專利名稱：一種蒸汽滅菌方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種滅菌方法，具體地說是一種用于中藥原料、食品調(diào)料及其他類似
原料領(lǐng)域的蒸汽滅菌方法。
背景技術(shù)：
滅菌技術(shù)屬于微生物學(xué)基本技術(shù)，其通過采用理化手段將培養(yǎng)基、發(fā)酵設(shè)備或其
他目標(biāo)物中所有微生物的營(yíng)養(yǎng)細(xì)胞及其芽胞(或孢子)殺滅或去除，從而達(dá)到無菌的目的。
滅菌技術(shù)是培養(yǎng)基、發(fā)酵設(shè)備或其他目標(biāo)物獲得純培養(yǎng)的必要條件，是食品工業(yè)和醫(yī)藥領(lǐng)
域(尤其是中藥生產(chǎn)領(lǐng)域)中保證食品以及藥品安全性必不可少的技術(shù)。 滅菌技術(shù)的徹底與否，取決于滅菌時(shí)間和滅菌劑強(qiáng)度這兩個(gè)參數(shù)。根據(jù)滅菌劑的
不同，滅菌技術(shù)主要分為化學(xué)試劑滅菌、射線滅菌、干熱滅菌、濕熱滅菌和過濾除菌等。在實(shí)
際應(yīng)用中，會(huì)根據(jù)待滅菌物種類的不同，相應(yīng)地去選擇適宜的滅菌方法。 目前，在國(guó)內(nèi)，中藥和食品調(diào)料領(lǐng)域中較為常用的滅菌方法有三種，包括第一、 鈷60輻照式滅菌，其原理是利用高能電磁波作用于細(xì)菌體上從而產(chǎn)生生物學(xué)效應(yīng)，來抑制 或殺滅細(xì)菌、病毒、真菌和寄生蟲等，但是由于該技術(shù)領(lǐng)域?qū)椪諟缇笏幤泛褪称返陌踩?性仍存在一定的質(zhì)疑，所以目前此方法已經(jīng)被一些國(guó)家和地區(qū)取消使用；第二、環(huán)氧乙烷滅 菌，利用環(huán)氧乙烷作為滅菌劑可以有效殺死物料表面的細(xì)菌，但是此方法滅菌后物料表面 會(huì)殘留有滅菌劑，滅菌劑的殘留對(duì)物料的后續(xù)使用和食用有安全隱患，而清除這些殘留物 后得到的廢液又會(huì)給環(huán)境帶來污染；第三、流通蒸汽滅菌法，該技術(shù)通常用于醫(yī)療器械和食 品餐具的滅菌，在有效實(shí)現(xiàn)滅菌目的的同時(shí)，其必須要用較長(zhǎng)時(shí)間的加熱，且經(jīng)過上述較長(zhǎng) 時(shí)間滅菌處理后，其極易引起處理后產(chǎn)品的顏色、香味和有效成分發(fā)生變化，影響產(chǎn)品的品 質(zhì)和價(jià)值，同樣也會(huì)存在安全隱患。 為了解決上述技術(shù)問題，中國(guó)專利文獻(xiàn)CN1135721A中公開了一種滅菌方法及滅
菌裝置，其用加熱的水蒸汽或過熱水蒸汽對(duì)加入了原料的密閉結(jié)構(gòu)滅菌容器內(nèi)部作瞬間的
加熱加壓，然后釋放該加壓狀態(tài)，并立即急速減壓至真空狀態(tài)；其后，將該經(jīng)過滅菌處理的
原料不斷地移入具密閉結(jié)構(gòu)的真空冷卻干燥器內(nèi)，進(jìn)行真空冷卻干燥得到所需要的滅菌后
的產(chǎn)物。在該現(xiàn)有技術(shù)中，其采用高溫高壓蒸汽或高壓過熱蒸汽進(jìn)行瞬間滅菌，有效地節(jié)約
了加熱滅菌的時(shí)間，從而保證了原料的品質(zhì)；但是由于該現(xiàn)有技術(shù)中在對(duì)原料進(jìn)行高溫高
壓蒸汽或者高壓過熱蒸汽進(jìn)行加溫滅菌前，事先沒有對(duì)裝有待加熱至高溫原料的密閉滅菌
容器進(jìn)行預(yù)熱處理，直接就將高溫高壓蒸汽或者高壓過熱蒸汽通過裝有原料的密閉滅菌容
器中，這樣高溫高壓蒸汽或者高壓過熱蒸汽在遭遇溫度較低的密閉滅菌容器后，容易使得
該蒸汽溫度急劇下降而出現(xiàn)冷凝的情況，從而導(dǎo)致原料受潮結(jié)塊，影響了產(chǎn)品的性狀。 為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)中提到的沒有對(duì)裝有待加熱至高溫原料的密閉滅菌容器
進(jìn)行預(yù)熱處理的問題，在中國(guó)專利文獻(xiàn)CN1028956C中給出了解決途徑。該專利公開了 一種
用于生植物產(chǎn)品的滅菌設(shè)備，其是將原料放入一個(gè)有夾套的容器里進(jìn)行消毒，并向其中注
入烹飪用蒸汽進(jìn)行滅菌。在該現(xiàn)有技術(shù)中，滅菌設(shè)備設(shè)置有夾套，通過向所述夾套的夾層中通入加熱蒸汽，從而通過加熱蒸汽實(shí)現(xiàn)對(duì)滅菌設(shè)備的腔體進(jìn)行預(yù)熱。上述預(yù)熱方法是利用
設(shè)置于滅菌設(shè)備腔體夾套內(nèi)的加熱蒸汽對(duì)滅菌倉內(nèi)部進(jìn)行間接預(yù)熱，雖然該方法在一定程
度上也可以實(shí)現(xiàn)對(duì)滅菌設(shè)備的預(yù)熱，但是當(dāng)加熱蒸汽通入常溫的罐體夾套中時(shí)，高溫蒸汽
與常溫罐體瞬間接觸，從而很容易聚集冷凝成水，并殘留在罐體夾套中，進(jìn)而導(dǎo)致對(duì)殘留有
冷凝水的夾套部分的腔體預(yù)熱不均勻和不徹底，使得腔體內(nèi)局部區(qū)域(即對(duì)應(yīng)夾套內(nèi)聚集
冷凝水的部分)溫度低，那么在高溫蒸汽進(jìn)入腔體后，該局部區(qū)域內(nèi)高溫蒸汽溫度下降冷
凝，原料進(jìn)入該腔體后會(huì)隨之產(chǎn)生蒸汽冷凝浸濕物料的情形，增加了整個(gè)過程的能耗。 此外，在該滅菌方法中在將經(jīng)滅菌后的物料送入冷卻倉之前并沒有對(duì)物料進(jìn)行任
何干燥處理，這樣殘留在滅菌倉物料內(nèi)部的水分在進(jìn)入冷卻倉后，容易由于溫度的驟然降
低而出現(xiàn)凝結(jié)，使物料受潮。

發(fā)明內(nèi)容
為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽滅菌方法是將加熱蒸汽設(shè) 置于滅菌腔體外帶夾套內(nèi)，進(jìn)而對(duì)滅菌倉進(jìn)行滅菌前預(yù)熱處理，該方法很容易由于高溫蒸 汽和常溫罐體的瞬間接觸而產(chǎn)生冷凝水，從而導(dǎo)致對(duì)滅菌腔體預(yù)熱不均勻和預(yù)熱不徹底， 使得腔體內(nèi)局部區(qū)域的溫度低；那么在高溫蒸汽進(jìn)入腔體后，會(huì)由于局部低溫而出現(xiàn)溫度 降低冷凝的情形，從而在原料進(jìn)入腔體后被浸濕受潮，從而提供一種可以在滅菌處理前對(duì) 滅菌倉進(jìn)行均勻且充分的預(yù)熱處理、且原料進(jìn)入滅菌環(huán)境后不會(huì)出現(xiàn)受潮影響滅菌后產(chǎn)品 性狀的蒸汽滅菌方法。 本發(fā)明所要解決的第二個(gè)技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽滅菌方法在將經(jīng)滅菌后 的物料送入冷卻倉之前并沒有對(duì)物料進(jìn)行任何干燥處理，這樣殘留在滅菌倉物料內(nèi)部的水 分在進(jìn)入冷卻倉后，容易由于溫度的驟然降低而出現(xiàn)凝結(jié)，使物料受潮，進(jìn)而提供一種不會(huì) 導(dǎo)致在冷卻倉內(nèi)出現(xiàn)物料受潮現(xiàn)象的蒸汽滅菌方法。 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種蒸汽滅菌方法，其包括如下步驟 (1)打開位于滅菌倉上部的氣體排放口 ，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口依次相連
接的氣動(dòng)閥門以及第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)，利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉內(nèi)
部進(jìn)行預(yù)熱； 同時(shí)，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口經(jīng)蓄能式蒸汽換熱器后相連接的第二熱風(fēng)引 風(fēng)機(jī)，對(duì)蓄能式蒸汽換熱器進(jìn)行預(yù)熱； (2)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達(dá)到設(shè)定預(yù)熱溫度時(shí)，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進(jìn)料口填加 入所述滅菌倉內(nèi)，再利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部待滅菌的物料 進(jìn)行預(yù)熱5-60s ; (3)關(guān)閉所述氣動(dòng)閥門、氣體排放口 ； (4)打開與所述蓄能式蒸汽換熱器相連接的蒸汽發(fā)生器，將所述蒸汽發(fā)生器中產(chǎn) 生的蒸汽經(jīng)過所述蓄能式蒸汽換熱器轉(zhuǎn)換為過熱蒸汽，上述得到的過熱蒸汽經(jīng)所述滅菌倉 熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入所述滅菌倉內(nèi)部； 開啟設(shè)置于所述滅菌倉內(nèi)部的旋轉(zhuǎn)攪拌器，隨著所述旋轉(zhuǎn)攪拌器的旋轉(zhuǎn)攪拌將物 料向上輸送至高位后再自由落下，在該過程中實(shí)現(xiàn)其和過熱蒸汽的充分混合滅菌，滅菌時(shí) 間為l-30s ;
5
(5)打開氣體排放口將滅菌倉內(nèi)部的熱空氣以及熱蒸汽進(jìn)行排放； (6)打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口相連接的氣動(dòng)閥門，使用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)
對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為10-90s ; (7)將上述經(jīng)干燥后的物料經(jīng)滅菌倉出料口進(jìn)入冷卻倉進(jìn)料口 ，在所述冷卻倉內(nèi)
對(duì)物料進(jìn)行冷卻，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口排出。 在所述步驟(4)中，所述過熱蒸汽的壓力為0. 05-0. 55MPa。 在所述步驟(5)中，打開氣體排放口將滅菌倉內(nèi)部的熱空氣和熱蒸汽進(jìn)行排放 時(shí)，所述熱空氣和所述熱蒸汽流動(dòng)至設(shè)置于所述滅菌倉內(nèi)氣體排放口處的濾網(wǎng)時(shí)，所述濾 網(wǎng)將隨所述熱空氣和所述熱蒸汽流動(dòng)的粒徑大于所述濾網(wǎng)孔徑的具有微小粒徑的物料隔 離于其表面； 利用設(shè)置在所述滅菌倉外部且位置高于或等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對(duì)所述 濾網(wǎng)進(jìn)行反吹，將所述濾網(wǎng)上殘留的物料吹回所述滅菌倉內(nèi)。 在對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部的熱空氣和熱蒸汽進(jìn)行排放時(shí)，利用設(shè)置在所述旋轉(zhuǎn)攪拌器
上的刮板不斷地將殘留在所述濾網(wǎng)上的大量物料刮下來，使其進(jìn)入滅菌倉原物料內(nèi)。 所述熱空氣以及熱蒸汽經(jīng)所述氣體排放口排出時(shí)，所述熱蒸汽經(jīng)蒸汽回收器被送
入所述蒸汽發(fā)生器內(nèi)，所述熱空氣經(jīng)熱風(fēng)蓄熱器被送入所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)內(nèi)。 通過開啟連接所述滅菌倉出料口和所述冷卻倉進(jìn)料口的出料口氣動(dòng)閥，將經(jīng)滅菌
干燥后的物料自由落入所述冷卻倉內(nèi)。 向冷卻倉的冷卻夾層中填入冷卻介質(zhì)，利用所述冷卻介質(zhì)實(shí)現(xiàn)對(duì)冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅 菌后的物料進(jìn)行降溫。 經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉外部的冷卻風(fēng)進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱向所述冷卻倉內(nèi)鼓入冷卻風(fēng)，利用冷 卻風(fēng)對(duì)冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫。 所述冷卻風(fēng)經(jīng)設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱上端與所述冷卻倉內(nèi)部連通的濾網(wǎng)進(jìn)入所述 冷卻倉內(nèi)部。 在對(duì)所述冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫時(shí)，開啟設(shè)置于所述冷卻倉內(nèi)部的 螺旋攪拌輸送器，沿所述螺旋攪拌輸送器的輸送方向?qū)⑺鼋?jīng)滅菌后的物料輸送至所述冷 卻倉出料口處。 在對(duì)所述冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行冷卻時(shí)，開啟與設(shè)置于沿所述螺旋攪拌 輸送器的輸送方向且位于所述冷卻倉的上方的收塵器依次相連接的冷卻氣體排放氣動(dòng)閥 和通風(fēng)引風(fēng)機(jī)，實(shí)現(xiàn)冷卻風(fēng)在所述冷卻倉內(nèi)的流通； 所述冷卻風(fēng)在所述冷卻倉內(nèi)部進(jìn)行流通時(shí)，設(shè)置于所述收塵器中的濾網(wǎng)將隨所述 冷卻風(fēng)流動(dòng)的物料隔離于其下表面，以確保該部分物料的回收； 利用設(shè)置在所述冷卻倉外部且高于所述濾網(wǎng)位置的脈沖裝置對(duì)所述濾網(wǎng)進(jìn)行反 吹，將所述濾網(wǎng)上的物料吹入所述冷卻倉內(nèi)。 將所述經(jīng)冷卻后的滅菌物料經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉出料口的成品出料口氣動(dòng)閥排
出，進(jìn)入與所述冷卻倉出料口相連接設(shè)置的收料斗內(nèi)。 本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn) (1)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，一方面采用了第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)對(duì)滅菌倉進(jìn)行預(yù) 熱處理，待預(yù)熱到一定溫度后，再使用第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行短時(shí)預(yù)熱，之后再利用經(jīng)第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)預(yù)熱后的蓄能式蒸汽換熱器向所述滅菌倉內(nèi)提供熱源，對(duì)物料進(jìn) 行滅菌；因?yàn)轭A(yù)熱處理使得后續(xù)過熱蒸汽進(jìn)入滅菌倉后不會(huì)再出現(xiàn)過熱蒸汽冷凝的情況， 避免了蒸汽冷凝導(dǎo)致的物料受潮的情況，保證了物料整體的品質(zhì)；此外，在使用過熱蒸汽對(duì) 滅菌倉內(nèi)待滅菌物料進(jìn)行滅菌時(shí)，開啟旋轉(zhuǎn)攪拌器實(shí)現(xiàn)了將待滅菌物料輸送至高位再自由 落下的過程中和過熱蒸汽的充分接觸，從而提高了滅菌效果； 在上述滅菌過程中，設(shè)置所述滅菌時(shí)間為l-30s，是因?yàn)楸景l(fā)明所述的蒸汽滅菌方 法在該方法所對(duì)應(yīng)的裝置基礎(chǔ)上，可以在上述較短的時(shí)間內(nèi)充分實(shí)現(xiàn)對(duì)待滅菌物料的滅菌 處理，從而不會(huì)由于滅菌時(shí)間太長(zhǎng)而導(dǎo)致物料性狀發(fā)生變化。 在滅菌過程結(jié)束后，本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法還利用第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)對(duì)所述經(jīng) 滅菌后的物料進(jìn)行干燥吹掃，這樣實(shí)現(xiàn)對(duì)附著在物料表面的過熱蒸汽的吹掃去除，避免了 上述附著有過熱蒸汽的物料由滅菌倉進(jìn)入溫度較低的冷卻倉后出現(xiàn)冷凝情況導(dǎo)致物料受 潮的情況，進(jìn)一步提高了物料的品質(zhì)。 本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，對(duì)物料進(jìn)行預(yù)熱的時(shí)間、干燥時(shí)間以及蒸汽滅菌時(shí) 間進(jìn)行限定，從而保證在實(shí)現(xiàn)其預(yù)熱、干燥、滅菌目的的基礎(chǔ)上，更好地保證了待滅菌物料 的性狀以及品質(zhì)。 (2)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在打開氣體排放口將滅菌倉內(nèi)部的熱空氣以及 熱蒸汽進(jìn)行排放時(shí)，設(shè)置于滅菌倉內(nèi)部所述氣體排放口處的濾網(wǎng)孔徑根據(jù)物料粒徑分布的 情況而設(shè)置，將隨所述熱空氣以及熱蒸汽流動(dòng)的流向所述氣體排放口的物料攔截在所述濾 網(wǎng)表面，并利用設(shè)置在所述滅菌倉外部且高于或者等于所述濾網(wǎng)位置的脈沖裝置對(duì)所述濾 網(wǎng)進(jìn)行反吹，將所述濾網(wǎng)上的物料吹入所述滅菌倉內(nèi)；此外，在對(duì)所述待滅菌物料進(jìn)行滅菌 的過程中，或者是對(duì)所述熱蒸汽和熱空氣進(jìn)行排放時(shí)，使用連接在旋轉(zhuǎn)攪拌器上的刮板將 附著在所述濾網(wǎng)上的大量物料進(jìn)行刮掃，使該部分物料自由落入所述滅菌倉內(nèi)，從而實(shí)現(xiàn) 對(duì)物料的全部回收，不會(huì)造成物料的損耗，提高了滅菌效率。 其中，所述濾網(wǎng)的設(shè)置有效地實(shí)現(xiàn)了氣_固、汽_固分離，所述脈沖裝置能清除殘 留在濾網(wǎng)上的物料，特別可以適用于各種超細(xì)微粉料的滅菌。 (3)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，所述熱空氣以及熱蒸汽經(jīng)所述氣體排放口排出， 所述熱蒸汽經(jīng)蒸汽回收器被送入所述蒸汽發(fā)生器內(nèi)，所述熱空氣經(jīng)熱風(fēng)蓄熱器被送入所述 第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)內(nèi)；實(shí)現(xiàn)了對(duì)經(jīng)滅菌后得到的滅菌倉內(nèi)的熱空氣和熱蒸汽的充分回收再利 用，節(jié)約了能源。 (4)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，通過開啟連接所述滅菌倉出料口和所述冷卻倉 進(jìn)料口的進(jìn)料口氣動(dòng)閥，將經(jīng)滅菌干燥后的物料送入所述冷卻倉內(nèi)，實(shí)現(xiàn)了所述出料和進(jìn) 料的自動(dòng)控制。 (5)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在使用冷卻倉對(duì)經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行冷卻時(shí)，利 用冷卻介質(zhì)對(duì)冷卻倉提供低溫環(huán)境，或者也可以在上述基礎(chǔ)上進(jìn)一步通過設(shè)置于冷卻倉外 部的冷卻風(fēng)進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱對(duì)所述冷卻倉提供冷卻風(fēng)，進(jìn)而利用冷卻風(fēng)對(duì)經(jīng)滅菌處理后的物料進(jìn) 行風(fēng)冷卻處理。 (6)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在對(duì)經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫冷卻時(shí)，利用設(shè)置 于所述冷卻倉內(nèi)部的螺旋攪拌輸送器對(duì)物料進(jìn)行螺旋輸送，螺旋輸送方式在實(shí)現(xiàn)對(duì)物料進(jìn) 行輸送至冷卻倉出料口的同時(shí)也可以實(shí)現(xiàn)對(duì)物料的充分翻轉(zhuǎn)，從而可以將經(jīng)滅菌后的物料在冷卻倉內(nèi)和冷卻環(huán)境進(jìn)行充分接觸，有較好的冷卻效果。 (7)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在對(duì)經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行螺旋輸送的同時(shí)，利 用和收塵器相連接的通風(fēng)引風(fēng)機(jī)的作用，使得冷卻風(fēng)在冷卻倉內(nèi)形成較為流暢的冷卻風(fēng)氣 流，加速將滅菌后物料的熱量帶走；在對(duì)物料進(jìn)行輸送的同時(shí)由于通風(fēng)引風(fēng)機(jī)的作用，容易 隨著氣流流動(dòng)而導(dǎo)致將粒徑較小的物料隨冷空氣排出，這時(shí)設(shè)置于收塵器內(nèi)部的濾網(wǎng)可以 將這些微小粒徑的物料進(jìn)行攔截吸附，從而可以在脈沖裝置的反吹下使得這些微小粒徑的 物料重新回到冷卻倉內(nèi)部，大大減少了經(jīng)滅菌后物料的損耗。


為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合 附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，其中 圖1-圖3均為本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法所使用的蒸汽滅菌裝置的示意圖；
圖中附圖標(biāo)記表示為l-第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)，2-蒸汽發(fā)生器，3-熱交換蒸汽回收器， 4_熱風(fēng)蓄熱器，5-滅菌倉外殼，6-滅菌倉，7-旋轉(zhuǎn)攪拌器，8-進(jìn)料口氣動(dòng)閥，9-進(jìn)料斗，10、 17-脈沖裝置，11、18-濾網(wǎng)，12、29-電動(dòng)機(jī)，13-氣動(dòng)三通球閥，15-冷卻倉，16-冷卻氣體排 放氣動(dòng)閥，19-收塵器，20-螺旋攪拌輸送器，22-成品出料口氣動(dòng)閥，23-通風(fēng)引風(fēng)機(jī)，24-收 料斗，25-冷卻風(fēng)進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱，26-出料口氣動(dòng)閥，30-蓄能式蒸汽換熱器，31-第二熱風(fēng)引風(fēng) 機(jī)，32-氣動(dòng)閥門，33-氣體排放口 ， 51-滅菌倉進(jìn)料口 ， 52-滅菌倉出料口 ， 53-冷卻倉進(jìn)料 口 ， 54-冷卻倉出料口 ， 35-熱風(fēng)風(fēng)箱，36-熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 。
具體實(shí)施例方式
以下將結(jié)合實(shí)施例以及附圖對(duì)本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法進(jìn)行詳細(xì)的說明。
實(shí)施例1 本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行滅菌處理時(shí)，其包括如下步 驟 (1)打開位于滅菌倉6上部的氣體排放口 33，打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36
依次相連接的氣動(dòng)閥門32以及第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)l，利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1提供的熱風(fēng)
對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部進(jìn)行預(yù)熱；同時(shí)，打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36經(jīng)蓄能式蒸汽換
熱器30后相連接的第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)31，對(duì)蓄能式蒸汽換熱器30進(jìn)行預(yù)熱； 此處對(duì)滅菌倉6的預(yù)熱時(shí)間的規(guī)定必須令經(jīng)預(yù)熱后的滅菌倉6的溫度達(dá)到120°C
左右的設(shè)定預(yù)熱溫度。 (2)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達(dá)到設(shè)定預(yù)熱溫度時(shí)，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進(jìn)料口 51填 加入所述滅菌倉6內(nèi)，再利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部待滅 菌的物料進(jìn)行預(yù)熱5s ;此處對(duì)物料的預(yù)熱時(shí)間不能太長(zhǎng)，時(shí)間太長(zhǎng)容易導(dǎo)致藥物等待滅菌 物料發(fā)生變化，影響其品質(zhì)。 (3)關(guān)閉所述氣動(dòng)閥門、氣體排放口和第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)； (4)打開與所述蓄能式蒸汽換熱器30相連接的蒸汽發(fā)生器2，將所述蒸汽發(fā)生器 2中產(chǎn)生的熱蒸汽經(jīng)過所述蓄能式蒸汽換熱器30轉(zhuǎn)換為高溫蒸汽或者過熱蒸汽，上述得到 的高溫蒸汽或者過熱蒸汽經(jīng)所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36進(jìn)入所述滅菌倉6內(nèi)部；開啟設(shè)置于所述滅菌倉6內(nèi)部的旋轉(zhuǎn)攪拌器7，隨著所述旋轉(zhuǎn)攪拌器7的旋轉(zhuǎn)攪拌將物料向上輸送至
高位后再自由落下，和所述旋轉(zhuǎn)攪拌器7相連的濾網(wǎng)11能夠確保物料不被排出滅菌倉外，
在該過程中實(shí)現(xiàn)其和高溫蒸汽或者過熱蒸汽的充分混合滅菌，滅菌時(shí)間為ls ; 限定上述滅菌時(shí)間是為了在使用高溫蒸汽或者過熱蒸汽對(duì)物料進(jìn)行滅菌的過程
中，在保證對(duì)物料滅菌效果的同時(shí)，更能夠保證物料盡可能地與高溫蒸汽或者過熱蒸汽短
時(shí)間接觸，避免物料在高溫處理時(shí)，產(chǎn)生變色、變質(zhì)等影響藥物等物料品質(zhì)以及安全的問題。 (5)打開氣體排放口 33將滅菌倉6內(nèi)部的熱空氣以及熱蒸汽進(jìn)行排放； (6)打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36相連接的氣動(dòng)閥門32，使用所述第一熱風(fēng)
引風(fēng)機(jī)1對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為10s ; 上述對(duì)干燥時(shí)間的限制也同樣是考慮到為了保證待滅菌物料的品質(zhì)而設(shè)置的。 (7)將上述經(jīng)干燥后的物料經(jīng)滅菌倉出料口 52進(jìn)入冷卻倉進(jìn)料口 53，在所述冷卻
倉內(nèi)對(duì)物料進(jìn)行冷卻，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口 54排出。 本發(fā)明對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行蒸汽滅菌處理的方法，使用的是如圖1所示的蒸汽滅 菌裝置，從圖中可以看到所述蒸汽滅菌裝置包括滅菌倉6和冷卻倉15 ;在所述滅菌倉6上 設(shè)置有滅菌倉進(jìn)料口 51和滅菌倉出料口 52，在其內(nèi)部還設(shè)置有旋轉(zhuǎn)攪拌器7，所述旋轉(zhuǎn)攪 拌器7的驅(qū)動(dòng)可選擇使用任何動(dòng)力源，本實(shí)施例中選擇使用電動(dòng)機(jī)12進(jìn)行驅(qū)動(dòng)；通過所述 旋轉(zhuǎn)攪拌器7上葉片的旋轉(zhuǎn)攪拌，實(shí)現(xiàn)待滅菌物料在滅菌過程中被不斷地?cái)嚢钃P(yáng)起向上輸 送；在滅菌倉6上還設(shè)有熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 ，所述熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口設(shè)置有第一支路進(jìn)風(fēng)口和第二支路 進(jìn)風(fēng)口，所述第一支路進(jìn)風(fēng)口通過氣動(dòng)閥門32與第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1連接，所述第二支路進(jìn) 風(fēng)口通過蓄能式蒸汽換熱器30分別和第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)31以及蒸汽發(fā)生器2相連接。其中， 與第一支路進(jìn)風(fēng)口相連接的氣動(dòng)閥門32可以選擇氣動(dòng)滑板閥。在滅菌倉6上還設(shè)置有氣 體排放口 33，所述氣體排放口 33設(shè)置于所述滅菌倉6外部，在本實(shí)施例中其位于所述旋轉(zhuǎn) 攪拌器7的上方，通過所述氣體排放口 33的開關(guān)實(shí)現(xiàn)對(duì)滅菌倉6內(nèi)部蒸汽以及熱空氣的排 放。 在所述冷卻倉15上設(shè)置冷卻倉進(jìn)料口 53和冷卻倉出料口 54，所述冷卻倉進(jìn)料口 53和所述滅菌倉出料口52相連接，實(shí)現(xiàn)所述滅菌后的物料由滅菌倉6到冷卻倉15的轉(zhuǎn)移； 在本實(shí)施例中，所述冷卻倉15的設(shè)置為具有冷卻功能的冷卻倉，通過冷卻倉15本身所具有 的低溫實(shí)現(xiàn)對(duì)滅菌物料的冷卻。
實(shí)施例2 本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行滅菌處理時(shí)，其包括如下步 驟 (1)打開位于滅菌倉6上部的氣體排放口 33，打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36
依次相連接的氣動(dòng)閥門32以及第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)l，利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1提供的熱風(fēng)
對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部進(jìn)行預(yù)熱；同時(shí)，打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36經(jīng)蓄能式蒸汽換
熱器30后相連接的第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)31，對(duì)蓄能式蒸汽換熱器30進(jìn)行預(yù)熱； 此處對(duì)滅菌倉6的預(yù)熱時(shí)間的規(guī)定必須令經(jīng)預(yù)熱后的滅菌倉6的溫度達(dá)到130°C
左右的設(shè)定預(yù)熱溫度。 (2)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達(dá)到設(shè)定預(yù)熱溫度時(shí)，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進(jìn)料口 51填
9加入所述滅菌倉6內(nèi)，再利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部待滅 菌的物料進(jìn)行預(yù)熱60s ;此處對(duì)物料的預(yù)熱時(shí)間不能太長(zhǎng)，時(shí)間太長(zhǎng)容易導(dǎo)致藥物等待滅 菌物料發(fā)生變化，影響其品質(zhì)。
(3)關(guān)閉所述氣動(dòng)閥門、氣體排放口和第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)； (4)打開與所述蓄能式蒸汽換熱器30相連接的蒸汽發(fā)生器2，將所述蒸汽發(fā)生器 2中產(chǎn)生的熱蒸汽經(jīng)過所述蓄能式蒸汽換熱器30轉(zhuǎn)換為過熱蒸汽，上述得到的過熱蒸汽經(jīng) 所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36進(jìn)入所述滅菌倉6內(nèi)部；開啟設(shè)置于所述滅菌倉6內(nèi)部的旋轉(zhuǎn) 攪拌器7，隨著所述旋轉(zhuǎn)攪拌器7的旋轉(zhuǎn)攪拌將物料向上輸送至高位后再落下，在該過程中 實(shí)現(xiàn)其和過熱蒸汽的充分混合滅菌，滅菌時(shí)間為30s ; 限定上述滅菌時(shí)間是為了在使用過熱蒸汽對(duì)物料進(jìn)行滅菌的過程中，在保證對(duì)物 料滅菌效果的同時(shí)，更能夠保證物料盡可能地與過熱蒸汽短時(shí)間接觸，避免物料在高溫處 理時(shí)，產(chǎn)生變色、變質(zhì)等影響藥物等物料品質(zhì)以及安全的問題。 (5)打開氣體排放口 33將滅菌倉6內(nèi)部的熱空氣以及熱蒸汽進(jìn)行排放；所述熱空 氣和所述熱蒸汽流動(dòng)至設(shè)置于所述滅菌倉內(nèi)氣體排放口處的濾網(wǎng)時(shí)，所述濾網(wǎng)將隨所述熱 空氣和所述熱蒸汽流動(dòng)的粒徑大于所述濾網(wǎng)孔徑的具有微小粒徑的物料吸附于其表面；并 利用設(shè)置在所述滅菌倉外部且高于或者等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對(duì)所述濾網(wǎng)進(jìn)行反 吹，將殘留在所述濾網(wǎng)上的物料吹回所述滅菌倉內(nèi)。 (6)打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36相連接的氣動(dòng)閥門32，使用所述第一熱風(fēng) 引風(fēng)機(jī)1對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為90s ;
上述對(duì)干燥時(shí)間的限制也同樣是考慮到為了保證待滅菌物料的品質(zhì)而設(shè)置的。
(7)向冷卻倉的冷卻夾層中填入冷卻介質(zhì)，利用所述冷卻介質(zhì)實(shí)現(xiàn)對(duì)冷卻倉內(nèi)部 經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫； (8)打開連接所述滅菌倉出料口 52和所述冷卻倉進(jìn)料口 53的出料口氣動(dòng)閥26， 將上述經(jīng)干燥后的物料經(jīng)滅菌倉出料口 52進(jìn)入冷卻倉進(jìn)料口 53，在所述冷卻倉內(nèi)對(duì)物料 進(jìn)行冷卻，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口 54排出，并送至和所述冷卻倉出料口 54通過 成品出料口氣動(dòng)閥22相連接的收料斗24內(nèi)。 本實(shí)施例所述的蒸汽滅菌方法，其使用的蒸汽滅菌裝置在滅菌倉6上設(shè)置有和滅 菌倉6形成夾層的滅菌倉外殼5，在所述夾層內(nèi)填充保溫介質(zhì)，從而可以盡可能地減少滅菌 倉在高溫滅菌的過程中和外部的能量交換，從而降低了高溫的散失，降低了能耗。此外，還 在所述滅菌倉6內(nèi)且位于所述氣體排放口 33處設(shè)置與所述滅菌倉6內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)，并在 所述滅菌倉外部且高于所述濾網(wǎng)的位置或者和所述濾網(wǎng)同樣高度處設(shè)置有對(duì)所述濾網(wǎng)進(jìn) 行反吹的脈沖裝置，所述脈沖裝置與所述滅菌倉內(nèi)部相連通。并在所述冷卻倉出料口 54設(shè) 置收料斗24，見圖2所示。在上述基礎(chǔ)上還需要在所述冷卻倉15上設(shè)置冷卻夾層，見圖3 所示。 在上述設(shè)置中，需要重點(diǎn)說明的是，其中濾網(wǎng)11的孔徑設(shè)置主要還是要看待滅菌 物料的粒徑分布，根據(jù)其來選擇適宜孔徑的濾網(wǎng)ll，從而盡可能地實(shí)現(xiàn)對(duì)較小粒徑顆粒的 攔截吸附，盡可能地減少物料在滅菌過程中的損耗。
實(shí)施例3 本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，在對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行滅菌處理時(shí)，其包括如下步驟 (1)打開位于滅菌倉6上部的氣體排放口 33，打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36
依次相連接的氣動(dòng)閥門32以及第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)l，利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1提供的熱風(fēng)
對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部進(jìn)行預(yù)熱；同時(shí)，打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36經(jīng)蓄能式蒸汽換
熱器30后相連接的第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)31，對(duì)蓄能式蒸汽換熱器30進(jìn)行預(yù)熱； 此處對(duì)滅菌倉6的預(yù)熱時(shí)間的規(guī)定必須令經(jīng)預(yù)熱后的滅菌倉6的溫度達(dá)到130°C
左右的設(shè)定預(yù)熱溫度。 (2)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達(dá)到設(shè)定預(yù)熱溫度時(shí)，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進(jìn)料口 51填 加入所述滅菌倉6內(nèi)，再利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部待滅 菌的物料進(jìn)行預(yù)熱30s ;此處對(duì)物料的預(yù)熱時(shí)間不能太長(zhǎng)，時(shí)間太長(zhǎng)容易導(dǎo)致藥物等待滅 菌物料發(fā)生變化，影響其品質(zhì)。 (3)關(guān)閉所述氣動(dòng)閥門、氣體排放口和第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)； (4)打開與所述蓄能式蒸汽換熱器30相連接的蒸汽發(fā)生器2，將所述蒸汽發(fā)生器 2中產(chǎn)生的熱蒸汽經(jīng)過所述蓄能式蒸汽換熱器30轉(zhuǎn)換為過熱蒸汽，上述得到的高溫蒸汽或 者過熱蒸汽經(jīng)所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36進(jìn)入所述滅菌倉6內(nèi)部；開啟設(shè)置于所述滅菌 倉6內(nèi)部的旋轉(zhuǎn)攪拌器7，隨著所述旋轉(zhuǎn)攪拌器7的旋轉(zhuǎn)攪拌將物料向上輸送至高位后再落 下，在該過程中實(shí)現(xiàn)其和過熱蒸汽的充分混合滅菌，滅菌時(shí)間為20s ; 限定上述滅菌時(shí)間是為了在使用過熱蒸汽對(duì)物料進(jìn)行滅菌的過程中，在保證對(duì)物
料滅菌效果的同時(shí)，更能夠保證物料盡可能地與高溫蒸汽或者過熱蒸汽短時(shí)間接觸，避免
物料在高溫處理時(shí)，產(chǎn)生變色、變質(zhì)等影響藥物等物料品質(zhì)以及安全的問題。 (5)打開氣體排放口 33將滅菌倉6內(nèi)部的熱空氣以及熱蒸汽進(jìn)行排放；所述熱空
氣以及熱蒸汽經(jīng)所述氣體排放口排出，所述熱蒸汽經(jīng)蒸汽回收器3被送入所述蒸汽發(fā)生器
2內(nèi)，所述熱空氣經(jīng)熱風(fēng)蓄熱器4被送入所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)1內(nèi)；實(shí)現(xiàn)對(duì)經(jīng)滅菌倉排出的
熱空氣和熱蒸汽的回收再利用； 設(shè)置于滅菌倉內(nèi)部所述旋轉(zhuǎn)攪拌器7上方的濾網(wǎng)11將隨所述熱空氣以及熱蒸汽 流動(dòng)的粒徑大于所述濾網(wǎng)11孔徑的具有微小粒徑物料吸附于其表面；并利用設(shè)置在所述 滅菌倉6外部的脈沖裝置10對(duì)所述濾網(wǎng)11進(jìn)行反吹，將所述濾網(wǎng)11上的物料吹入所述滅 菌倉6內(nèi)； 在對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部的熱空氣和熱蒸汽進(jìn)行排放時(shí)，利用設(shè)置在所述旋轉(zhuǎn)攪拌 器7上的刮板隨著旋轉(zhuǎn)攪拌器7的旋轉(zhuǎn)而旋轉(zhuǎn)，從而不斷地將殘留在所述濾網(wǎng)11上的大量 物料刮下來，使其進(jìn)入滅菌倉原物料內(nèi)。 (6)打開與所述滅菌倉6熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口 36相連接的氣動(dòng)閥門32，使用所述第一熱風(fēng) 引風(fēng)機(jī)1對(duì)所述滅菌倉6內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為60s ;
上述對(duì)干燥時(shí)間的限制也同樣是考慮到為了保證待滅菌物料的品質(zhì)而設(shè)置的。
(7)向冷卻倉15的冷卻夾層中填入冷卻介質(zhì)，利用所述冷卻介質(zhì)實(shí)現(xiàn)對(duì)冷卻倉內(nèi) 部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫；經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉15外部的冷卻風(fēng)進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱25向所述冷 卻倉15內(nèi)鼓入冷卻風(fēng)，所述冷卻風(fēng)經(jīng)設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱上端與所述冷卻倉內(nèi)部連通的 濾網(wǎng)進(jìn)入所述冷卻倉內(nèi)部，利用冷卻風(fēng)對(duì)冷卻倉15內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫。
(8)打開連接所述滅菌倉出料口 52和所述冷卻倉進(jìn)料口 53的出料口氣動(dòng)閥26，將上述經(jīng)干燥后的物料經(jīng)滅菌倉出料口 52進(jìn)入冷卻倉進(jìn)料口 53 ;開啟設(shè)置于所述冷卻倉 15內(nèi)部的螺旋攪拌輸送器20，沿所述螺旋攪拌輸送器20的輸送方向?qū)⑺鼋?jīng)滅菌后的物 料輸送至所述冷卻倉出料口 54 ;在開啟所述螺旋攪拌輸送器20的同時(shí)，開啟與設(shè)置于沿所 述螺旋攪拌輸送器20的輸送方向且位于所述冷卻倉15的上方的收塵器19依次相連接的 冷卻氣體排放氣動(dòng)閥16和通風(fēng)引風(fēng)機(jī)23，實(shí)現(xiàn)冷卻風(fēng)在所述冷卻倉15內(nèi)的充分流通；橫 向設(shè)置于所述收塵器19中的濾網(wǎng)11將隨所述冷卻風(fēng)流動(dòng)的粒徑大于所述濾網(wǎng)11孔徑的 物料吸附于其表面；并利用設(shè)置在所述冷卻倉15外部且高于所述濾網(wǎng)11的脈沖裝置10對(duì) 所述濾網(wǎng)11進(jìn)行反吹，將所述濾網(wǎng)11上的物料吹入所述冷卻倉15內(nèi)。
在所述冷卻倉內(nèi)對(duì)物料進(jìn)行冷卻，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口 54排出，并 送至和所述冷卻倉出料口 54通過成品出料口氣動(dòng)閥22相連接的收料斗24內(nèi)。
與本實(shí)施例上述蒸汽滅菌方法相對(duì)應(yīng)，其蒸汽滅菌裝置如圖3所示。
所述的蒸汽滅菌裝置在實(shí)施例2中所述蒸汽滅菌裝置的結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上，所述濾網(wǎng)11 的設(shè)置可以不僅僅只在所述滅菌倉6內(nèi)部對(duì)應(yīng)所述氣體排放口 33的位置處，為了避免氣流 從氣體排放口 33流出時(shí)導(dǎo)致物料在所述滅菌倉6該位置處的密集分散情況，本實(shí)施例中在 所述氣體排放口 33所在位置處沿所述滅菌倉6內(nèi)部設(shè)置一圈濾網(wǎng)ll，從而可以將經(jīng)所述 氣體排放口 33排出的氣流中攜帶的物料或者在攪拌滅菌過程中隨氣流流動(dòng)而可能附著在 所述滅菌倉6內(nèi)壁上的物料盡可能地收集在所述濾網(wǎng)11上，減少其損耗。為了更好地實(shí)現(xiàn) 對(duì)上述收集到的物料的回收，本實(shí)施例中所述的蒸汽滅菌裝置，除在實(shí)施例2中設(shè)置的脈 沖裝置10的基礎(chǔ)上，還在所述旋轉(zhuǎn)攪拌器7上與所述濾網(wǎng)11相同高度處設(shè)置刮板28，所 述刮板28和所述濾網(wǎng)11相接觸，從而在旋轉(zhuǎn)攪拌器攪拌過程中，也可以將附著在所述濾網(wǎng) 11上的物料即時(shí)刮下，使其回到滅菌倉6內(nèi)部。 此外，本實(shí)施例中所述的冷卻倉15設(shè)置為帶有冷卻夾層的腔體，所述冷卻夾層內(nèi) 設(shè)有冷卻介質(zhì)；此外，還可在上述基礎(chǔ)上再在所述冷卻倉15外部連通設(shè)置冷卻風(fēng)進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱 25，從而利用冷卻介質(zhì)以及冷卻風(fēng)對(duì)滅菌后的物料進(jìn)行冷卻，在所述冷卻風(fēng)風(fēng)箱25與冷卻 倉的連接處設(shè)有濾網(wǎng)27，所述濾網(wǎng)27可以有效阻止較小的顆粒裝物料進(jìn)入冷卻風(fēng)風(fēng)箱25。
為了進(jìn)一步提高經(jīng)滅菌后的物料在冷卻倉15內(nèi)部的充分輸送冷卻，故在本實(shí)施 例所述的蒸汽滅菌裝置的冷卻倉15內(nèi)設(shè)置螺旋攪拌輸送器20，沿所述螺旋攪拌輸送器20 的輸送方向且位于所述冷卻倉15的上方設(shè)置收塵器19，其中收塵器19的設(shè)置只要可以實(shí) 現(xiàn)對(duì)較小粒徑顆粒物料的收集即可。 本實(shí)施例中為了更好地提高收塵器19的工作效率，在所述收塵器19內(nèi)橫向設(shè)置 與所述收塵器19內(nèi)壁連接的濾網(wǎng)18，在所述收塵器19外部且高于所述濾網(wǎng)18的位置設(shè)置 有脈沖裝置17，所述脈沖裝置17與所述收塵器19內(nèi)部相連通，此處設(shè)置濾網(wǎng)以及脈沖裝置 17的作用同前述。 此外，本實(shí)施例所述的蒸汽滅菌裝置還在所述收塵器19的頂端設(shè)置有冷卻氣體 排放氣動(dòng)閥16，所述冷卻氣體排放氣動(dòng)閥16與離心式通風(fēng)引風(fēng)機(jī)23相連接；從而在通風(fēng) 引風(fēng)機(jī)23的作用下實(shí)現(xiàn)了所述冷卻倉15內(nèi)部的冷卻空氣充分流通，將升溫后的空氣及時(shí) 排出，加速待滅菌后物料的冷卻。 在上述實(shí)施例1、2、3中，所述的氣動(dòng)閥都可以選用氣動(dòng)滑板閥。所述高溫蒸汽或 過熱蒸汽的壓力可以選擇設(shè)置為0. 05-0. 55MPa范圍內(nèi)的任一數(shù)值。
予頁淑齢藩、船兌日月 本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法，使得待滅菌的物料在經(jīng)第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提供的熱風(fēng)
進(jìn)行短時(shí)預(yù)熱后，將整個(gè)物料顆粒從外至內(nèi)分成了四個(gè)區(qū)，依次為加熱區(qū)、滲透區(qū)、平衡區(qū)
以及核心區(qū)；其中，所述加熱區(qū)位于顆粒表面，其溫度達(dá)到110 135t:，滲透區(qū)為緊靠所述
加熱區(qū)的區(qū)域，其溫度達(dá)到60 1 l(TC ，平衡區(qū)為緊靠所述滲透區(qū)的區(qū)域，其溫度達(dá)到20
6(TC，所述顆粒的最內(nèi)層即為核心區(qū)，其溫度還是物料的初始溫度僅為10 20°C。 預(yù)熱后采用過熱蒸汽對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行高溫滅菌處理，熱蒸汽溫度高于物料表
面加熱區(qū)的溫度，這樣即不會(huì)出現(xiàn)熱蒸汽在表面加熱區(qū)冷凝成水的情況(現(xiàn)有技術(shù)中就會(huì)
出現(xiàn)這樣的問題)，而且物料表面加熱區(qū)的溫度繼續(xù)升高，由于物料滅菌時(shí)間僅有幾秒或者
幾十秒的時(shí)間，那么附著在物料加熱區(qū)的熱蒸汽還沒來得及冷凝就已經(jīng)被由熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提
供的熱風(fēng)帶走，從而不會(huì)出現(xiàn)熱蒸汽冷凝導(dǎo)致物料受潮影響品質(zhì)的問題。 也正是由于使用本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法其不會(huì)在物料表面出現(xiàn)冷凝問題，所
以高溫蒸汽或者過熱蒸汽進(jìn)入滅菌倉后，可以直接對(duì)物料進(jìn)行高溫滅菌，熱量通過加熱區(qū)，
由滲透區(qū)滲透進(jìn)入物料顆粒，所以達(dá)到充分滅菌目的的時(shí)間很短。對(duì)待滅菌物料的性狀和
品質(zhì)是很大的保證。 但是現(xiàn)有技術(shù)中不采用預(yù)熱的蒸汽滅菌方法，其在高溫蒸汽或者過熱蒸汽進(jìn)入滅 菌倉后，必然會(huì)由于物料表面溫度和蒸汽溫度差較大，出現(xiàn)冷凝水層，這樣高溫蒸汽還需要 在對(duì)該冷凝水層進(jìn)行加熱蒸發(fā)后才可以對(duì)物料進(jìn)行真正的高溫滅菌，所以在整體上加長(zhǎng)了 滅菌的時(shí)間；此外，冷凝水層的出現(xiàn)也容易導(dǎo)致在高溫環(huán)境下，藥物等物料的有效成分隨冷 凝水而溶出，從而使得物料顏色等性狀以及其品質(zhì)發(fā)生變化。 另外，從冷卻過程來看，本發(fā)明所述的蒸汽滅菌方法采用了預(yù)熱方式，對(duì)物料進(jìn)行 短時(shí)預(yù)熱、滅菌和干燥后，物料顆粒核心區(qū)的溫度仍保持為物料的原本溫度10-2(TC，上述 物料在經(jīng)滅菌完成后進(jìn)入冷卻倉，由于經(jīng)滅菌后的物料由外至內(nèi)如前所述的溫度梯度變 化，保證了物料顆粒中的核心區(qū)的低溫，在冷卻倉中，一方面，物料利用冷卻倉的冷卻環(huán)境 進(jìn)行強(qiáng)制冷卻，另一方面，物料顆粒中心溫度本身仍然較低向外吸熱，從而實(shí)現(xiàn)了物料外加 冷卻的同時(shí)，也實(shí)現(xiàn)了物料顆粒的自我冷卻。 顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì) 于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或 變動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或 變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。
權(quán)利要求
一種蒸汽滅菌方法，其包括如下步驟(1)打開位于滅菌倉上部的氣體排放口，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口依次相連接的氣動(dòng)閥門以及第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)，利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部進(jìn)行預(yù)熱；同時(shí)，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口經(jīng)蓄能式蒸汽換熱器后相連接的第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)，對(duì)蓄能式蒸汽換熱器進(jìn)行預(yù)熱；(2)當(dāng)滅菌倉內(nèi)溫度達(dá)到設(shè)定預(yù)熱溫度時(shí)，將待滅菌的物料經(jīng)滅菌倉進(jìn)料口填加入所述滅菌倉內(nèi)，再利用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部待滅菌的物料進(jìn)行預(yù)熱5-60s；(3)關(guān)閉所述氣動(dòng)閥門、氣體排放口；(4)打開與所述蓄能式蒸汽換熱器相連接的蒸汽發(fā)生器，將所述蒸汽發(fā)生器中產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)過所述蓄能式蒸汽換熱器轉(zhuǎn)換為過熱蒸汽，上述得到的過熱蒸汽經(jīng)所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入所述滅菌倉內(nèi)部；開啟設(shè)置于所述滅菌倉內(nèi)部的旋轉(zhuǎn)攪拌器，隨著所述旋轉(zhuǎn)攪拌器的旋轉(zhuǎn)攪拌將物料向上輸送至高位后再自由落下，在該過程中實(shí)現(xiàn)其和過熱蒸汽的充分混合滅菌，滅菌時(shí)間為1-30s；(5)打開氣體排放口將滅菌倉內(nèi)部的熱空氣以及熱蒸汽進(jìn)行排放；(6)打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口相連接的氣動(dòng)閥門，使用所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為10-90s；(7)將上述經(jīng)干燥后的物料經(jīng)滅菌倉出料口進(jìn)入冷卻倉進(jìn)料口，在所述冷卻倉內(nèi)對(duì)物料進(jìn)行冷卻，經(jīng)冷卻后的物料經(jīng)由冷卻倉出料口排出。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在所述步驟(4)中，所述過熱蒸 汽的壓力為0. 05-0. 55MPa。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在所述步驟(5)中，打開氣體排 放口將滅菌倉內(nèi)部的熱空氣和熱蒸汽進(jìn)行排放時(shí)，所述熱空氣和所述熱蒸汽流動(dòng)至設(shè)置于 所述滅菌倉內(nèi)氣體排放口處的濾網(wǎng)時(shí)，所述濾網(wǎng)將隨所述熱空氣和所述熱蒸汽流動(dòng)的粒徑 大于所述濾網(wǎng)孔徑的具有微小粒徑的物料隔離于其表面；利用設(shè)置在所述滅菌倉外部且位置高于或等于所述濾網(wǎng)高度的脈沖裝置對(duì)所述濾網(wǎng) 進(jìn)行反吹，將所述濾網(wǎng)上殘留的物料吹回所述滅菌倉內(nèi)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部的熱空氣 和熱蒸汽進(jìn)行排放時(shí)，利用設(shè)置在所述旋轉(zhuǎn)攪拌器上的刮板不斷地將殘留在所述濾網(wǎng)上的 大量物料刮下來，使其進(jìn)入滅菌倉原物料內(nèi)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或3或4所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，所述熱空氣以及熱蒸汽 經(jīng)所述氣體排放口排出時(shí)，所述熱蒸汽經(jīng)蒸汽回收器被送入所述蒸汽發(fā)生器內(nèi)，所述熱空 氣經(jīng)熱風(fēng)蓄熱器被送入所述第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)內(nèi)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1或3或4所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，通過開啟連接所述滅菌 倉出料口和所述冷卻倉進(jìn)料口的出料口氣動(dòng)閥，將經(jīng)滅菌干燥后的物料自由落入所述冷卻 倉內(nèi)。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，向冷卻倉的冷卻夾層中填入冷卻介質(zhì)，利用所述冷卻介質(zhì)實(shí)現(xiàn)對(duì)冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉外部的冷 卻風(fēng)進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱向所述冷卻倉內(nèi)鼓入冷卻風(fēng)，利用冷卻風(fēng)對(duì)冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行 降溫。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，所述冷卻風(fēng)經(jīng)設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng) 風(fēng)箱上端與所述冷卻倉內(nèi)部連通的濾網(wǎng)進(jìn)入所述冷卻倉內(nèi)部。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或4或8所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在對(duì)所述冷卻倉 內(nèi)部經(jīng)滅菌后的物料進(jìn)行降溫時(shí)，開啟設(shè)置于所述冷卻倉內(nèi)部的螺旋攪拌輸送器，沿所述 螺旋攪拌輸送器的輸送方向?qū)⑺鼋?jīng)滅菌后的物料輸送至所述冷卻倉出料口處。
11. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，在對(duì)所述冷卻倉內(nèi)部經(jīng)滅菌 后的物料進(jìn)行冷卻時(shí)，開啟與設(shè)置于沿所述螺旋攪拌輸送器的輸送方向且位于所述冷卻倉 的上方的收塵器依次相連接的冷卻氣體排放氣動(dòng)閥和通風(fēng)引風(fēng)機(jī)，實(shí)現(xiàn)冷卻風(fēng)在所述冷卻 倉內(nèi)的流通；所述冷卻風(fēng)在所述冷卻倉內(nèi)部進(jìn)行流通時(shí)，設(shè)置于所述收塵器中的濾網(wǎng)將隨所述冷卻 風(fēng)流動(dòng)的粒徑大于所述濾網(wǎng)孔徑的物料隔離于其下表面，以確保該部分物料的回收；利用設(shè)置在所述冷卻倉外部且高于所述濾網(wǎng)位置的脈沖裝置對(duì)所述濾網(wǎng)進(jìn)行反吹，將 所述濾網(wǎng)上的物料吹入所述冷卻倉內(nèi)。
12. 根據(jù)權(quán)利要求1或11所述的蒸汽滅菌方法，其特征在于，將所述經(jīng)冷卻后的滅菌物 料經(jīng)設(shè)置于所述冷卻倉出料口的成品出料口氣動(dòng)閥排出，進(jìn)入與所述冷卻倉出料口相連接 設(shè)置的收料斗內(nèi)。
全文摘要
一種蒸汽滅菌方法，其包括滅菌處理程序和滅菌處理后冷卻程序，在滅菌程序前采用第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)提供的熱風(fēng)對(duì)所述滅菌倉內(nèi)部進(jìn)行預(yù)熱；同時(shí)，打開與所述滅菌倉熱風(fēng)進(jìn)風(fēng)口經(jīng)蓄能式蒸汽換熱器后相連接的第二熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)，對(duì)蓄能式蒸汽換熱器進(jìn)行預(yù)熱。在對(duì)滅菌倉以及蓄能式蒸汽換熱器的預(yù)熱處理達(dá)到設(shè)定溫度后，繼續(xù)利用第一熱風(fēng)引風(fēng)機(jī)對(duì)所述物料同樣進(jìn)行預(yù)熱處理，預(yù)熱處理結(jié)束后再對(duì)待滅菌的物料進(jìn)行高溫蒸汽或者過熱蒸汽滅菌。上述滅菌方法簡(jiǎn)單、高效，避免了未進(jìn)行預(yù)熱處理的滅菌方法導(dǎo)致的高溫蒸汽在滅菌倉內(nèi)冷凝出現(xiàn)物料受潮，進(jìn)而影響品質(zhì)的問題。
文檔編號(hào)A61L2/04GK101732740SQ20101000017
公開日2010年6月16日 申請(qǐng)日期2010年1月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月7日
發(fā)明者侯紅兵, 馮治聰, 王守東, 馬月鯉 申請(qǐng)人:蘭州奇正粉體裝備技術(shù)有限公司