專利名稱：大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法及其應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種功能性纖維的制備方法，特別是涉及一種大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法及其應(yīng)用。
二.
背景技術(shù)：
以聚合物骨架為載體的反應(yīng)性高分子材料其化學(xué)和生物活性不但與所含官能團(tuán)類型和數(shù)量有關(guān)，它們的交聯(lián)鍵和微觀形貌特征也對(duì)其化學(xué)選擇、反應(yīng)動(dòng)力學(xué)以及使用再生中的滲透壓穩(wěn)定性能等起著十分重要的作用。多年來(lái)，人們對(duì)顆粒狀離子交換劑的交聯(lián)鍵、微觀形貌特點(diǎn)與生成機(jī)理進(jìn)行了深入系統(tǒng)研究，這些工作不但直接推動(dòng)了大孔、大網(wǎng)均孔(又稱超高交聯(lián))、互貫網(wǎng)絡(luò)以及鑄型孔穴等新型反應(yīng)性樹脂的產(chǎn)生，也使其應(yīng)用領(lǐng)域得到極大拓寬。如中國(guó)發(fā)明專利CN1346708A，申請(qǐng)?zhí)枮?1134143.2，發(fā)明名稱為“具有雙重功能的超高交聯(lián)弱堿陰離子交換樹脂的合成方法”中，就公開了一種大網(wǎng)均孔離子交換樹脂(或稱超高交聯(lián)離子交換樹脂)的制備方法。
然而與上述情況相比，由于多數(shù)纖維狀離子交換劑是利用高分子骨架已經(jīng)形成的天然或合成纖維為起始原料，所以人們長(zhǎng)期忽視對(duì)其高分子骨架結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及形成機(jī)理的深入研究及有意識(shí)改造。迄今為止，人們這方面的認(rèn)識(shí)遠(yuǎn)未達(dá)到樹脂材料的深度，更未見有在對(duì)其高分子骨架特點(diǎn)深刻認(rèn)識(shí)的基礎(chǔ)之上的功能纖維分子與超分子的結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計(jì)與制備合成的報(bào)道。
現(xiàn)有離子交換纖維均是通過在業(yè)已成型的線型高分子上的接枝與功能基轉(zhuǎn)換反應(yīng)而制備的，它們不能在前期纖維高分子骨架構(gòu)建過程中通過交聯(lián)劑與致孔劑的參與而形成三維交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)。基于上述原因，離子交換纖維雖然由于外觀纖細(xì)(外表面積大，體內(nèi)傳質(zhì)距離短)而反應(yīng)動(dòng)力學(xué)性能優(yōu)異，但由于其內(nèi)部不存在非連續(xù)凝膠相結(jié)構(gòu)和豐富剛性孔穴，也不具備本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員普遍認(rèn)為的高比表面積優(yōu)勢(shì)。離子交換纖維在高分子骨架結(jié)構(gòu)上的這些劣勢(shì)使其在某些特殊條件下的實(shí)際應(yīng)用受到較大的影響。
三.

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服目前離子交換或吸附等功能纖維合成方面的不足，提供一種具有大網(wǎng)均孔和高比表面積特征的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法及其應(yīng)用。
本發(fā)明的技術(shù)方案是一種大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，通過纖維載體上的附加交聯(lián)反應(yīng)，制得所需的功能纖維，剛性交聯(lián)劑、起始低交聯(lián)型纖維和有機(jī)溶劑在室溫條件下溶脹10～20小時(shí)后，加入催化劑，在50～100℃條件下發(fā)生附加交聯(lián)反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為8～20小時(shí)，所得產(chǎn)物經(jīng)洗滌、真空干燥，制得所需要的大網(wǎng)均孔型功能纖維，其中起始低交聯(lián)型纖維聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯中的聚丙烯∶苯乙烯∶二乙烯苯的重量百分比為100∶100～400∶1～5，剛性交聯(lián)劑與起始低交聯(lián)型纖維中苯乙烯單元的摩爾比為1∶1.5～4，起始低交聯(lián)型纖維和有機(jī)溶劑的重量百分比為1∶12～20。
所述的剛性交聯(lián)劑為4，4’-二氯甲基聯(lián)苯，或?yàn)?，4-二氯甲基苯，或?yàn)槁燃酌?，或?yàn)閷?duì)二氯甲基-1，4-二苯基丁烷，或?yàn)槎状伎s甲醛，或?yàn)榉枷銦N有機(jī)化合物，或?yàn)楹螂s環(huán)的有機(jī)化合物，所述的起始低交聯(lián)型纖維為聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯型纖維，所述的催化劑為無(wú)水四氯化錫，或?yàn)槁然\，或?yàn)槿然F，或?yàn)闊o(wú)水三氯化鋁，所述的有機(jī)溶劑為1，2-二氯乙烷，1，3-二氯丙烷，正庚烷，1，2-二氯乙烷與正庚烷的混合物，或?yàn)橄趸?，或?yàn)槿〈趸健?br> 所述的剛性交聯(lián)劑為4，4’-二氯甲基聯(lián)苯，或?yàn)?，4-二氯甲基苯，或?yàn)槁燃酌?，所述的催化劑為無(wú)水四氯化錫。
所述的洗滌溶劑依次用丙酮、0.5％的HCl、水洗滌，或依次用濃度為95％以上的乙醇、0.5％的HCl、水洗滌。
上面所述的附加交聯(lián)反應(yīng)的溫度條件為60～100℃。
一種大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，通過纖維載體上的附加交聯(lián)反應(yīng)，制得所需的功能纖維，交聯(lián)劑、起始線型高分子纖維在100～150℃溫度條件下發(fā)生附加交聯(lián)反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為5～10小時(shí)，所得產(chǎn)物經(jīng)水洗滌呈中性后，自然涼置40～50小時(shí)，然后真空干燥，制得所需要的大網(wǎng)均孔型功能纖維，其中起始線型高分子纖維和交聯(lián)劑的重量百分比為10～20。
所述的交聯(lián)劑為三乙烯四胺，所述的起始線型高分子纖維為聚丙烯腈纖維。
上面所述的附加交聯(lián)反應(yīng)的溫度條件為120～130℃。
大網(wǎng)均孔型功能纖維在吸附極性分子上的應(yīng)用。
大網(wǎng)均孔型功能纖維在吸附非極性分子上的應(yīng)用。
本發(fā)明的積極有益效果是1.本發(fā)明的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其制備過程中的附加交聯(lián)反應(yīng)是在纖維充分溶脹下進(jìn)行的，所以在一定溫度和剛性交聯(lián)劑的參與下，纖維載體將會(huì)形成具有一定剛性交聯(lián)橋結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)所形成的微孔網(wǎng)絡(luò)分布均勻，且微孔網(wǎng)絡(luò)在反復(fù)干燥與浸潤(rùn)過程中變化不大，具有超高交聯(lián)(大網(wǎng)均孔)樹脂的特點(diǎn)。
2.本發(fā)明的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，通過有意識(shí)利用并強(qiáng)化剛性交聯(lián)劑在纖維主鏈側(cè)基或支鏈網(wǎng)絡(luò)上的附加交聯(lián)反應(yīng)誕生出一類既保持離子交換纖維原有優(yōu)點(diǎn)，又具有豐富微孔結(jié)構(gòu)和高比表面積特征的超高交聯(lián)反應(yīng)性功能纖維新材料。
3.本發(fā)明的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，是發(fā)明人在對(duì)有機(jī)功能纖維高分子骨架與微觀形貌深入了解的基礎(chǔ)上，在國(guó)內(nèi)外率先通過某些剛性交聯(lián)劑在纖維高分子鏈的側(cè)基或支鏈網(wǎng)絡(luò)上的附加交聯(lián)反應(yīng)制得一類具有高比表面積和均勻微孔結(jié)構(gòu)的離子交換或吸附功能纖維，克服了傳統(tǒng)上的只用這種方法制備離子交換或吸附功能樹脂的偏見。
4.本發(fā)明的大網(wǎng)均孔型功能纖維，可吸附極性分子和某些非極性氣體分子，彌補(bǔ)了離子交換等功能纖維僅能吸附濾除“極性分子”的缺點(diǎn)。
四.


圖1為聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯型纖維(PP-ST-DVB)附加交聯(lián)反應(yīng)前的微觀形貌圖(掃描電子顯微鏡放大5萬(wàn)倍)；圖2為大網(wǎng)均孔化后的聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯型纖維(PP-ST-DVB)的微觀形貌圖(電子顯微鏡放大5萬(wàn)倍)。
五.
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一將4，4’-二氯甲基聯(lián)苯1.25克、1，2-二氯乙烷30毫升、聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維2.05克放入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡20小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫0.9克，升溫至80℃條件下反應(yīng)16小時(shí)。產(chǎn)物依次用丙酮、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.46克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定附加交聯(lián)反應(yīng)后的纖維，比表面積147.49m2/g，平均孔徑28.8nm，孔容0.0257cm3/g。
實(shí)施例二將4，4’-二氯甲基聯(lián)苯1.26克、1，3-二氯乙烷30毫升、聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維2.01克放入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡12小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫0.9克，升溫至100℃條件下反應(yīng)8小時(shí)。產(chǎn)物依次用丙酮、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.31克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定附加交聯(lián)反應(yīng)后的纖維，比表面積24.63m2/g。
實(shí)施例三將4，4’-二氯甲基聯(lián)苯1.26克、1，2-二氯乙烷30毫升、正庚烷10毫升聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維2.06克放入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡20小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫0.9克，升溫至80℃條件下反應(yīng)8小時(shí)。產(chǎn)物依次用95％的乙醇、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.31克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定附加交聯(lián)反應(yīng)后的纖維，比表面積12.49m2/g。
實(shí)施例四將4，4’-二氯甲基聯(lián)苯1.26克、硝基苯30毫升聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維1.95克放入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡18小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫0.9克，升溫至80℃條件下反應(yīng)8小時(shí)。產(chǎn)物依次用丙酮、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.31克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定附加交聯(lián)反應(yīng)后的纖維，比表面積5.07m2/g。
實(shí)施例五將1，4-二氯甲基苯0.875克、1，2-二氯乙烷30毫升、聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維1.98克進(jìn)入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡20小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫0.58毫升，升溫至70℃條件下反應(yīng)16小時(shí)。產(chǎn)物依次用95％的乙醇、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.133克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定該纖維，比表面積10.83m2/g。
實(shí)施例六將氯甲醚(MCDE)0.38毫升、1，2-二氯乙烷30毫升、聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維1.9757克進(jìn)入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡10小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫0.58毫升，升溫至80℃條件下反應(yīng)16小時(shí)。產(chǎn)物依次用丙酮、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.0458克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定該纖維，比表面積15.43m2/g。
實(shí)施例七依次將實(shí)施例一所得到的大網(wǎng)均孔型吸附纖維1.73克、氯甲醚30ml(氯含量44.5％)進(jìn)入到反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡19小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入氯化鋅0.82克，在40℃溫度條件下反應(yīng)10小時(shí)。產(chǎn)物依次用無(wú)水乙醇、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥，得大網(wǎng)均孔型功能纖維的氯甲基化產(chǎn)物1.792g，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定該纖維，比表面積88.27m2/g。
將氯甲基化的大網(wǎng)均孔型離子交換與吸附功能纖維1.09克，加入二甲胺水溶液(重量濃度40％)25毫升，在55℃下溫度條件下反應(yīng)8小時(shí)，反應(yīng)結(jié)束后放出胺化母液，所得纖維先用無(wú)水乙醇在索氏提取器抽提4h，蒸餾水洗滌，然后真空干燥稱重，得弱堿性大網(wǎng)均孔型功能纖維1.195克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定該纖維，比表面積22.05m2/g。
實(shí)施例八將對(duì)二氯甲基聯(lián)苯(CMDP)3.0克、1，2-二氯乙烷50毫升、聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率245％，二乙烯苯1％)型纖維2.00克放入反應(yīng)容器內(nèi)，室溫浸泡16小時(shí)，在浸泡后的上述混合物中加入無(wú)水四氯化錫2.5克，升溫至60℃溫度條件下反應(yīng)16小時(shí)。產(chǎn)物依次用丙酮、0.5mol/HCl、水洗滌后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔型功能纖維2.78克，用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定附加交聯(lián)反應(yīng)后的纖維，比表面積268m2/g，平均孔徑3.43nm，孔容0.0456cm3/g。
實(shí)施例九將聚丙烯腈纖維2克，三乙烯四胺30毫升加入反應(yīng)容器內(nèi)，緩慢升溫至120℃后反應(yīng)5小時(shí)，取出反應(yīng)后的纖維，用水浸泡洗滌至洗滌水呈中性，自然晾置48小時(shí)后，真空干燥稱重，得大網(wǎng)均孔弱堿性離子交換纖維2.82克，交換容量5.46mmol/g。用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定該纖維比表面積2.4m2/g，平均孔徑3.03nm，孔容0.00180cm3/g。
實(shí)施例十依次將聚丙烯腈纖維2克，三乙烯四胺20毫升，乙二醇溶劑120毫升加入反應(yīng)容器內(nèi)，緩慢升溫至120℃后反應(yīng)5小時(shí)，取出反應(yīng)后的纖維，用水浸泡洗滌至洗滌水呈中性，自然晾置48小時(shí)后，真空干燥稱重，得普通弱堿性離子交換纖維2.75克，交換容量5.26mmol/g。用低溫氮吸附解吸(BET方法)測(cè)定該纖維比表面積4.6m2/g，平均孔徑3.55nm，孔容0.00406cm3/g。
實(shí)施例十一大網(wǎng)均孔型功能纖維對(duì)苯的靜態(tài)吸附在真空干燥器底部放入盛有適量苯的培養(yǎng)皿，分別準(zhǔn)確稱取經(jīng)實(shí)施例一所得到的大網(wǎng)均孔型功能纖維0.9362g及未經(jīng)處理的聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維1.0222g，分別放入真空干燥器中，室溫下抽去干燥器中的空氣，使干燥器處于苯蒸汽氛圍，封閉真空干燥器，靜置24h，取出上述纖維并稱重，其中大網(wǎng)均孔型功能纖維增重至1.0987g，聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維增重至1.1388g，即大網(wǎng)均孔型功能纖維增重率為14.83％，而未經(jīng)大網(wǎng)均孔化的纖維增重率為11.41％。
實(shí)施例十二大網(wǎng)均孔型功能纖維對(duì)甲苯的靜態(tài)吸附在真空干燥器底部放入盛有適量甲苯的培養(yǎng)皿，分別準(zhǔn)確稱取經(jīng)實(shí)施例一所得到的大網(wǎng)均孔型功能纖維0.9397g及未經(jīng)處理的聚丙烯接枝苯乙烯和二二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維1.0209g，放入真空干燥器中，室溫下抽去干燥器中的空氣，使干燥器處于甲苯蒸汽氛圍，封閉真空干燥器，靜置24h，取出各纖維并稱重，大網(wǎng)均孔型功能纖維增重至1.2759g，聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維增重至1.3353g，即大網(wǎng)均孔型功能纖維增重率為35.78％，而未經(jīng)大網(wǎng)均孔化的纖維增重率為29.82％。
實(shí)施例十三大網(wǎng)均孔弱堿性功能纖維對(duì)苯酚的吸附分別稱取0.0759g和0.0704g按實(shí)施例七制備的大網(wǎng)均孔弱堿性離子交換纖維于250ml錐形瓶中，在錐形瓶中分別加入100ml苯酚濃度為120mg/L和600mg/L的水溶液，控制環(huán)境溫度為298K，使吸附達(dá)到平衡。計(jì)算大網(wǎng)均孔弱堿性離子交換纖維在120mg/L和600mg/L苯酚濃度的水溶液中對(duì)苯酚的平衡吸附量分別為1.20mmol/g和1.97mmol/g。
實(shí)施例十四大網(wǎng)均孔型功能纖維對(duì)甲醇的靜態(tài)吸附在真空干燥器底部放入盛有適量甲醇的培養(yǎng)皿，準(zhǔn)確稱取分別經(jīng)實(shí)施例五和實(shí)施例六所得到的大網(wǎng)均孔型功能纖維0.3763g和0.4144克及未經(jīng)處理的聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯(苯乙烯接枝率110％，二乙烯苯1％)型纖維0.6177g，分別放入真空干燥器中，室溫下抽去干燥器中的空氣，使干燥器處于甲醇蒸汽氛圍，封閉真空干燥器，靜置24h，取出上述纖維并稱重，其中實(shí)施例五所得到的大網(wǎng)均孔型功能纖維增重至0.4444g，實(shí)施例六所得到的大網(wǎng)均孔型功能纖維重至0.4939g，而未經(jīng)大網(wǎng)均孔化的纖維增重至0.6488g，即實(shí)施例五和實(shí)施例六所得到的大網(wǎng)均孔纖維對(duì)甲醇蒸汽的吸附增重率分別為18.1％和19.2％；而未經(jīng)大網(wǎng)均孔化處理的纖維僅增重5.03％。
權(quán)利要求
1.一種大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，通過纖維載體上的附加交聯(lián)反應(yīng)，制得所需的功能纖維，其特征是剛性交聯(lián)劑、起始低交聯(lián)型纖維和有機(jī)溶劑在室溫條件下溶脹10～20小時(shí)后，加入催化劑，在50～100℃條件下發(fā)生附加交聯(lián)反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為8～20小時(shí)，所得產(chǎn)物經(jīng)洗滌、真空干燥，制得所需要的大網(wǎng)均孔型功能纖維，其中起始低交聯(lián)型纖維聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯中的聚丙烯∶苯乙烯∶二乙烯苯的重量百分比為100∶100～400∶1～5，剛性交聯(lián)劑與起始低交聯(lián)型纖維中苯乙烯單元的摩爾比為1∶1.5～4，起始低交聯(lián)型纖維和有機(jī)溶劑的重量百分比為1∶12～20。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其特征是所述的剛性交聯(lián)劑為4，4’-二氯甲基聯(lián)苯，或?yàn)?，4-二氯甲基苯，或?yàn)槁燃酌眩驗(yàn)閷?duì)二氯甲基-1，4-二苯基丁烷，或?yàn)槎状伎s甲醛，或?yàn)榉枷銦N有機(jī)化合物，或?yàn)楹螂s環(huán)的有機(jī)化合物，所述的起始低交聯(lián)型纖維為聚丙烯接枝苯乙烯和二乙烯苯型纖維，所述的催化劑為無(wú)水四氯化錫，或?yàn)槁然\，或?yàn)槿然F，或?yàn)闊o(wú)水三氯化鋁，所述的有機(jī)溶劑為1，2-二氯乙烷，1，3-二氯丙烷，正庚烷，1，2-二氯乙烷與正庚烷的混合物，或?yàn)橄趸剑驗(yàn)槿〈趸健?br> 3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其特征是所述的剛性交聯(lián)劑為4，4’-二氯甲基聯(lián)苯，或?yàn)?，4-二氯甲基苯，或?yàn)槁燃酌?，所述的催化劑為無(wú)水四氯化錫。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其特征是所述的洗滌溶劑依次用丙酮、0.5％的HCl、水洗滌，或依次用濃度為95％以上的乙醇、0.5％的HCl、水洗滌。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其特征是所述的附加交聯(lián)反應(yīng)的溫度條件為60～80℃。
6.一種大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，通過纖維載體上的附加交聯(lián)反應(yīng)，制得所需的功能纖維，其特征是交聯(lián)劑、起始線型高分子纖維在100～150℃溫度條件下發(fā)生附加交聯(lián)反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為5～10小時(shí)，所得產(chǎn)物經(jīng)水洗滌呈中性后，自然涼置40～50小時(shí)，然后真空干燥，制得所需要的大網(wǎng)均孔型功能纖維，其中起始線型高分子纖維和交聯(lián)劑的重量百分比為10～20。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其特征是所述的交聯(lián)劑為三乙烯四胺，所述的起始線型高分子纖維為聚丙烯腈纖維。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法，其特征是所述的附加交聯(lián)反應(yīng)的溫度條件為120～130℃。
9.大網(wǎng)均孔型功能纖維在吸附極性分子上的應(yīng)用。
10.大網(wǎng)均孔型功能纖維在吸附非極性分子上的應(yīng)用。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種大網(wǎng)均孔型功能纖維的制備方法及應(yīng)用。它是通過剛性交聯(lián)劑、起始低交聯(lián)型纖維和有機(jī)溶劑在室溫條件下充分溶脹后，加入催化劑發(fā)生附加交聯(lián)反應(yīng)，所得產(chǎn)物經(jīng)洗滌、真空干燥，得本發(fā)明的大網(wǎng)均孔型功能纖維，起始低交聯(lián)型纖維中的聚丙烯苯乙烯二乙烯苯的重量百分比為100∶100～400∶1～5，剛性交聯(lián)劑與起始低交聯(lián)型纖維中苯乙烯單元的摩爾比為1∶1.5～4，起始低交聯(lián)型纖維和有機(jī)溶劑的重量百分比為1∶12～20。本發(fā)明的附加交聯(lián)反應(yīng)是在纖維充分溶脹下進(jìn)行的，在一定溫度和剛性交聯(lián)劑的參與下，纖維載體將會(huì)形成具有一定剛性交聯(lián)橋的結(jié)構(gòu)，使微孔網(wǎng)絡(luò)分布均勻，且在反復(fù)干燥與浸潤(rùn)過程中變化不大，具有超高交聯(lián)樹脂的特點(diǎn)。
文檔編號(hào)D06M101/20GK1727567SQ20051001783
公開日2006年2月1日 申請(qǐng)日期2005年7月29日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月29日
發(fā)明者原思國(guó), 高曉蕾, 張艷麗, 蔣登高 申請(qǐng)人:鄭州大學(xué)