專利名稱：一種水溶性銀杏葉提取物的制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，屬于中藥制劑技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
銀杏(ginkgo，拉丁名Ginkgobiloba)別名白果，公孫樹、鴨腳樹、蒲扇，屬裸子植物。銀杏葉作為藥用已有800余年的歷史，早在宋朝我國民間就使用銀杏葉治療哮喘和支氣管炎。銀杏制劑與銀杏類保健食品可謂是當(dāng)今世界市場上最熱門的植物產(chǎn)品之一。自上世紀(jì)60年代，德、法兩國科學(xué)家率先從銀杏的樹葉里提取出具有抗心腦血管疾病的成分 (銀杏黃酮與銀杏內(nèi)酯)以后，以“梯保寧”和“金納多”為代表的銀杏制劑在國際醫(yī)藥市場上聲譽(yù)鵲起。據(jù)美國經(jīng)濟(jì)學(xué)家估計全球各種銀杏制劑加上形形色色的銀杏保健食品與含銀杏提取物成分的化妝品等，目前的世界市場總銷售額已超過50億美元。銀杏內(nèi)酯是銀杏葉提取物的主要有效成分之一，具有抑制血小板聚集、抑制血栓形成、保護(hù)血管內(nèi)皮細(xì)胞、擴(kuò)張冠狀動脈等作用，為強(qiáng)血小板活化因子(PAF)拮抗劑。銀杏內(nèi)酯中有多個成分，均為強(qiáng)血小板活化因子拮抗劑，是銀杏葉中特殊生理活性的關(guān)鍵成分， 每個內(nèi)酯所起的作用均不同。其中銀杏內(nèi)酯B的PAF (血小板活化因子)的選擇性抗PAF的活性最強(qiáng)，其次為銀杏內(nèi)酯A，其次為銀杏內(nèi)酯C;而銀杏內(nèi)酯A有抗焦慮作用，而銀杏內(nèi)酯 B和C則并未有抗焦慮作用，因此在銀杏提取物中保證各內(nèi)酯含量是非常重要的。但在實際生產(chǎn)中，由于相關(guān)提供工藝的不成熟，造成了各銀杏制劑中雖然總內(nèi)酯達(dá)到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求， 但不同內(nèi)酯含量相差很大，如《HPLC-ELSD法測定銀杏葉提取物及其制劑中銀杏內(nèi)酯A、B、 C和白果內(nèi)酯含量》，徐州醫(yī)學(xué)院學(xué)報2008，28 (12) 790-794中檢測出各廠家生產(chǎn)的銀杏葉提取物均符合藥典標(biāo)準(zhǔn)，但分內(nèi)酯含量相差很大，有的內(nèi)酯則未檢測到。如按這類銀杏葉提取物制成相關(guān)制劑的話，可能造成產(chǎn)品質(zhì)量不一，藥效相差很大，不能保證用藥安全有效。在銀杏葉提取物中，由于銀杏內(nèi)酯水溶性較差特別是銀杏內(nèi)酯A和內(nèi)酯B水溶性更小，用常規(guī)工藝技術(shù)分離的水溶性銀杏葉提取物，在不添加任何助溶劑、增溶劑的情況下，銀杏內(nèi)酯含量較低，尤其是GB和GA的含量顯著下降，或銀杏酸含量偏高。目前常規(guī)水溶性銀杏葉提取物的內(nèi)酯含量在6-7%左右，其冷水(25 °C )溶解度在5%左右，質(zhì)量難以進(jìn)一步提高，產(chǎn)品應(yīng)用受限。目前，市場上的銀杏葉提取物主要通過樹脂法、溶劑萃取法等制備方法，經(jīng)檢索， 目前已有超過90件涉及銀杏葉提取物的專利申請，例如“CN101524380”一種銀杏葉提取物的制備工藝、“CN101422493” 一種銀杏葉提取物的制備方法及其應(yīng)用等，這些申請主要屬于普通銀杏葉提取物的制備方法，而針對水溶性銀杏葉提取物制備工藝的專利申請，主要有4篇申請?zhí)枮?2113533. 9的專利介紹了一種“水溶性銀杏葉提取物的生產(chǎn)工藝”，該工藝從銀杏葉開始提取，所得粗品采用單純的大孔樹脂吸附純化技術(shù)，由于銀杏黃酮和銀杏內(nèi)酯對樹脂的吸附性差異較大，且苦內(nèi)酯的水溶性較差，因此，采用該工藝難以保證銀杏內(nèi)酯的含量及提取物的水溶性。申請?zhí)枮镃N200510003243. 1的專利介紹了“一種水溶性銀杏葉提取物的生產(chǎn) 方法”，該工藝將GBE粗品采用水或稀醇攪拌提取，濾液加明膠水溶液沉淀的方式，來制備水溶性銀杏葉提取物，由于銀杏內(nèi)酯在水或稀醇溶液中溶解性較差，加之明膠的沉淀作用，因此，采用該工藝制備水溶性提取物，對有效成分尤其是銀杏內(nèi)酯的損失較大，工藝的可控性較差，難以獲得穩(wěn)定的符合一定含量規(guī)格的水溶性銀杏葉提取物；申請?zhí)枮?00810060422. 2的專利介紹了 “一種水溶性銀杏葉提取物的生產(chǎn)工藝”，該工藝以銀杏葉為原料制備得到普通提取物后，采用乙醇溶解，多次加熱提取，濃縮后，再用純化水多次加熱提取，提取液冷卻過濾，干燥即得，該工藝需要多次加熱提取，對有效成分黃酮有一定損失，同時單純的醇提、水提對有效成分銀杏內(nèi)酯尤其是銀杏內(nèi)酯B和銀杏內(nèi)酯C的損失較大，無法保證成品中銀杏內(nèi)酯B > 0. 9%、銀杏內(nèi)酯Ol. 2%的注射用原料的要求，同時鞣質(zhì)含量也難以達(dá)到要求；申請?zhí)枮?01010117094. 2的專利介紹了“一種水溶性銀杏提取物的制備方法”，該工藝采用乙酸乙酯提取、C2-C8烷烴脫酸并結(jié)合聚酰胺型樹脂純化制備而得，按此工藝制備水溶性提取物，其缺陷在于乙酸乙酯提取及C2-C8烷烴脫酸的生產(chǎn)化技術(shù)要求較高，銀杏黃酮和內(nèi)酯分別制備，其成品得率較低，且混合干燥后，其內(nèi)酯的水溶性無法得到保證，此工藝操作較復(fù)雜，產(chǎn)業(yè)化要求較高，成本較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種生產(chǎn)工藝簡便、安全高效、產(chǎn)品質(zhì)量高且穩(wěn)定、水溶性好、成品得率高、成本低的可供注射用的低酸水溶性銀杏葉提取物的制備工藝。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案包括
本發(fā)明提供一種低酸水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，以普通銀杏葉為原料，經(jīng)丙酮水混合溶液提取后，濃縮，加水稀釋，冷沉，過濾，濾液經(jīng)大孔吸附樹脂梯度洗脫，并通過高醇度乙醇醇沉和水提冷沉，最終制備得到符合注射用要求的低酸水溶性銀杏葉提取物，其總黃酮醇苷含量> 27%，總內(nèi)酯含量為9%-12%，其中銀杏內(nèi)酯A含量> 2. 1%，銀杏內(nèi)酯B含量彡0. 9%，銀杏內(nèi)酯C含量彡1. 2%，且分內(nèi)酯比GA =GB :GC接近7 :3 :4，水溶性彡10%，工藝恒穩(wěn)性好。本發(fā)明具體步驟如下
步驟1，丙酮水混合溶液提取以粉碎后銀杏葉為原料，用一定量濃度為50-70%丙酮水混合溶液提取2-3次，合并提取液，濃縮至無丙酮，得濃縮液，其中丙酮含量小于5%。由于銀杏葉質(zhì)量對提取的效果有較大影響，因此本發(fā)明所述的銀杏葉質(zhì)量明確為總黃酮醇苷含量> 0. 4%、總內(nèi)酯含量> 0. 25%。所述用一定量濃度為50-70%丙酮水混合溶液提取2-3次，優(yōu)選條件為用6_8倍量濃度為60%丙酮水混合溶液提取2次。步驟2，水稀釋，冷沉濃縮液加純化水稀釋至密度為1. 0-1. lg/mL(溫度50°C )，冷沉(0-10°C) 8-12小時，過濾，得澄清濾液。優(yōu)選稀釋至密度為1. 02-1. 06g/mL。加純化水稀釋后水溶液冷沉不但易于過濾，同時冷沉還能起到去除部分銀杏酸的效果。步驟3，大孔吸附樹脂梯度洗脫步驟2的澄清濾液上大孔吸附樹脂，先水洗，然后以低濃度乙醇預(yù)洗，再以適量50-80%乙醇洗脫，取乙醇洗脫液，濃縮，得無醇稠膏I。所述低濃度乙醇以10-15%乙醇為佳；
所述50-80%乙醇洗脫，優(yōu)選為60-65%乙醇；最優(yōu)選為65%乙醇洗脫。大孔吸附樹脂為選自HPD750、HPD417、DA201、YWD13C、AB-8、D101型大孔吸附樹脂之一；優(yōu)選為HPD750大孔吸附樹脂。步驟4，高醇度乙醇醇沉取無醇稠膏I，加8-10倍量95%乙醇溶解，至醇度大于 80%，放冷，過濾，濃縮濾液，得無醇稠膏II。優(yōu)選為至醇度為80-85%。步驟5，水提冷沉取無醇稠膏II，加入10-20倍量純化水，加熱提取0. 5_2h，冷卻至室溫，冷藏(0-10°C ) 24-48h，冷沉液過濾，濃縮，干燥即得水溶性銀杏葉提取物。優(yōu)選加入15倍量純化水，加熱提取0. 5-lh。優(yōu)選冷藏時間為24_30h。所述的干燥優(yōu)選為減壓干燥、冷凍干燥、噴霧干燥或微波干燥之一。本發(fā)明水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，步驟3中，水洗，低濃度乙醇預(yù)洗，可以去除部分單糖、氨基酸、脂肪酸等大分子類成分，以及銀杏酸等雜質(zhì)成分；50-80%乙醇洗脫，可以富集銀杏黃酮及內(nèi)酯等大部分有效成分，這是本發(fā)明的突出特點之一。步驟4為高醇度乙醇醇沉，一般認(rèn)為該工藝不合理，本發(fā)明通過多次實踐表明，通過醇沉，控制條件，可去除部分可能影響樣品水溶性的大分子類成分，尤其是單糖、多糖類成分，同時又不損失銀杏黃酮、內(nèi)酯等有效成分，達(dá)到進(jìn)一步富集有效成分的目的。該方案克服了技術(shù)偏見，解決了水溶性銀杏葉提取物的質(zhì)量問題。步驟5為水提后冷沉，一方面可使得部分難溶性銀杏內(nèi)酯成分盡可能多的得以保留，保證產(chǎn)品質(zhì)量，同時又可充分去除其他水不容性雜質(zhì)，使產(chǎn)品達(dá)到良好水溶性的目的。本發(fā)明提出的一種水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，具有如下優(yōu)點
1.按本發(fā)明方法制備所得產(chǎn)品，總黃酮醇苷含量>27%;總內(nèi)酯含量為9%_12%，其中銀杏內(nèi)酯A含量彡2. 1%，銀杏內(nèi)酯B含量彡0. 9%，銀杏內(nèi)酯C含量彡1. 2%，且分內(nèi)酯比GA =GB GC接近7 3 :4，工藝恒穩(wěn)性好；水溶性彡10% ；銀杏酚酸彡lppm，可作為注射用原料。2.本發(fā)明方法不添加任何助溶劑或增溶劑，具有生產(chǎn)工藝簡便，產(chǎn)品質(zhì)量高且穩(wěn)定，成品得率高，成本低，經(jīng)濟(jì)效益好的優(yōu)點。
具體實施方案下面的實施例，用于進(jìn)一步說明和描述本發(fā)明，但并不意味著本發(fā)明僅限于此。實施例中取值為本發(fā)明所述范圍的任一具體數(shù)值，均為可實施。
以下實施例中所用的銀杏葉原料為總黃酮醇苷含量> 0. 4%、總內(nèi)酯含量> 0. 25%的普通銀杏葉，銀杏葉及提取物中銀杏黃酮、銀杏內(nèi)酯和銀杏酸的含量測定方法見《中國藥典》銀杏葉、銀杏葉提取物的相關(guān)項目；水溶性指標(biāo)測定方法見《中國藥典》凡例溶解度項。實施例1
取粉碎后銀杏葉5kg，加入35kg 60%丙酮水混合溶液，回流提取2次，合并2次提取液， 濃縮至無丙酮；加水稀釋至密度為1.04g/mL (50°C)，放冷，冷沉(0-10°C)8小時，過濾，得澄清濾液；濾液上HPD750大孔吸附樹脂，純化水預(yù)洗2BV，10%乙醇預(yù)洗2BV，再以65%乙醇2BV洗脫，取乙醇洗脫液，濃縮得無醇稠膏I ；取無醇稠膏I，加約8倍量95%乙醇溶解，醇度約81%，放冷，過濾，濃縮濾液，得無醇稠膏II ；取無醇稠膏II，加入15倍量純化水，加熱提取0. 5h，冷卻至室溫，冷藏(0-10°C ) 24h，冷沉液過濾，濃縮，減壓干燥，即得水溶性銀杏葉提取物。按中國藥典法測定，其銀杏總黃酮醇苷含量為28.5%、總內(nèi)酯含量9.5%、銀杏內(nèi)酯 A含量2. 5%，銀杏內(nèi)酯B含量1. 06%,銀杏內(nèi)酯C含量1. 41%，分內(nèi)酯比GA :GB :GC接近7 3 4 ；水溶性> 10%;銀杏酚酸< lppm，不含有蛋白質(zhì)和鞣質(zhì)。實施例2
取粉碎后銀杏葉5kg，加入35kg 60%丙酮水混合溶液，回流提取2次，合并2次提取液，濃縮至無丙酮；加水稀釋至密度為1.05g/mL，放冷，冷沉(0-10°C)10小時，過濾，得澄清濾液；濾液上HPD750大孔吸附樹脂，純化水預(yù)洗2BV，15%乙醇預(yù)洗2BV，再以65%乙醇2BV 洗脫，取乙醇洗脫液，濃縮得無醇稠膏I ；取無醇稠膏I，加約10倍量95%乙醇溶解，醇度約 85%，放冷，過濾，濃縮濾液，得無醇稠膏II ；取無醇稠膏II，加入15倍量純化水，加熱提取 1. Oh,冷卻至室溫，冷藏(0-10°C )30h,冷沉液過濾，濃縮，冷凍干燥，即得水溶性銀杏葉提取物。按中國藥典法測定，其銀杏總黃酮醇苷含量為30. 2%、總內(nèi)酯含量10. 8%、銀杏內(nèi)酯A含量3. 0%，銀杏內(nèi)酯B含量1. 28%，銀杏內(nèi)酯C含量1. 70%,分內(nèi)酯比GA :GB :GC接近7
34 ；水溶性> 10% ；銀杏酚酸< lppm，不含有蛋白質(zhì)和鞣質(zhì)。實施例3
取粉碎后銀杏葉50kg，加入300kg 60%丙酮水混合溶液，回流提取2次，合并2次提取液，濃縮至無丙酮；加水稀釋至密度為1.05g/mL，放冷，冷沉(0-10°C)8小時，過濾，得澄清濾液；濾液上HPD750大孔吸附樹脂，純化水預(yù)洗2BV，10%乙醇預(yù)洗2BV，再以65%乙醇2BV 洗脫，取乙醇洗脫液，濃縮得無醇稠膏I ；取無醇稠膏I，加約8量95%乙醇溶解，醇度約82%， 放冷，過濾，濃縮濾液，得無醇稠膏II ；取無醇稠膏II，加入10倍量純化水，加熱提取0. 5h， 冷卻至室溫，冷藏(O-IO0C ) 24h，冷沉液過濾，濃縮，噴霧干燥，即得水溶性銀杏葉提取物。按中國藥典法測定，其銀杏總黃酮醇苷含量為28. 9%、總內(nèi)酯含量9. 9%、銀杏內(nèi)酯 A含量2. 7%，銀杏內(nèi)酯B含量1. 16%，銀杏內(nèi)酯C含量1. 54%，分內(nèi)酯比GA =GB :GC接近7 :3
4；水溶性> 10%;銀杏酚酸< lppm，不含有蛋白質(zhì)和鞣質(zhì)。實施例4
取粉碎后銀杏葉50kg，加入350kg 60%丙酮水混合溶液，回流提取2次，合并2次提取液，濃縮至無丙酮；加水稀釋至密度為1.04g/mL，放冷，冷沉(0-10°C)10小時，過濾，得澄清濾液；濾液上HPD750大孔吸附樹脂，純化水預(yù)洗2BV，15%乙醇預(yù)洗2BV，再以65%乙醇2BV 洗脫，取乙醇洗脫液，濃縮得無醇稠膏I ；取無醇稠膏I，加約10倍量95%乙醇溶解，醇度約 84%，放冷，過濾，濃縮濾液，得無醇稠膏II ；取無醇稠膏II，加入10倍量純化水，加熱提取 1. Oh,冷卻至室溫，冷藏(0-10°C )30h,冷沉液過濾，濃縮，微波干燥，即得水溶性銀杏葉提取物。按中國藥典法測定，其銀杏總黃酮醇苷含量為39.8%、總內(nèi)酯含量10.4%、銀杏內(nèi)酯A含量2. 9%，銀杏內(nèi)酯B含量1. 28%，銀杏內(nèi)酯C含量1. 69%，分內(nèi)酯比GA :GB :GC接近7 3 4 ；水溶性> 10% ；銀杏酚酸< lppm，不含有蛋白質(zhì)和鞣質(zhì)。
實施例5
對不同批次市售水溶性銀杏葉提取物和按本發(fā)明工藝制備的水溶性銀杏葉提取物對比進(jìn)行質(zhì)量分析，結(jié)果如下表1
表1不同批次水溶性銀杏葉提取物質(zhì)量分析
權(quán)利要求
1.一種水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，一種水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，以粉碎后銀杏葉為原料，用丙酮水混合溶液提取，濃縮，加水稀釋，冷沉，過濾，大孔吸附樹脂洗脫，高醇度乙醇醇沉，水提冷沉，濃縮，干燥，得到水溶性銀杏葉提取物，其步驟如下 1)粉碎后銀杏葉用濃度為50-70%丙酮水混合溶液提取2-3次，提取液經(jīng)濃縮至無丙酮，得濃縮液；2)濃縮液加純化水稀釋至溫度50°C下密度為1. 0-1. lg/mL，然后在0-10°C溫度下冷沉8-12小時，過濾，得澄清濾液；3)澄清濾液上大孔吸附樹脂，水洗，低濃度乙醇預(yù)洗， 再以適量50-80%乙醇洗脫，取乙醇洗脫液，濃縮，得無醇稠膏I ； 4)取無醇稠膏I，加8-10 倍量95%乙醇溶解，至醇度大于80%，放冷，過濾，濃縮濾液，得無醇稠膏II ； 5)取無醇稠膏 II，加入10-20倍量純化水，加熱提取0. 5-2h，冷卻至室溫，在0-10°C溫度下冷藏24_48h，然后過濾、濃縮、干燥，得水溶性銀杏葉提取物。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征是所述的銀杏葉含總黃酮醇苷含量> 0. 4%，總內(nèi)酯含量> 0. 25%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征在于步驟1)所述的濃度為50-70%丙酮水混合溶液為每公斤銀杏葉加入6-8kg 60%丙酮水混合溶液。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征在于步驟1)所述的濃縮至無丙酮為濃縮至丙酮含量小于5%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征在于步驟3)中所述的低濃度乙醇為濃度為10-15%乙醇。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征在于步驟4)中所述的至醇度大于80%為至醇度為80-85%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征在于步驟5)中所述加入約15倍量純化水，加熱提取0. 5-lh，冷卻至室溫，在0-10°C溫度下冷藏24-30h。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，其特征在于，步驟步驟5) 中所述的干燥為減壓干燥、冷凍干燥、噴霧干燥或微波干燥之一。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種水溶性銀杏葉提取物的制備工藝，以普通銀杏葉為原料，經(jīng)丙酮水混合溶液提取后，經(jīng)濃縮，加水稀釋，冷沉，過濾，濾液經(jīng)大孔吸附樹脂梯度洗脫，并通過高醇度乙醇醇沉和水提冷沉，濃縮，干燥，得到水溶性銀杏葉提取物，其總黃酮醇苷含量≥27%；總內(nèi)酯含量為9%-12%，其中銀杏內(nèi)酯A含量≥2.1%，銀杏內(nèi)酯B含量≥0.9%，銀杏內(nèi)酯C含量≥1.2%，且分內(nèi)酯比GA∶GB∶GC接近7∶3∶4；水溶性≥10%；銀杏酚酸≤1ppm，可作為注射用原料。本發(fā)明方法具有生產(chǎn)工藝簡便，產(chǎn)品質(zhì)量高且穩(wěn)定，成品得率高，成本低，經(jīng)濟(jì)效益好的優(yōu)點。
文檔編號A61P9/00GK102293793SQ20111027564
公開日2011年12月28日 申請日期2011年9月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月16日
發(fā)明者葉劍鋒, 吳健, 姚建標(biāo), 盛衛(wèi)國, 邱紅英, 陳玲芳, 馬麗萍 申請人:浙江現(xiàn)代中藥與天然藥物研究院有限公司