專利名稱：高強度細木工板制作工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及木制板材的制作工藝，尤其屬于一種芯板為豎向排列結構的高強度細工木板制作工藝。
背景技術：
目前細木工板已廣泛應用于家具、室內(nèi)裝修、車廂和船舶內(nèi)部裝修等廣泛領域，現(xiàn)有的細木工板制作工藝一般都是用多片鋸先將原木鋸成一定厚度的不等寬的方才，然后再把方才用帶鋸或多片鋸開成一定厚度、寬度不等的小木條，因此，現(xiàn)有的細木工板芯板都是由較厚的小木條在寬度方向橫向錯接拼合而成。由于鋸片的每個鋸口的寬度為1.6mm 4mm，所以有較多的木糠產(chǎn)生，從而造成木材的損耗率大，浪費原木。細木工板的主要性能由芯板層的材質(zhì)和結構決定，細木工板芯板層的結構對于細木工板的強度、翹曲變形量和板面平整度等主要用于評價細木工板性能的技術參數(shù)起著決定性的影響，如上所述，現(xiàn)有的細木工板芯板都是由小木條在寬度方向橫向錯接拼合而成的，這種橫向排列拼合結構的細木工板芯板不能限制由于木條纖維方向的應力而導致的翹曲，所以橫向排列拼合結構的細木工板芯板為了克服上述缺陷不得不采用一些價格昂貴的天然林或生長周期較長的進口木材作為材料，而且在芯板制作時對木方或木條的干濕度要求也較高，要經(jīng)過木方或木條專用干燥系統(tǒng)的烘干，從而需要耗電、蒸氣或廢料燃燒加熱， 浪費能量和污染環(huán)境，同時，利用多片鋸或帶鋸加工芯板板材過程中刨削量大，造成木質(zhì)資源的浪費。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是，為了克服現(xiàn)有技術的缺陷與不足，提供一種高強度細木板制作工藝，使用該工藝制作而成的細木板，不容易變形，強度高，節(jié)約木材并有利于環(huán)保。本發(fā)明的目的可以通過采取以下技術方案達到一種高強度細木工板制作工藝， 包括制作高強度細木工板芯板，然后將高強度細木工板芯板上下表面分別粘帖上下筋皮單板，最后再在上下筋皮單板外表面粘帖面皮層，所述的高強度細木工板芯板的制作包括用旋切機將原木旋切成一定厚度的單板，再將單板切成一定的寬度后干燥，將經(jīng)過干燥處理好的單板雙面布膠，然后將布好黏膠的單板按木紋纖維一致的方向同向排列粘合成一定厚度的板塊，再冷卻定型，然后根據(jù)需要，沿著木材生長的長度方向(木紋纖維方向)開成一定厚度的板條，板條經(jīng)過干燥后，將干燥后的板條切割成長度不等的短板條，將短板條兩窄面涂膠，再將窄面涂膠后的短板條錯位排列經(jīng)過拼板機拼接成一定長度和寬度的高強度細木工板芯板。作為本發(fā)明優(yōu)選實施例，用旋切機將原木旋切成1. 5mm 6mm的單板，將旋切好的單板按木紋纖維一致的方向同向排列在高溫高壓下粘合成板塊的厚度為20mm 70mm。與現(xiàn)有技術相比較，本發(fā)明具有以下優(yōu)點1、本發(fā)明利用旋切機來旋切原木或方才，可以旋切成厚度為1. 5mm到6mm厚度的單板，將旋切好的單板按木紋纖維一致的方向同向排列經(jīng)高溫高壓粘合成一定厚度的板塊，根據(jù)需要，將板塊沿著木材生長的長度方向(木紋纖維方向)開成一定厚度的板條，再經(jīng)過自然干燥后，將板條切割成長度不等的短板條，將短板條兩窄面涂膠，再將窄面涂膠后的短板條錯位排列經(jīng)過拼板機拼接成一定長度和寬度的高強度細木工板芯板，使用本發(fā)明制作的細木工板芯板，改變了目前的板芯層材料由木條橫向排列為縱向豎向排列結構，強度是目前細木工板強度的3到5倍；2、使用本發(fā)明制作的細木工板由于改變了目前的板芯層材料由木條橫向排列為縱向豎向排列結構，從而消除了目前板材易翹曲變形的缺陷；3、使用本發(fā)明制作的細木工板由于改變了目前的板芯層材料由木條橫向排列為縱向豎向排列結構，不僅減少了加工木條的刨削量，而且還可利用木材加工過程產(chǎn)生的邊角料，將以往作為的廢料的邊角料變廢為寶，大大提高了木材的利用率。4、使用本發(fā)明制作的細木工板由于改變了目前的板芯材料由木條橫向排列為縱向豎向排列結構，克服了由于橫向排列拼合結構的細木工板芯板不能限制由于木條纖維方向的應力而導致的翹曲問題，所以原來只能選用昂貴的天然林作為芯層原料，本發(fā)明也可以用生長周期短的經(jīng)濟林來作為芯層的原料，這樣一方面節(jié)約了材料，降低了成本，另一方面也保護了天然林，有利于環(huán)保。5、使用本發(fā)明制作的細木工板，由于芯板是用原木旋切成很薄的單板制作，因此可以通過日照或通風等天然方式達到制作板芯材料干濕度的要求，相比較現(xiàn)有技術通過烘干等方式，節(jié)約了能源，減少了污染，也降低了成本。


圖1是本發(fā)明原木結構示意圖。圖2是本發(fā)明單板結構示意圖。圖3是本發(fā)明板塊結構示意圖。圖4是本發(fā)明木條結構示意圖。圖5是本發(fā)明短木條結構示意圖。圖6是本發(fā)明高強度細木板結構示意圖。
具體實施例方式以下結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
作詳細描述。先用旋切機將原木1旋切成1. 5mm 6mm的厚單板2，將單板2切成一定寬度后晾干或烘干，再在單板2上下兩個表面布膠，然后將布好黏膠的單板2按木紋纖維一致的方向同向排列粘合成20mm 70mm的板塊3，再冷卻定型，然后根據(jù)需要，將板塊3沿著木材生長的長度方向，即如圖3的A截面所示的方向，開成一定厚度的板條4，再經(jīng)過自然干燥或烘干后，將板條4切割成長度不等的短板條5，將短板條5兩窄面(如圖4所示的B面和C面) 涂膠，再將窄面涂膠后的短板條5錯位排列經(jīng)拼板機拼接成一定長度和寬度的高強度細木工板芯板6。將所述的高強度細木工板芯板6雙面砂光、布膠后，根據(jù)需要將不同厚度的筋皮單板7在高溫高壓下粘帖在高強度細木工板芯板6的上下兩個表面上制成高強度細木工板板胚。再所述的高強度細木工板板胚雙面砂光、布膠后再各貼上一層不同厚度不同材質(zhì)的面皮層8，再用鋸邊機鋸成國際標準尺(長度為對40讓，寬度為1220mm)或客戶需要的高強度細木工板板成品以上所揭露的僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，當然不能以此來限定本發(fā)明之權利范圍，因此依本發(fā)明申請專利范圍所作的等同變化，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。
權利要求
1.一種高強度細木工板制作工藝，包括制作高強度細木工板芯板，然后將高強度細木工板芯板上下表面分別粘帖上下筋皮單板，最后再在上下筋皮單板外表面粘帖面皮層，其特征在于所述的高強度細木工板芯板的制作包括用旋切機將原木旋切成一定厚度的單板，將單板切成一定寬度后再干燥，將干燥后的單板雙面布膠，然后將布好黏膠的單板按木紋纖維一致的方向同向排列在高溫高壓下粘合成一定厚度的板塊，再冷卻定型，然后根據(jù)需要，將板塊沿著木材生長的長度方向(木紋纖維方向)開成一定厚度的板條，板條經(jīng)過干燥后，將干燥后的板條切割成長度不等的短板條，將短板條兩窄面涂膠，再將窄面涂膠后的短板條錯位排列經(jīng)拼板機拼接成一定長度和寬度的高強度細木工板芯板。
2.根據(jù)權利要求1所述的高強度細木工板制作工藝，其特征在于所述的將高強度細木工板芯板上下表面分別粘帖上下筋皮單板包括，將所述的高強度細木工板芯板雙面砂光、布膠后，根據(jù)需要將不同厚度的筋皮單板在高溫高壓下粘帖在高強度細木工板芯板的上下兩個表面上制成高強度細木工板板胚。
3.根據(jù)權利要求2所述的高強度細木工板制作工藝，其特征在于所述的高強度細木工板板胚雙面砂光、布膠后再各貼上一層不同厚度不同材質(zhì)的面皮層，再用鋸邊機鋸成國際標準尺寸或客戶需要的高強度細木工板成品。
4.根據(jù)權利要求1所述的高強度細木工板制作工藝，其特征在于旋切機將原木旋切成單板的厚度為1. 5mm 6mm。
5.根據(jù)權利要求1所述的高強度細木工板制作工藝，其特征在于將旋切好的單板按木紋纖維一致的方向同向排列在高溫高壓下粘合成板塊的厚度為20mm 70mm。
6.根據(jù)權利要求1所述的高強度細木工板制作工藝，其特征在于將旋切好的單板按木紋纖維一致的方向同向排列粘合成板塊，再開成板條的厚度為8mm 20mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高強度細木工板制作工藝，用旋切機將原木旋切成一定厚度的單板后再干燥，然后將干燥好的單板按木紋纖維一致的方向同向排列在高溫高壓下粘合成一定厚度的板塊，根據(jù)需要，將板塊沿著木材生長的長度方向(木紋纖維方向)開成一定厚度的板條，將板條切割成長度不等的短板條，再將窄面涂膠后的短板條錯位排列經(jīng)拼接機拼接成一定長度和寬度的高強度細木工板芯板；由于本發(fā)明制作的細木工板將目前的板芯材料由木條橫向排列改為縱向豎向排列結構，從而消除了目前板材易翹曲變形的缺陷；不僅減少了加工木條的刨削量，而且還可利用木材加工過程產(chǎn)生的邊角料，將以往作為廢料的邊角料變廢為寶，大大提高了木材的利用率；可以用生長周期短的經(jīng)濟林作為芯板層的原料，這樣一方面節(jié)約了材料，降低了成本，另一方面也保護了天然林，有利于環(huán)保。
文檔編號B27D1/00GK102371603SQ201010248209
公開日2012年3月14日 申請日期2010年8月6日 優(yōu)先權日2010年8月6日
發(fā)明者郭侃 申請人:郭侃