專(zhuān)利名稱(chēng)：棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于紡織領(lǐng)域，利用天然棉、麻、竹原料生產(chǎn)的復(fù)合纖維素新型漿粕及其制造方法。
背景技術(shù)：
隨著生活水平的不斷提高，人們對(duì)著裝的要求已經(jīng)從滿(mǎn)足穿著暖和、美觀需要轉(zhuǎn)移到追求舒適、環(huán)保、健康的需要。目前都是采用單一的棉漿粕、木漿粕、竹漿粕、麻漿粕來(lái)制造粘膠纖維。
然而，棉漿粕、麻漿粕、竹漿粕等各單一原料生產(chǎn)的粘膠纖維，性能單調(diào)，彰顯個(gè)性不突出，性能各不相同，各有特色，如肌膚親和力、纖維的挺度、抗菌抑菌功能、纖維柔感性、防臭性、透氣性、著色性、反彈性，吸濕放濕性等，因此單一漿粕生產(chǎn)的粘膠纖維已無(wú)法滿(mǎn)足人們的多元化需求。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，多種原料制成復(fù)合纖維素漿粕，能提高纖維的各種性能，揚(yáng)長(zhǎng)避短，互為彌補(bǔ)，使每種纖維的優(yōu)良性能得以展現(xiàn)。采用這種復(fù)合纖維素漿粕能提供生產(chǎn)性能多、品性高的天然復(fù)合型粘膠纖維，滿(mǎn)足人們實(shí)現(xiàn)與時(shí)俱進(jìn)的生活需要。
現(xiàn)有采用棉絨、麻、竹材等原料來(lái)制備復(fù)合纖維素新型漿粕的工藝流程為備料→切料→篩選→洗料→預(yù)水解→蒸煮→倒料→洗料→篩選→疏解→除砂→濃縮→氯化、洗料→堿精制、洗料→漂白、洗料→酸處理→除砂→濃縮→抄造。該工藝僅僅適用于單一原材料制備單一粘膠纖維漿粕，無(wú)法適應(yīng)復(fù)合纖維素新型漿粕的生產(chǎn)，在甲種纖維素含量、白度，粘度、灰份、鐵含量和過(guò)濾性等方面無(wú)法滿(mǎn)足達(dá)到復(fù)合粘膠纖維漿粕的技術(shù)要求。
如果將各單一漿粕在生產(chǎn)完成之后再將其進(jìn)行復(fù)合，相比之下，本發(fā)明提出的多原料生產(chǎn)的復(fù)合漿粕粘度分布更均勻、能有效提純纖維素、更能有效去除非纖維素雜質(zhì)、各種原材料本身具備的優(yōu)良特性更易體現(xiàn)，性能更為穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供由棉、麻、竹混合生產(chǎn)的復(fù)合纖維素新型漿粕及其制造方法，提出了新型粘膠纖維漿粕及其生產(chǎn)的新思路，能有效地將棉、麻、竹纖維原料的優(yōu)點(diǎn)集中起來(lái)，取其精華、去其糟粕，提供滿(mǎn)足于粘膠纖維彰顯不同性能、不同檔次(如不同肌膚親和力、不同纖維挺度、不同抗菌抑菌、不同纖維柔感、不同防臭性、不同透氣性、不同著色性、不同彈性比，不同吸濕放濕性等)對(duì)漿粕原料的需要。在甲種纖維素含量、白度，粘度、灰份、鐵含量、過(guò)濾性等方面滿(mǎn)足生產(chǎn)粘膠纖維的要求，且能更好的開(kāi)發(fā)漿粕生產(chǎn)原材料，緩解原材料緊缺，成本節(jié)節(jié)攀高的問(wèn)題，滿(mǎn)足市場(chǎng)需求。
本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于由棉、麻、竹按照以下重量配比組合所制成，棉∶麻∶竹＝1％～98％∶1％～98％∶1％～98％。
本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維1％～98％麻纖維1％～98％竹纖維1％～98％本發(fā)明所述的技術(shù)指標(biāo)為灰份≤0.25％水分10.0±0.5％鐵含量≤40ppm脂肪蠟質(zhì)≤0.25％含氯物質(zhì)≤0.25％果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％木質(zhì)素≤2.0％甲種纖維素≥87％粘度≥8.0mpa.s白度≥60％定積重量120～1020g/m3吸堿值200-970％膨潤(rùn)度80-300％本發(fā)明所述的棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕的應(yīng)用范圍醋酸纖維、銅氨纖維、粘膠長(zhǎng)絲、天絲、粘膠短絲、玻璃紙、碳纖維、CMC。
本發(fā)明所述的棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，包括如下步驟調(diào)料、洗料、洗滌、打漿疏解、混合、除雜洗滌、預(yù)酸、預(yù)氯、漂白、酸處理、除雜洗滌、抄造。
本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕的具體制造方法如下A、調(diào)料將棉、麻、竹纖維原料按照上述配比進(jìn)行備料，調(diào)整結(jié)構(gòu)；B、蒸煮棉、竹采用苛性鈉法，麻采用硫酸鹽法或亞硫酸鹽法蒸煮，按絕干重量的5.0～35.0％加入NaOH、Na2S、Na2SO3、H2SO3中的一種或幾種，液比為1∶1.0～9.5，蒸煮先抽真空，升溫次數(shù)≥1次，小放汽次數(shù)≥0次；C、洗料；D、洗滌；
E、打漿疏解采用打漿機(jī)或疏解機(jī)進(jìn)行打漿或疏解，濕重5-50克；F、混合將上述漿料在漿池中混合，或在從調(diào)料到抄造的某一步驟混合。
G、除雜洗滌；H、預(yù)酸用酸量為漿料絕干重量的0.2～10.0％，濃度1.0～15.0％，預(yù)酸時(shí)間≥5min；I、預(yù)氯用氯量為漿料絕干重量的0.2～10.0％，濃度0.2～10.0％，預(yù)氯時(shí)間≥15min；J、漂白漂白后漿料的粘度為8～35mpa.s，甲纖≥80.0％，白度≥60％；K、酸處理硫酸或鹽酸按漿料絕干重量加入0.2～10.0％，六偏磷酸鈉按漿料絕干重量加入0.1～5.0％，處理時(shí)間≥30min；L、除雜洗滌；M、抄造。
所述蒸煮工序前按絕干重量的0.3～10％加入NaOH，液比為1∶1.0～9.5對(duì)原料進(jìn)行預(yù)煮。
所述洗滌工序前加入一定量濃度為5％-30％的NaOH進(jìn)行堿析。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，為進(jìn)一步減少能耗和穩(wěn)定控制質(zhì)量，還可以采用下述幾項(xiàng)技術(shù)措施之一或全部所述預(yù)煮工序中，不加入堿液，直接通入蒸汽。
所述蒸煮步驟中，蒸煮先抽真空，升溫次數(shù)≥1次，小放汽次數(shù)≥0次，每次升溫最高溫度≤200℃，每次升溫、保溫時(shí)間≤800分鐘。
所述蒸煮步驟中，為提高甲纖、抑泡、消炮，并降低黑液COD和色度，按漿料絕干重量的0.1～3.0％加入重慶長(zhǎng)壽造紙助劑廠生產(chǎn)的MA-1助劑。所述的MA-1助劑是一種可自動(dòng)生物降解的陰離子表面活性劑。
采用上述生產(chǎn)棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕的制造方法所生產(chǎn)的新型漿粕，其灰份≤0.25％；水分10.0±0.5％；鐵含量≤40ppm；脂肪蠟質(zhì)≤0.25％；含氯物質(zhì)≤0.25％；果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％；木質(zhì)素≤2.0％；甲種纖維素≥87％；粘度≥8.0mpa.s；白度≥60％；定積重量120～1020g/m3；吸堿值200-970％；膨潤(rùn)度80-300％。
本發(fā)明的有益效果是漿粕生產(chǎn)過(guò)程中將棉、麻、竹纖維原料復(fù)合制成復(fù)合纖維素新型漿粕，既拓展了粘膠纖維的原料來(lái)源，又解決了生產(chǎn)效率低、成本高的問(wèn)題。有效地將棉、麻、竹纖維原料的優(yōu)點(diǎn)集中起來(lái)，取其精華、去其糟粕，并縮短處理時(shí)間和降低能耗，從而有利于降低生產(chǎn)成本，提高質(zhì)量。經(jīng)紡絲制得的復(fù)合纖維光澤亮麗，具有天然優(yōu)良的著色性、反彈性，吸濕放濕性、透氣性更是優(yōu)于各種合成纖維，是一種純天然綠色環(huán)保產(chǎn)品。除此而外，復(fù)合漿粘膠纖維還具有單純使用棉漿、麻漿、竹漿粘膠纖維沒(méi)有的獨(dú)特的抗菌抑菌防臭功能和質(zhì)感。對(duì)漿料進(jìn)行有堿的預(yù)煮，使不斷產(chǎn)生的H+被中和，使預(yù)煮速度加快，預(yù)煮更充分，而且避免了酸對(duì)蒸煮器的腐蝕，延長(zhǎng)了蒸煮器的使用壽命。同時(shí)在蒸煮后采用堿析，將蒸煮過(guò)程中產(chǎn)生的半纖溶解于堿，從而達(dá)到提純纖維素的目的。所生產(chǎn)的新型漿粕具有較高的甲種纖維素含量和白度，粘度適合需要，而灰份和鐵含量較低，過(guò)濾性能較好。
本發(fā)明提出的多原料生產(chǎn)的復(fù)合漿粕與單一漿粕在生產(chǎn)完成之后再將其進(jìn)行混合的漿粕相比，粘度分布更均勻、能有效提純纖維素、更能有效去除非纖維素雜質(zhì)、各種原材料本身具備的優(yōu)良特性更易體現(xiàn)，性能更為穩(wěn)定。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。在本發(fā)明基礎(chǔ)上，該技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員都能夠得到以下相應(yīng)技術(shù)啟示以天然棉、麻、竹原料混合制成復(fù)合纖維素新型漿粕并不僅僅限于本發(fā)明所列的原材料。
在本發(fā)明基礎(chǔ)上，該技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員結(jié)合其他公知性常識(shí)能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明的目的。
本發(fā)明不僅僅限于權(quán)利要求文字字面表述，下述包括在本發(fā)明范圍內(nèi)。
實(shí)施例1本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉絨、麻、竹材復(fù)合組成，其重量百分比為1％∶1％∶98％。
本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維1％麻纖維1％竹纖維98％實(shí)施例2發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉絨、麻、竹材復(fù)合組成，其重量百分比為1％∶98％∶1％。
本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維1％麻纖維98％竹纖維1％實(shí)施例3發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉絨、麻、竹材復(fù)合組成，其重量百分比為98％∶1％∶1％。
本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維98％麻纖維1％竹纖維1％
實(shí)施例4復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于由棉、麻、竹按照以下重量配比組合所制成，棉∶麻∶竹＝40％∶30％∶30％。
本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維40％麻纖維30％竹纖維30％本發(fā)明所述的技術(shù)指標(biāo)為灰份≤0.21％水分10.0±0.5％鐵含量≤33ppm脂肪蠟質(zhì)≤0.25％含氯物質(zhì)≤0.25％果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％木質(zhì)素≤2.0％甲種纖維素≥87％粘度≥8.0mpa.s白度≥63％定積重量700～900g/m3吸堿值300-770％膨潤(rùn)度100-300％其制造方法包括如下步驟調(diào)料、洗料、洗滌、打漿疏解、混合、除雜洗滌、預(yù)酸、預(yù)氯、漂白、酸處理、除雜洗滌、抄造。
實(shí)施例5一種復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于由棉、麻、竹按照以下重量配比組合所制成，棉∶麻∶竹＝40％∶30％∶30％本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維40％麻纖維30％竹纖維30％本發(fā)明所述的技術(shù)指標(biāo)為灰份≤0.22％；水分10.0±0.5％；
鐵含量≤36ppm；脂肪蠟質(zhì)≤0.25％；含氯物質(zhì)≤0.25％；果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％；木質(zhì)素≤2.0％；甲種纖維素≥88％；粘度≥8.0mpa.s；白度≥62％；定積重量650～920g/m3，吸堿值300-870％；膨潤(rùn)度90-300％。
實(shí)施例6一種復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于由棉、麻、竹按照以下重量配比組合所制成，棉∶麻∶竹＝30％∶40％∶30％本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維30％麻纖維40％竹纖維30％本發(fā)明所述的技術(shù)指標(biāo)為灰份≤0.24％水分10.0±0.5％鐵含量≤35ppm脂肪蠟質(zhì)≤0.25％含氯物質(zhì)≤0.25％果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％木質(zhì)素≤2.0％甲種纖維素≥88％粘度≥8.5mpa.s白度≥64％定積重量650～750g/m3吸堿值550-670％膨潤(rùn)度160-300％。
實(shí)施例7
一種復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于由棉、麻、竹按照以下重量配比組合所制成，棉∶麻∶竹＝50％∶30％∶20％本發(fā)明所述的復(fù)合纖維素新型漿粕是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維50％麻纖維30％竹纖維20％本發(fā)明所述的技術(shù)指標(biāo)為灰份≤0.17％水分10.0±0.5％鐵含量≤30ppm脂肪蠟質(zhì)≤0.25％含氯物質(zhì)≤0.25％果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％木質(zhì)素≤2.0％甲種纖維素≥89％粘度≥8.2mpa.s；白度≥68％定積重量690～920g/m3吸堿值500-760％膨潤(rùn)度100-300％。
實(shí)施例8本發(fā)明復(fù)合纖維素新型漿粕的制造方法，包括如下步驟(1)調(diào)料將棉、麻、竹纖維素原料分別準(zhǔn)備，調(diào)整結(jié)構(gòu)；(2)預(yù)煮要預(yù)煮或不預(yù)煮，要預(yù)煮的，采用蒸球、立鍋或蒸煮器，按絕干重量的0.3～10％加入NaOH，液比為1∶1.0-9.5；采用注入一定濃度的(≤30％)堿液，升溫次數(shù)≥1次，小放汽次數(shù)≥0次，每次升溫最高溫度≤200℃，每次升溫、保溫時(shí)間≤650分鐘。
(3)蒸煮棉、竹采用苛性鈉法，麻采用硫酸鹽法或亞硫酸鹽法蒸煮，按絕干重量的5.0～35.0％加入NaOH、Na2S、Na2SO3、H2SO3中的一種或幾種，液比為1∶1.0～9.5，蒸煮先抽真空，升溫次數(shù)≥1次，小放汽次數(shù)≥0次，每次升溫最高溫度≤200℃，每次升溫、保溫時(shí)間≤800分鐘。
為提高甲纖、抑泡、消炮，并降低黑液COD和色度，按漿料絕干重量的0.1～3.0％加入重慶長(zhǎng)壽造紙助劑廠生產(chǎn)的MA-1助劑。
(4)洗料采用CX篩、跳篩、旋翼篩進(jìn)行篩選，并通過(guò)洗料池洗滌，真空洗漿機(jī)串聯(lián)洗滌、測(cè)壓濃縮機(jī)洗滌、帶式洗漿機(jī)洗滌進(jìn)行洗滌除雜。
(5)堿析在蒸煮后采用堿析，加入一定量濃度為5％-30％的NaOH，將蒸煮過(guò)程中產(chǎn)生的半纖溶解于堿，從而達(dá)到提純纖維素的目的。
(6)洗滌通過(guò)洗料池洗滌，真空洗漿機(jī)串聯(lián)洗滌、測(cè)壓濃縮機(jī)洗滌、帶式洗漿機(jī)洗滌進(jìn)行洗滌除雜。
(7)打漿疏解采用打漿機(jī)或疏解機(jī)進(jìn)行打漿或疏解，濕重5-50克；(8)混合將上述漿料在漿池中混合；或在從調(diào)料到抄造的某一步驟混合。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在了解本發(fā)明內(nèi)容之后跟根據(jù)實(shí)際情況可以將混合步驟放在調(diào)料與抄造之間的某一步驟混合，比如漂白工序后端。
(9)除雜洗滌設(shè)備采用606除砂器、高濃除砂器、重質(zhì)除砂器、輕質(zhì)除砂器等。濃度0.2-2.5％，壓力≥0.25Mpa。
(10)預(yù)酸用酸量為漿料絕干的0.2～10.0％，濃度1.0～15.0％，預(yù)酸時(shí)間≥5min，濃度1.0-15.0％。
(11)預(yù)氯用氯量為漿料絕干的0.2～10.0％，濃度0.2～10.0％，預(yù)氯時(shí)間≥15min；(12)漂白繼續(xù)除去木素和有色物質(zhì)，與木素的反應(yīng)主要是氧化降解，并有氯化取代反應(yīng)，與紙漿中的有色物質(zhì)發(fā)生氧化作用，使其退色，達(dá)到一定的白度要求；并調(diào)整漿粕的粘度和聚合度。
首先，用次氯酸進(jìn)行漂白，即按漿料絕干加入0.5.0～15.0％次氯酸鈉，處理時(shí)間≥20min，濃度1.0～18.0％，調(diào)堿15～350g/m3，溫度10～75℃。
其次，再用雙氧水漂白，即按漿料絕干重量加入0.5～15.0％雙氧水，調(diào)堿30～150g/m3。
(13)酸處理硫酸或鹽酸按漿料絕干重量加入0.2～10.0％，六偏磷酸鈉按漿料絕干重量加入0.1～5.0％，處理時(shí)間≥30min；所得漿粕甲纖≥80％，粘度8.0～35map.s，灰分≤0.25％，鐵質(zhì)≤40ppm，白度≥60％。
(14)除雜洗滌設(shè)備采用606除砂器、高濃除砂器、重質(zhì)除砂器、輕質(zhì)除砂器等。濃度0.2-2.5％，壓力≥0.25Mpa。
(15)抄造采用本發(fā)明生產(chǎn)棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕的制造方法，可生產(chǎn)出能滿(mǎn)足粘膠纖維、醋酸纖維、銅氨纖維、Tencel(天絲)、玻璃紙、碳纖維、CMC(纖維素醚)等人造纖維的生產(chǎn)需要的漿粕。該方法有效地將棉、麻、竹纖維原料的優(yōu)點(diǎn)集中起來(lái)，取其精華、去其糟粕，并縮短處理時(shí)間和降低能耗，從而有利于降低生產(chǎn)成本，提高質(zhì)量。
實(shí)施例9原料選取配備之后，預(yù)煮用堿量0.3％，液比1∶2.8，升溫時(shí)間100min，保溫溫度167℃，保溫時(shí)間90min；蒸煮用堿量26％，液比1∶3.2，升溫時(shí)間120min，保溫溫度167℃，保溫時(shí)間220min；預(yù)酸預(yù)氯鹽酸用量為漿料絕干重量2.5％，時(shí)間20min，次氯酸鈉用量為漿料絕干重量的1.5％，時(shí)間40min。次氯酸鈉漂白調(diào)堿85g/m3，次氯用量為漿料絕干重量的1.2％，溫度44℃，時(shí)間60min；雙氧水漂白調(diào)堿90g/m3，溫度60℃，雙氧水用量為漿料絕干重量的2.3％，穩(wěn)定劑用量為漿料絕干重量的1.0％，時(shí)間100min；酸處理鹽酸用量為漿料絕干重量的1.6％，時(shí)間50min。漿粕成品檢測(cè)結(jié)果粘度12.7mpa.s，甲纖95.8％，灰份0.07％，鐵質(zhì)8ppm，白度82％，吸堿值580％，膨潤(rùn)度175％，定量768g/m2，水分10.3％。
實(shí)施例10原料選取配備之后，預(yù)煮用堿量0.5％，液比1∶3.6，升溫時(shí)間100min，保溫溫度167℃，保溫時(shí)間80min；蒸煮用堿量28％，液比1∶3.5，升溫時(shí)間120min，保溫溫度169℃，保溫時(shí)間230min；預(yù)酸預(yù)氯鹽酸用量為漿料絕干重量的2.5％，時(shí)間20min，次氯酸鈉用量為漿料絕干重量的0.7％，時(shí)間40min。次氯酸鈉漂白調(diào)堿80g/m3，次氯酸鈉用量為漿料絕干重量的0.5％，溫度45℃，時(shí)間60min；雙氧水漂白調(diào)堿90g/m3，溫度55℃，雙氧水用量為漿料絕干重量的1.7％，穩(wěn)定劑用量為漿料絕干重量的1.0％，時(shí)間90min；酸處理鹽酸用量為漿料絕干重量的1.8％，時(shí)間50min。漿粕成品檢測(cè)結(jié)果粘度12.3mpa.s，甲纖91.2％，灰份0.12％，鐵質(zhì)15ppm，白度75％，吸堿值560％，膨潤(rùn)度175％，定量770g/m2，水分10.4％。
實(shí)施例11原料選取配備之后，預(yù)煮用堿量0.8％，液比1∶4.0，升溫時(shí)間100min，保溫溫度165℃，保溫時(shí)間60min；蒸煮用堿量30％，液比1∶4.0，升溫時(shí)間120min，保溫溫度170℃，保溫時(shí)間240min；預(yù)酸預(yù)氯鹽酸用量為漿料絕干重量的1.5％，時(shí)間20min，次氯酸鈉用量為漿料絕干重量的1.2％，時(shí)間40min。次氯酸鈉漂白調(diào)堿80g/m3，次氯酸鈉用量為漿料絕干重量的0.4％，溫度47℃，時(shí)間60min；雙氧水漂白調(diào)堿90g/m3，溫度50℃，雙氧水用量為漿料絕干重量的1.0％，穩(wěn)定劑用量為漿料絕干重量的1.0％，時(shí)間70min；酸處理鹽酸用量為漿料絕干重量的2.0％，時(shí)間40min。漿粕成品檢測(cè)結(jié)果粘度13.3mpa.s，甲纖88.6％，灰份0.18％，鐵質(zhì)32ppm，白度71％，吸堿值563％，膨潤(rùn)度170％，定量750g/m2，水分10.1％。
實(shí)施例12上述實(shí)施例8～11之制造方法適用于實(shí)施例1至實(shí)施例7所述復(fù)合纖維素新型漿粕的制備。
實(shí)施例13本發(fā)明所述復(fù)合纖維素新型漿粕質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下表

實(shí)施例14所述的復(fù)合纖維素漿粕制成一種復(fù)合纖維素粘膠長(zhǎng)絲的規(guī)格如下所述纖度規(guī)格60～1200D(D是纖度單位旦)；單絲根數(shù)10～200(單絲根數(shù)與噴絲頭孔數(shù)是一致的)；包括有光、半無(wú)光、全無(wú)光及著色絲；絲條形狀包括常規(guī)絲、扁平絲及其他異形絲。
通過(guò)本發(fā)明制得的復(fù)合纖維粘膠漿粕進(jìn)一步制得的復(fù)合纖維素粘膠長(zhǎng)絲的技術(shù)指標(biāo)包括干斷裂強(qiáng)度1.95-2.1CN/dtex濕斷裂強(qiáng)度1.05-1.27CN/dtex干斷裂伸長(zhǎng)率18.6％-20.0％纖度偏差率-1.1％-+0.8％白度71.6％-74.3％殘硫量7.2％-9.3％回潮率12.0％-12.3％含油率0.5％-0.7％。
實(shí)施例15利用本發(fā)明制得的復(fù)合纖維粘膠漿粕進(jìn)一步制得的復(fù)合纖維素粘膠長(zhǎng)絲的工藝步驟混粕、浸漬、壓榨、粉碎、黃化、粘膠粉碎、溶解、研磨、過(guò)濾、熟成、脫泡、紡絲、精煉、烘干和成筒。
上述的混粕、浸漬、壓榨、粉碎、老成工序是指經(jīng)混粕的復(fù)合纖維素漿粕在30～50℃的溫度條件下浸漬在濃度為200～240g/L的堿液中，再經(jīng)壓榨機(jī)壓榨、粉碎后，達(dá)到堿纖中甲纖含量為26～33％，堿含量為15～18％，密度為100～150Kg/m3。浸漬時(shí)加入可改善復(fù)合纖維素反應(yīng)性能的VIF-64改良劑。浸漬時(shí)采用二次升溫控制方法，提高了復(fù)合纖維素的反應(yīng)性能，有效改善其反應(yīng)效果。壓榨過(guò)程中使用噴淋裝置加入改善復(fù)合纖維素聚合度的VIF-9穩(wěn)定劑，使降聚過(guò)程更加均勻穩(wěn)定，堿纖聚合度穩(wěn)定均一。粉碎時(shí)采用2000～3000轉(zhuǎn)/分鐘高速旋轉(zhuǎn)的粉碎輥，使復(fù)合纖維素堿纖得到良好的粉碎效果，保證黃化反應(yīng)的充分。老成工序使用帶式老成機(jī)，確保進(jìn)入老成機(jī)的堿纖按照先進(jìn)先出原則進(jìn)行，使復(fù)合纖維素堿纖斷鏈均勻，堿纖聚合度穩(wěn)定均一。
上述的黃化、溶解工序采用干法恒溫黃化法，干法恒溫黃化法是指在堿纖中加入相對(duì)堿纖中α-cell(甲纖維素)26～35％的CS2(二硫化碳)，黃化溫度為26～32℃，黃化時(shí)間為30～80分鐘。加入CS2時(shí)采用環(huán)形管道和噴淋裝置均勻加入，使CS2在復(fù)合纖維素堿纖中充分混合。在黃化后加入改善粘膠過(guò)濾性能和可紡性能的VIF-51/41變性劑，有效改善復(fù)合纖維素粘膠的過(guò)濾性能和可紡性能。黃化需要加入的堿液總量(根據(jù)粘膠組成計(jì)算)分3次加入黃化機(jī)，最后一次在黃化機(jī)料出空后加入總量的30％對(duì)黃化機(jī)進(jìn)行沖洗。黃化后采用粘膠粉碎機(jī)進(jìn)行粗粉碎，在6～15℃的溫度下進(jìn)行溶解，使粘膠達(dá)到良好的溶解效果。
上述的紡絲工序是指將經(jīng)過(guò)溶解、脫泡、過(guò)濾的粘膠用連續(xù)紡絲機(jī)或半連續(xù)紡絲機(jī)進(jìn)行復(fù)合纖維素纖維的再生、牽伸、纖維素大分子結(jié)晶及重排、絲條成形。
上述紡絲工序所采用的復(fù)合纖維素制得的粘膠包含如下特征α-cell(甲纖維素)含量為7.8～8.20％；NaOH含量為5.90～6.25％；粘度(落球法)為28～45秒；熟成度(NH4Cl值)8.6～11.0ml；粒子數(shù)(每毫升粘膠中≥10微米粒子個(gè)數(shù))為≤1500；二次膠塊為(每毫升粘膠中個(gè)數(shù))為≤10；粘膠表面張力為40～50dynes/cm；酯化度35～45。由于采用了上述特征，使得復(fù)合纖維素制得的粘膠具備了良好的紡絲性能，能生產(chǎn)高品質(zhì)的粘膠長(zhǎng)絲。
上述紡絲工序所采用的酸浴包含如下特征H2SO4含量(54℃時(shí)測(cè)量)為130～150g/l；ZnSO4含量(54℃時(shí)測(cè)量)為10-13g/l；Na2SO4含量(54℃時(shí)測(cè)量)為220～265g/l；酸浴溫度為51～56℃；酸浴表面張力為40～50dynes/cm。在酸浴中使用了變性劑VIF-53和VIF-10，穩(wěn)定劑VIF-70，有效改善了酸浴特性，使酸浴適合于與復(fù)合纖維素粘膠配套的紡絲性能。
上述的精練工序是指在洗滌設(shè)備中對(duì)絲餅或絲條進(jìn)行脫硫、漂白和上油。精煉過(guò)程中使用了增強(qiáng)復(fù)合纖維素纖維脫硫性能的敖合劑VIF-80以及增強(qiáng)漂白作用的強(qiáng)化劑VIF-90。精煉采用這種方法，有效改善了復(fù)合纖維素纖維精煉效果，使纖維含硫、白度等性質(zhì)得到有效改善。
權(quán)利要求
1.棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于由棉、麻、竹按照以下重量配比組合所制成，棉∶麻∶竹＝1％～98％∶1％～98％∶1％～98％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕，其特征在于所述的復(fù)合纖維素新型漿粕成品是由棉纖維、麻纖維、竹纖維復(fù)合組成，其成品中各組分的重量百分比為棉纖維 1％～98％麻纖維 1％～98％竹纖維 1％～98％技術(shù)指標(biāo)為灰份≤0.25％水分10.0±0.5％鐵含量≤40ppm脂肪蠟質(zhì)≤0.25％含氯物質(zhì)≤0.25％果膠質(zhì)多縮戊糖≤0.25％木質(zhì)素≤2.0％甲種纖維素≥87％粘度≥8.0mpa.s白度≥60％定積重量120～1020g/m3吸堿值200-970％膨潤(rùn)度80-300％
3.棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于包括如下步驟調(diào)料、洗料、洗滌、打漿疏解、混合、除雜洗滌、預(yù)酸、預(yù)氯、漂白、酸處理、除雜洗滌、抄造。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的棉、麻、竹復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于具體制造方法如下A、調(diào)料將棉、麻、竹纖維原料按照上述配比進(jìn)行備料，調(diào)整結(jié)構(gòu)；B、蒸煮棉、竹采用苛性鈉法，麻采用硫酸鹽法或亞硫酸鹽法蒸煮，按絕干重量的5.0～35.0％加入NaOH、Na2S、Na2SO3、H2SO3中的一種或幾種，液比為1∶1.0～9.5，蒸煮先抽真空，升溫次數(shù)≥1次，小放汽次數(shù)≥0次；C、洗料；D、洗滌；E、打漿疏解采用打漿機(jī)或疏解機(jī)進(jìn)行打漿或疏解，濕重5-50克；F、混合將上述漿料在漿池中混合。G、除雜洗滌；H、預(yù)酸用酸量為漿料絕干重量的0.2～10.0％，濃度1.0～15.0％，預(yù)酸時(shí)間≥5min；I、預(yù)氯用氯量為漿料絕干重量的0.2～10.0％，濃度0.2～10.0％，預(yù)氯時(shí)間≥15min；J、漂白漂白后漿料的粘度為8～35mpa.s，甲纖≥80.0％，白度≥60％；K、酸處理硫酸或鹽酸按漿料絕干重量加入0.2～10.0％，六偏磷酸鈉按漿料絕干重量加入0.1～5.0％，處理時(shí)間≥30min；L、除雜洗滌；M、抄造。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于所述蒸煮工序前按絕干重量的0.3～10％加入NaOH，液比為1∶1.0～9.5對(duì)原料進(jìn)行預(yù)煮。
6.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于所述洗滌工序前加入一定量濃度為5％-30％的NaOH進(jìn)行堿析。
7.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于所述蒸煮工序前通入蒸汽原料進(jìn)行預(yù)煮。
8.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于所述蒸煮步驟中，蒸煮先抽真空，采用一次或多次升溫，小放汽次數(shù)≥0次，每次升溫最高溫度≤200℃，每次升溫、保溫時(shí)間≤800分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的復(fù)合纖維素新型漿粕制造方法，其特征在于所述蒸煮步驟中，按漿料絕干重量的0.1～3.0％加入MA-1助劑，所述的MA-1助劑是一種可自動(dòng)生物降解的陰離子表面活性劑。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種由棉、麻、竹混合生產(chǎn)的復(fù)合纖維素新型漿粕及其制造方法。復(fù)合纖維素新型漿粕由棉絨、木材、麻、竹材之任意兩種或者兩種以上的原材料的任意組合所制成。制造步驟是調(diào)料、洗料、洗滌、打漿疏解、混合、除雜洗滌、預(yù)酸、預(yù)氯、漂白、酸處理、除雜洗滌、抄造。本發(fā)明提出了新型粘膠纖維漿粕及其生產(chǎn)的新思路，能有效地將棉、木、麻、竹纖維原料的優(yōu)點(diǎn)集中起來(lái)，取其精華、去其糟粕，提供滿(mǎn)足于粘膠纖維彰顯不同性能、不同檔次對(duì)漿粕原料的需要。
文檔編號(hào)D01F8/00GK1844500SQ20061002097
公開(kāi)日2006年10月11日 申請(qǐng)日期2006年5月8日 優(yōu)先權(quán)日2006年5月8日
發(fā)明者馮濤 申請(qǐng)人:宜賓絲麗雅股份有限公司