專利名稱：一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā) 明涉及一種纖維自粘繃帶的制作方法，特別涉及一種利用單組份纖維制作自粘繃帶的方法。
背景技術(shù)：
在醫(yī)務(wù)工作中，如遇到四肢扭傷、軟組織損傷、關(guān)節(jié)腫痛等病癥，常用彈性繃帶進(jìn)行輔助治療，但在包扎到最后需要用搭扣扣住，不能隨包隨粘，因此使用不便。中國(guó)專利CN200410041232. 8公開(kāi)了一種自粘性繃帶及其制作方法，其在繃帶基布上涂敷膠粘劑形成，其膠粘劑配方包含天然膠乳80份；多聚烷基萘磺酸鈉鹽或/和磺酸鈉0. 07 0. 13份；冰醋酸7 13份。制作方法包括備料、浸涂、固化、洗滌、烘干等工序。中國(guó)專利CN01132175. X公開(kāi)了一種無(wú)紡布醫(yī)用自粘彈性繃帶及其制作方法，其將上述選用的無(wú)紡布放在寬幅經(jīng)編機(jī)上把氨綸絲當(dāng)經(jīng)線等間距一排一排地縫紉在無(wú)紡布上，氨綸絲的間距為9排/每英寸-18排/每英寸，制成彈性體無(wú)紡布，然后用噴槍將成品膠粘劑以微粒狀噴涂到上述彈性體無(wú)紡布的正面或正反兩面，最后放入80°C -100°C的烘箱中烘干若干小時(shí)，蒸發(fā)膠粘劑中的水分子，經(jīng)卷切即形成無(wú)紡布醫(yī)用自粘彈性繃帶。中國(guó)專利200410064987. X公開(kāi)了一種合成膠自粘彈性繃帶，以傳統(tǒng)彈性繃帶作為基材，在該基材上涂敷膠粘劑形成，所述膠粘劑的質(zhì)量配方為聚異戊二烯橡膠100份； 松香樹(shù)脂或/和石油樹(shù)脂0. 2 40份；防老劑0. 1 5份；溶劑汽油300 800份。制作方法包括備料、橡膠混煉、溶于溶劑中制成膠粘劑、用泵控制把膠粘劑定量均勻涂到彈性繃帶基材正反面、經(jīng)烘箱加熱烘干完成。上述自粘繃帶的制作方法通常是先制成彈力基布，再在基布兩面涂布膠粘劑而制成。這種制作方法缺點(diǎn)是(1)于在制作過(guò)程中使用到多組分的膠粘劑，使后續(xù)工藝需要較為復(fù)雜的程序的去除繃帶上的殘留化學(xué)物質(zhì)，使制作工藝復(fù)雜化；(2)彈力偏大，影響血液循環(huán)；(3)表面偏硬及粗糙，令皮膚有不適感；(4)部份膠粘劑殘留皮膚表面需要清潔。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種簡(jiǎn)單安全的纖維自粘彈力繃帶制作方法。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，包括以下步驟(1)備料選用低熔點(diǎn)纖維，在加料系統(tǒng)經(jīng)過(guò)計(jì)量后進(jìn)入混棉機(jī)進(jìn)行混棉；(2)梳理進(jìn)入梳理機(jī)進(jìn)行梳理；(3)交叉鋪網(wǎng)將梳理而成的棉網(wǎng)按其棉纖維的方向往復(fù)交錯(cuò)重疊鋪開(kāi)；(4)初步成型進(jìn)入初步成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)為一高壓空氣處理箱；(5)打孔經(jīng)過(guò)打孔設(shè)備進(jìn)行打孔；
(6) 二次成型進(jìn)入二次成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)由三部分組成，前段為熱處理段， 中段為機(jī)械成型段，后段為急冷段；(7)分切包裝。 進(jìn)一步，所述步驟(1)中的低熔點(diǎn)纖維為PP纖維或者低熔點(diǎn)PET(滌綸)纖維。進(jìn)一步，所述步驟(4)中的高壓空氣處理箱的空氣壓力為50kg/cm2，空氣溫度為 500C -600C，在該系統(tǒng)中，所述低熔點(diǎn)纖維開(kāi)始纏繞，達(dá)到初步成型。進(jìn)一步，所述步驟(6)中的熱處理段設(shè)計(jì)為三個(gè)獨(dú)立溫控循環(huán)熱風(fēng)烘箱單元，熱風(fēng)溫度分別設(shè)定為115°C、120°C、125°C，或者為130°C、135°C、140°C在該區(qū)域內(nèi)，所述低熔點(diǎn)纖維達(dá)到全部軟化。進(jìn)一步，所述步驟(6)中的機(jī)械成型段設(shè)計(jì)為20支機(jī)械針輥，通過(guò)加溫和反復(fù)機(jī)械輥壓令纖維產(chǎn)生卷曲變形讓所述低熔點(diǎn)纖維產(chǎn)生卷曲變形。進(jìn)一步，所述步驟(6)中的急冷段設(shè)計(jì)為四支直經(jīng)為800mm的冷卻輥。經(jīng)過(guò)二級(jí)成型系統(tǒng)處理，纖維產(chǎn)生收縮變形而卷曲最終形成彈力，并且表面形成凹凸感，同時(shí)每支纖維的兩端未稍還會(huì)形成釣狀卷曲，在縱向拉伸及垂直疊壓作用下，纖維之間因纏繞、互鉤和靜電作用而形成粘結(jié)力，這時(shí)的產(chǎn)品為半成品，經(jīng)過(guò)分切及包裝，生產(chǎn)出合格成品入庫(kù)。本發(fā)明具有以下有益效果(1)工藝簡(jiǎn)單；(2)由于制作過(guò)程未添加化學(xué)物質(zhì)，所以產(chǎn)品中未殘留化學(xué)物質(zhì)；(3)產(chǎn)品彈力適中，不影響血液循環(huán)；(4)產(chǎn)品表面柔軟，令皮膚有舒適感覺(jué)；(5)產(chǎn)品無(wú)膠粘劑殘留，使用后無(wú)需清潔。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的發(fā)明原理為低熔點(diǎn)纖維在加料系統(tǒng)經(jīng)過(guò)計(jì)量后進(jìn)入混棉機(jī)進(jìn)行混棉， 之后進(jìn)入疏理機(jī)進(jìn)行疏理，經(jīng)過(guò)交叉鋪網(wǎng)進(jìn)入初級(jí)成型系統(tǒng)(該系統(tǒng)設(shè)計(jì)為高壓空氣處理箱)，纖維之間開(kāi)始纏繞，達(dá)到初步成型，經(jīng)過(guò)打孔設(shè)備進(jìn)行打孔，進(jìn)入二級(jí)成型系統(tǒng)，該系統(tǒng)由三部份組成，前段為熱處理段，中段為機(jī)械成型段，后段為急冷段，經(jīng)過(guò)二級(jí)成型系統(tǒng)處理，纖維產(chǎn)生變形卷曲而形成彈力，并且表面形成凹凸感，同時(shí)每支纖維的兩端未稍還會(huì)形成釣狀卷曲，在縱向拉伸及垂直疊壓作用下，纖維之間因纏繞、互鉤和靜電作用而形成粘結(jié)力，這時(shí)的產(chǎn)品為半成品，經(jīng)過(guò)分切及包裝，生產(chǎn)出合格成品入庫(kù).本發(fā)明的工藝流程為加料系統(tǒng)一> 計(jì)量一> 混棉一> 疏理一> 鋪網(wǎng)一> 初級(jí)成型系統(tǒng)一> 打孔一> 二級(jí)成型系統(tǒng)一> 半成品一> 分切包裝一> 成品。為了對(duì)本發(fā)明的結(jié)構(gòu)、特征及其功效，能有更進(jìn)一步地了解和認(rèn)識(shí)，現(xiàn)舉一較佳實(shí)施例，并結(jié)合附圖詳細(xì)說(shuō)明如下實(shí)施例1本發(fā)明所述的纖維自粘彈力繃帶，按照以下步驟制備(1)備料選用PP纖維(湖北博韜合纖有限公司，規(guī)格2. 5d/5. 0mm)，在加料系統(tǒng)經(jīng)過(guò)計(jì)量后進(jìn)入混棉機(jī)進(jìn)行混棉，對(duì)各種長(zhǎng)短、纖度不一的纖維進(jìn)行充分混合，混合后的原料由腳釘帶出經(jīng)風(fēng)機(jī)送入下一道工序； (2)梳理使纖維形成均勻的纖維網(wǎng)；采用梳理機(jī)，利用各種型號(hào)轉(zhuǎn)動(dòng)的針布和不同針布的轉(zhuǎn)動(dòng)速度、方向?qū)w維進(jìn)行充分的分梳，清除雜質(zhì)，達(dá)到平行伸直的單纖維狀態(tài)， 使纖維充分混合，最后形成均勻的纖維網(wǎng)。(3)交叉鋪網(wǎng)采用交叉鋪網(wǎng)機(jī)(交叉鋪網(wǎng)裝置)將纖網(wǎng)往復(fù)交錯(cuò)均勻鋪開(kāi)，使纖網(wǎng)的縱橫強(qiáng)力統(tǒng)一，進(jìn)而提高產(chǎn)品的強(qiáng)度；交叉鋪網(wǎng)主要是改變纖網(wǎng)和產(chǎn)品的性能，利用輸入簾、補(bǔ)償簾、鋪網(wǎng)簾(小車)、輸出簾的各個(gè)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)，在發(fā)揮梳理機(jī)幅寬的情況下，改變纖網(wǎng)的幅寬來(lái)調(diào)整產(chǎn)品的幅寬，改變纖網(wǎng)層數(shù)來(lái)保證產(chǎn)品的均勻度，改變纖網(wǎng)的層數(shù)和牽伸率來(lái)控制產(chǎn)品的定量，改變纖網(wǎng)的縱橫向排列來(lái)提高產(chǎn)品的內(nèi)在綜合強(qiáng)力。(4)初步成型進(jìn)入初步成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)為一高壓空氣處理箱高，該壓空氣處理箱的空氣壓力為50kg/cm2，空氣溫度為50°C -60°C，在該系統(tǒng)中，所述低熔點(diǎn)纖維開(kāi)始纏繞，達(dá)到初步成型。同時(shí)已具備一定的機(jī)械強(qiáng)力，為后續(xù)工序提供強(qiáng)力保證(5)打孔經(jīng)過(guò)打孔設(shè)備進(jìn)行打孔；(6) 二次成型進(jìn)入二次成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)由三部份組成，前段為熱處理段， (設(shè)計(jì)為三個(gè)獨(dú)立溫控循環(huán)熱風(fēng)烘箱單元，熱風(fēng)溫度設(shè)定為115°C、120°C、125°C，)，在該熱處理段PP纖維全部達(dá)到軟化；中段為機(jī)械成型段，該成型段設(shè)計(jì)為20支特殊的機(jī)械針輥， 通過(guò)加溫和多次機(jī)械輥壓令纖維產(chǎn)生卷曲變形；后段為急冷段，該段為四支直經(jīng)為800mm 的冷卻輥，通過(guò)5°C --10°C的冷卻水通過(guò)管道進(jìn)入冷卻輥進(jìn)行冷卻，冷卻輥箱體余熱通過(guò)排風(fēng)設(shè)備排出箱體外，在該急冷段，纖維經(jīng)急冷后產(chǎn)生纖維方向的收縮變形。其中前段與中段為無(wú)縫連接，中段與后段通過(guò)硅膠連接，經(jīng)過(guò)二級(jí)成型系統(tǒng)處理，纖維產(chǎn)生收縮變形而卷曲最終形成彈力，并且表面形成凹凸感，同時(shí)每支PP纖維的兩端未稍還會(huì)形成釣狀卷曲， 在縱向拉伸及垂直疊壓作用下，纖維之間因纏繞、互鉤和靜電作用而形成粘結(jié)力，這時(shí)的產(chǎn)品為半成品。(7)分切包裝將半成品分切及包裝，生產(chǎn)出合格成品入庫(kù)分切包裝。實(shí)施例2本發(fā)明所述的纖維自粘彈力繃帶，按照以下步驟制備(1)備料選低熔點(diǎn)PET纖維(湖北儀征化纖有限公司，規(guī)格20d/3F)，在加料系統(tǒng)經(jīng)過(guò)計(jì)量后進(jìn)入混棉機(jī)進(jìn)行混棉，對(duì)各種長(zhǎng)短、纖度不一的纖維進(jìn)行充分混合，混合后的原料由腳釘帶出經(jīng)風(fēng)機(jī)送入下一道工序；(2)梳理使纖維形成均勻的纖維網(wǎng)；采用梳理機(jī)，利用各種型號(hào)轉(zhuǎn)動(dòng)的針布和不同針布的轉(zhuǎn)動(dòng)速度、方向?qū)w維進(jìn)行充分的分梳，清除雜質(zhì)，達(dá)到平行伸直的單纖維狀態(tài)， 使纖維充分混合，最后形成均勻的纖維網(wǎng)。(3)交叉鋪網(wǎng)采用交叉鋪網(wǎng)機(jī)(交叉鋪網(wǎng)裝置)將纖網(wǎng)往復(fù)交錯(cuò)均勻鋪開(kāi)，使纖網(wǎng)的縱橫強(qiáng)力統(tǒng)一，進(jìn)而提高產(chǎn)品的強(qiáng)度；交叉鋪網(wǎng)主要是改變纖網(wǎng)和產(chǎn)品的性能，利用輸入簾、補(bǔ)償簾、鋪網(wǎng)簾(小車)、輸出簾的各個(gè)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)，在發(fā)揮梳理機(jī)幅寬的情況下，改變纖網(wǎng)的幅寬來(lái)調(diào)整產(chǎn)品的幅寬，改變纖網(wǎng)層數(shù)來(lái)保證產(chǎn)品的均勻度，改變纖網(wǎng)的層數(shù)和牽伸率來(lái)控制產(chǎn)品的定量，改變纖網(wǎng)的縱橫向排列來(lái)提高產(chǎn)品的內(nèi)在綜合強(qiáng)力。(4)初步成型進(jìn)入初步成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)為一高壓空氣處理箱高，該壓空氣處理箱的空氣壓力為50kg/cm2，空氣溫度為50°C -60°C，在該系統(tǒng)中，所述低熔點(diǎn)纖維開(kāi)始纏繞，達(dá)到初步成型。同時(shí)已具備一定的機(jī)械強(qiáng)力，為后續(xù)工序提供強(qiáng)力保證。(5)打孔經(jīng)過(guò)打孔設(shè)備進(jìn)行打孔；(6) 二次成型進(jìn)入二次成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)由三部份組成，前段為熱處理段， (設(shè)計(jì)為三個(gè)獨(dú)立溫控循環(huán)熱風(fēng)烘箱單元，熱風(fēng)溫度設(shè)定為130°C、135°C、140°C，在該熱處理段PET纖維全部達(dá)到軟化；中段為機(jī)械成型段，該成型段設(shè)計(jì)為20支特殊的機(jī)械針輥，通過(guò)加溫和多次機(jī)械輥壓令纖維產(chǎn)生卷曲變形；后段為急冷段，該段為四支直經(jīng)為800mm的冷卻輥，通過(guò)5°C --10°C的冷卻水通過(guò)管道進(jìn)入冷卻輥進(jìn)行冷卻，冷卻輥箱體余熱通過(guò)排風(fēng)設(shè)備排出箱體外，在該急冷段，纖維經(jīng)急冷后產(chǎn)生纖維方向的收縮變形。其中前段與中段為無(wú)縫連接，中段與后段通過(guò)硅膠連接，經(jīng)過(guò)二級(jí)成型系統(tǒng)處理，纖維產(chǎn)生收縮變形而卷曲最終形成彈力，并且表面形成凹凸感，同時(shí)每支PET纖維的兩端未稍還會(huì)形成釣狀卷曲，在縱向拉伸及垂直疊壓作用下，纖維之間因纏繞、互鉤和靜電作用而形成粘結(jié)力，這時(shí)的產(chǎn)品為半成品。(7)分切包裝將半成品分切及包裝，生產(chǎn)出合格成品入庫(kù)分切包裝。傳統(tǒng)的紗布類繃帶、現(xiàn)有的涂布膠粘劑的繃帶以及本發(fā)明的纖維自粘彈力繃帶的性能對(duì)比如表1。表1三類繃帶性能比較
傳統(tǒng)紗布類繃帶涂膠粘劑繃帶纖維自粘彈力繃帶
工用棉花或粘膠經(jīng)紡先制成彈力基布，再在基布兩對(duì)氣流成網(wǎng)無(wú)紡布生產(chǎn)線作藝 紗、織布，整理而成面涂布膠水，基布通過(guò)使用氨適當(dāng)改造，實(shí)現(xiàn)在線一次成 #綸或乳膠等材料實(shí)現(xiàn)彈力；膠型通過(guò)高溫?zé)崽幚?、機(jī)械輥
權(quán)利要求
1.一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，包括以下步驟(1)備料選用低熔點(diǎn)纖維，在加料系統(tǒng)經(jīng)過(guò)計(jì)量后進(jìn)入混棉機(jī)進(jìn)行混棉；(2)梳理進(jìn)入梳理機(jī)進(jìn)行梳理；(3)交叉鋪網(wǎng)將梳理而成的棉網(wǎng)按其棉纖維的方向往復(fù)交錯(cuò)重疊鋪開(kāi)；(4)初步成型進(jìn)入初步成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)為一高壓空氣處理箱；(5)打孔經(jīng)過(guò)打孔設(shè)備進(jìn)行打孔；(6)二次成型進(jìn)入二次成型系統(tǒng)成型，該系統(tǒng)由三部分組成，前段為熱處理段，中段為機(jī)械成型段，后段為急冷段；(7)分切包裝。
2.如權(quán)利要求1所述的一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，其特征在于，所述步驟(1) 中的低熔點(diǎn)纖維為PP纖維或PET纖維或二者的混合物。
3.如權(quán)利要求1所述的纖維自粘彈力繃帶，其特征在于，所述步驟(4)中的高壓空氣處理箱的空氣壓力為50kg/cm2，空氣溫度為50°C -60°C，在該系統(tǒng)中，所述低熔點(diǎn)纖維開(kāi)始纏繞，達(dá)到初步成型。
4.如權(quán)利要求1所述的一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，其特征在于，所述步驟(6) 中的熱處理段設(shè)計(jì)為三個(gè)獨(dú)立溫控循環(huán)熱風(fēng)烘箱單元，熱風(fēng)溫度分別設(shè)定為115°C、120°C、 125°C，在該熱處理段內(nèi)，所述低熔點(diǎn)纖維達(dá)到全部軟化。
5.如權(quán)利要求1所述的一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，其特征在于，所述步驟(6) 中的熱處理段設(shè)計(jì)為三個(gè)獨(dú)立溫控循環(huán)熱風(fēng)烘箱單元，熱風(fēng)溫度分別設(shè)定為130°C、135°C、 140°C在該熱處理段內(nèi)，所述低熔點(diǎn)纖維達(dá)到全部軟化。
6.如權(quán)利要求1所述的一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，其特征在于，所述步驟(6) 中的機(jī)械成型段設(shè)計(jì)為20支機(jī)械針輥，通過(guò)加溫和反復(fù)機(jī)械輥壓令纖維產(chǎn)生卷曲變形讓所述低熔點(diǎn)纖維產(chǎn)生卷曲變形。
7.如權(quán)利要求1所述的一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，其特征在于，所述步驟(6) 中的急冷段設(shè)計(jì)為四支直經(jīng)為800mm的冷卻輥。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種纖維自粘彈力繃帶的制作方法，工藝流程為加料系統(tǒng)—>計(jì)量—>混棉—>疏理—>鋪網(wǎng)—>初級(jí)成型系統(tǒng)—>打孔—>二級(jí)成型系統(tǒng)—>半成品—>分切包裝—>成品。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，由于制作過(guò)程未添加化學(xué)物質(zhì)，所以產(chǎn)品中未殘留化學(xué)物質(zhì)。
文檔編號(hào)A61L15/26GK102182011SQ20111011147
公開(kāi)日2011年9月14日 申請(qǐng)日期2011年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月29日
發(fā)明者吳志良, 郭超英 申請(qǐng)人:吳志良