單 元；完成滴制冷凝的冷卻液經(jīng)管路輸出分離，分離后的冷卻液經(jīng)管路 再次通過換熱器進行熱交換后進入儲液罐，另行泵出進入下一冷凝循 環(huán)。
37、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的藥液收集分離系統(tǒng)(3)由初分離裝置(31)和精分離裝置組成，所述的 滴制成型系統(tǒng)(2)的冷凝單元(502)的輸出口與初分離裝置(31) 的入口相連，初分離裝置(31)的輸出口與精分離裝置的入口相連， 從初分離裝置(31)中輸出的液丸混合物在精分離裝置中進行精分離 后輸出滴丸成品。
38、 根據(jù)權(quán)利要求37所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的初 分離裝置(31)包括液槽(311)和設(shè)置在液槽(311)中的篩網(wǎng)(312)， 液槽(311)上設(shè)有進料管(313)，篩網(wǎng)(312)將液槽(311)分割成 溢流腔體(314)和收集腔體(315)兩部分，該兩部分腔體上分別設(shè) 有出液口 (316)和出料口 (317)，該出料口 (317)與精分離裝置的 入口相連；所述的篩網(wǎng)(312)與水平面呈30° -卯°傾斜角度設(shè)置， 使液槽(311)中經(jīng)過初分離的液丸混合物位于篩網(wǎng)(312) —側(cè)的收 集腔體(315)中；冷凝液位于篩網(wǎng)(312)另一側(cè)的溢流腔體(314) 中，并經(jīng)出料口 (315)和出液口 (316)排出。
39、 根據(jù)權(quán)利要求38所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的篩 網(wǎng)(312)與水平面呈55。 -75°傾斜角度設(shè)置。
40、 根據(jù)權(quán)利要求38所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的篩 網(wǎng)(312)包括一框架(3121)，該框架(3121)內(nèi)部固定相交的橫梁(3122)、豎梁(3123)形成網(wǎng)格，每個網(wǎng)格內(nèi)部還設(shè)有網(wǎng)孔(3124); 所述的框架(3121) —側(cè)設(shè)有進氣孔(3125)，框架(3121)、橫梁(3122)和豎梁(3123)均為中空結(jié)構(gòu)，形成氣流通道，橫梁(3123)上均勻 設(shè)置一個以上吹氣口 (3126)。
41、 根據(jù)權(quán)利要求40所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的吹 氣口 (3126)的開設(shè)方向與篩網(wǎng)(312)所在平面的夾角為10° -20° 。
42、 根據(jù)權(quán)利要求41所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的吹 氣口 (3126)的開設(shè)方向與篩網(wǎng)(312)所在平面的夾角為10° -15° 。
43、 根據(jù)權(quán)利要求37所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的精 分離裝置為離心分離機(32)。
44、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述 的滴丸生產(chǎn)線還包括動力系統(tǒng)，動力系統(tǒng)包括設(shè)置在混合化料罐(11)、 循環(huán)中轉(zhuǎn)化料罐(12)與乳化均質(zhì)裝置之間的管路上，或者滴制成型 系統(tǒng)(2)與藥液收集分離系統(tǒng)(3)之間的管路上的動力裝置(900)， 為滴丸生產(chǎn)線的物料供給和轉(zhuǎn)移提供動力。
45、 根據(jù)權(quán)利要求44所述的滴丸生產(chǎn)線，其特征在于所述的動 力裝置(900)為轉(zhuǎn)子泵或螺桿泵。
專利摘要本實用新型提供一種滴丸生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線主要包括混合化料系統(tǒng)、滴制成型系統(tǒng)和藥液收集分離系統(tǒng)，各個系統(tǒng)之間依次通過管道連接；每個系統(tǒng)都設(shè)有自動控制裝置，各個系統(tǒng)的自動控制裝置彼此電氣連接，集成為自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對各個系統(tǒng)以及整體生產(chǎn)線作業(yè)的自動控制。本實用新型所提供的滴丸生產(chǎn)線，將各類復(fù)方制劑從原料的混合融化、主劑在輔料中均勻分散開始，經(jīng)過高速滴制、快速成型、高效分離收集等工序，實現(xiàn)了由原料到成品的自動工業(yè)化大生產(chǎn)過程；綜合應(yīng)用了對溫度、流量、液位、壓力等指標(biāo)的在線檢測和調(diào)節(jié)控制技術(shù)，滿足現(xiàn)代中藥生產(chǎn)的技術(shù)要求。
文檔編號A61J3/06GK201350218SQ200820143830
公開日2009年11月25日 申請日期2008年12月3日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月3日
發(fā)明者劉春明, 孫小兵, 李國華, 楊德燕, 閆希軍 申請人:天津天士力制藥股份有限公司