專利名稱：強(qiáng)捻紗仿麻緯編織物的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及日常生活中穿著用品，具體指一種具有麻織物風(fēng)格的強(qiáng)捻紗仿麻緯編針織物的生產(chǎn)方法。
各類紡織產(chǎn)品中，麻類織物具有爽挺、透氣的特征和粗獷的風(fēng)格，被廣泛應(yīng)用于夏季衣著服裝和裝飾用品等方面。但麻纖維中雜質(zhì)和斑疵較多，麻紗條干均勻度差，加上麻纖維又有過于硬糙、上色性差等缺點(diǎn)，在針織品中很少生產(chǎn)麻織物，貼身穿著的針織內(nèi)衣制品就更少采用麻纖維，因?yàn)槁槔w維還有刺癢皮膚的缺陷。曾經(jīng)探索過用全棉精梳紗加強(qiáng)捻后編織仿麻織物的生產(chǎn)方法，但針織設(shè)備的一般要求是所加工的紗線捻度低于梭織機(jī)用紗，且要求紗線條干均勻，因此加工強(qiáng)捻紗比較困難，采用常規(guī)針織設(shè)備、工藝和常規(guī)染整工藝路線難以解決。
為了解決這一難題，本發(fā)明的目的是通過原料選用、設(shè)備改進(jìn)和工藝參數(shù)選擇提供強(qiáng)捻紗仿麻緯編織物的生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的技術(shù)特征包括以下幾個(gè)方面織物生產(chǎn)流程的改變，原紗細(xì)度和捻系數(shù)的選擇，緯編機(jī)機(jī)械和工藝的改變等。
常規(guī)紗線緯編織物的生產(chǎn)工藝流程為原紗→倒紗→緯編→檢驗(yàn)→漂白→染色→柔軟處理→定形整理，本發(fā)明的特征是在上述“倒紗”工序前增加紗線汽蒸工序，以穩(wěn)定捻度；在“漂白”工序前增加織物縮堿工序。
原紗的特點(diǎn)是采用細(xì)支雙股線，捻向?yàn)閆、Z捻或S、S捻，號(hào)數(shù)范圍18.22～6.94tex(32S～84S)，合股線捻系數(shù)范圍600± 捻度比常規(guī)針織紗增加50％左右。
緯編機(jī)工藝特征是降低車速，比加工普通紗線緯編產(chǎn)品時(shí)降低4～8r/min；緯編機(jī)械特征是采用紗線張力補(bǔ)償器，施加適當(dāng)張力以防止紗線扭結(jié)。
所增加的紗線汽蒸工序的參數(shù)為蒸紗溫度110℃± ℃，蒸紗時(shí)間30min±10min，蒸紗蒸汽壓力14N±5N。
所增加的縮堿工藝參數(shù)為堿濃度為常規(guī)縮堿工藝的140％± ％，以繃布架自動(dòng)控制給以微量張力，水洗過程為熱水→熱水→熱水→清水。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是這種方法選用細(xì)支強(qiáng)捻股線生產(chǎn)的緯編產(chǎn)品具有仿麻效果，產(chǎn)品挺爽、透氣、粗獷，紗線條干均勻，織物又無刺癢感；加工流程的改變和工藝參數(shù)的改變促進(jìn)了強(qiáng)捻紗在緯編機(jī)上加工的順利進(jìn)行，并使最終產(chǎn)品的質(zhì)量得以保證。
附

圖1為本發(fā)明采用的緯編織物染色工藝實(shí)施例曲線圖，附圖2為緯編機(jī)上移植采用的張力補(bǔ)償裝置示意圖。
以下給出實(shí)施例。
實(shí)施例1。編織羅紋彈力仿麻織物時(shí)，原料用Z、Z捻雙股全棉線，單紗84英支，合股線捻系數(shù)約600；緯編機(jī)選用18N細(xì)針羅紋機(jī)，織物結(jié)構(gòu)為1+1羅紋彈力組織，機(jī)速17～18r/min。
實(shí)施例2。編織單面汗布仿麻織物時(shí)，混合采用Z、Z捻和S、S捻雙股全棉線，單紗均為32英支。合股線捻系數(shù)約600；緯編機(jī)選用28N肯伯單面大圓機(jī)，筒徑30英寸，組織結(jié)構(gòu)為單面汗布；進(jìn)線路數(shù)為40路，機(jī)速為12r/min。
實(shí)施例3。由于強(qiáng)捻線緯編過程中易產(chǎn)生扭結(jié)，強(qiáng)度較低，所以在生產(chǎn)過程中采用倒筒前增加汽蒸工序的方法，使紗線強(qiáng)力提高，內(nèi)應(yīng)力減小。為防止紗線從筒子上退繞至儲(chǔ)存器之間產(chǎn)生的松弛扭結(jié)現(xiàn)象，采用了移植的紗線張力補(bǔ)償裝置，其原理如圖2所示。
圖中1．紗筒；2．導(dǎo)紗支點(diǎn)；3．張力補(bǔ)償器；4．導(dǎo)紗眼；5．儲(chǔ)紗器。
實(shí)施例4。盡管在前道緯編工藝中采取了一定的技術(shù)措施，使強(qiáng)捻紗順利編織成了坯布，但坯布仍保持著相當(dāng)?shù)膬?nèi)應(yīng)力。如采用一般常規(guī)的染整工藝，坯布橫向會(huì)竭力收縮，縮水率超過10％以上，為此采取了生產(chǎn)流程中增加了縮堿工序。縮堿過程中使棉纖維劇烈膨化，纖維結(jié)構(gòu)重新排列，從而改善其收縮性能，并獲得良好的穩(wěn)定性?？s堿工藝中，燒堿濃度和施加的微量張力是兩個(gè)重要的影響因素。恰當(dāng)?shù)膲A液濃度能使縮水率達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，織物厚薄適當(dāng)，外觀紋路清晰、彈性好，麻感強(qiáng)。微量張力的施加可通過繃布架的自重得以實(shí)現(xiàn)。三槽熱水洗溫度分別為80、80、60℃。
實(shí)施例5?？s堿所用設(shè)備為常規(guī)設(shè)備，坯布經(jīng)縮堿處理后，纖維膨化，結(jié)晶區(qū)增加，染料吸附速度加快，易造成色花，應(yīng)選擇染性較好的染料；附圖1為采用雷瑪素染料的工藝曲線圖，柔軟處理是一浴進(jìn)行。
實(shí)施例6。后整理定形工藝與普通緯編織物無明顯差異。
權(quán)利要求
1．強(qiáng)捻紗仿麻緯編織物的生產(chǎn)方法，工藝流程為原紗→倒紗→緯編→檢驗(yàn)→漂白→染色→柔軟處理→定形整理，其特征在于上述“倒紗”工序前增加紗線汽蒸工序，在“漂白”工序前增加織物縮堿工序，所述原紗為細(xì)支雙股線，單紗支數(shù)為32S～84S(18.22～6.94tex)，捻向?yàn)閆、Z捻或S、S捻，股線捻系數(shù)為600± 。
2．如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述紗線汽蒸工序的工藝參數(shù)為蒸紗溫度110℃± ℃，蒸紗時(shí)間30min±10min，蒸紗蒸汽壓力14N±5N。
3．如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述織物縮堿工序參數(shù)為堿濃度為常規(guī)縮堿工藝的140％± ％，隨后的水洗過程為熱水→熱水→熱水→清水。
4．如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述緯編工序的機(jī)器速度比加工普通針織紗時(shí)降低4～8r/min，緯編機(jī)在筒子紗線退繞到儲(chǔ)紗器之間采用紗線張力補(bǔ)償器。
全文摘要
強(qiáng)捻紗仿麻緯編織物的生產(chǎn)方法的特征在于在原流程的倒紗工序前增加紗線汽蒸工序,原漂白工序前增加織物縮減工序,所用原紗為Z、Z捻或S、S捻的細(xì)支雙股紗線,單紗支數(shù)為3文檔編號(hào)D06B3/04GK1310254SQ00111728
公開日2001年8月29日 申請日期2000年2月24日 優(yōu)先權(quán)日2000年2月24日
發(fā)明者蘇壽南, 董國華, 曹春祥, 卜啟牙, 嚴(yán)月利 申請人:上海針織九廠