專利名稱：一種銅氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布的染色方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種布的染色方法，尤其是一種銅氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布的染色方法。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)代的紡織工業(yè)中人們一直在努力探索和開發(fā)出一種優(yōu)良的天然及再生植物纖維織物，改進和提高其纖維的服用功能，用于滿足消費者對健康、環(huán)保和求新、求異及時尚化的需求。
銅氨纖維是再生纖維素纖維，原料是棉短絨，可進行自然降解。用銅氨纖維生產(chǎn)的面料符合當代人們回歸自然，崇尚生態(tài)環(huán)保的要求。銅氨纖維是最優(yōu)良的纖維素纖維之一。它的纖維單纖細，吸濕快，濕強力高，其面料透氣性好，被稱為會呼吸的面料。這種纖維可替代真絲，用其生產(chǎn)的仿真絲織物絲綢感強，色澤鮮艷，風格高雅、華貴。
棉纖維是眾多天然纖維中產(chǎn)量最高，應(yīng)用最廣泛的植物纖維，其面料吸濕快、透氣性好，穿著舒適，身骨好。應(yīng)用棉纖維與其他纖維進行不同的組合制成的紗線和織制而成的面料，其風格特征和服用性能便有較大的區(qū)別。
用銅氨長絲作經(jīng)，棉及棉與錦綸長絲包芯紗作緯并配以合理的組織設(shè)計，所織制而成的織物，既體現(xiàn)出了真絲織物華麗的特征，又保持了棉織物布面平整、挺括、尺寸穩(wěn)定、不滑絲的優(yōu)點，同時錦紋長絲經(jīng)染色后形成的金黃色亮點，包含在面料中若隱若現(xiàn)，面料極具新、異的時尚風格。
棉纖維原料充足、價格低廉，錦綸絲為單束有光長絲用量很少，這種面料可替代含金屬絲織物。利用銅氨纖維生產(chǎn)的仿真絲面料屬于最新的創(chuàng)造，使用棉、棉錦包芯紗作緯與其交織布的染色、整理方法，目前還沒有成功的例子。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種銅氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布的染色方法，利用此染色方法獲得的交織布面料既具有真絲綢織物高雅華麗的效果，又付于吸濕快、透氣好和穿著舒適，布面平整、光潔、彈性好，尺寸穩(wěn)定不滑絲的特征。
為了達到以上目的，本發(fā)明采用的方案是一種銅氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布的染色方法，它包括如下步驟(1)、水洗工序?qū)蟮你~氨纖維與棉、棉錦紗交織布放入卷染機并往所述的卷染機中加水進行清洗，溢流水出布，水溫為常溫；(2)、精練工序往染色機內(nèi)注入水，將布浸在水中并隨水流循環(huán)運行，再往所述的染色機內(nèi)分別加入濃度為30％～32％的氫氧化鈉溶液以及浴中質(zhì)量增加劑，8～12分鐘后開始升溫直至溫度達到76～84℃，保溫140～170分鐘后停機，排除染色機內(nèi)的液體，再加入水進行水洗，直至布身的pH值為7.0～7.3，其中，加入所述的氫氧化鈉溶液的量為每升水中加入65～75g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加入0.6～0.9g；(3)、漂白工序往染色機內(nèi)注水，布浸泡在水中并隨水流循環(huán)運行，再往染色機內(nèi)分別加入雙氧水、純堿、浴中質(zhì)量增進劑，升溫至90～96℃，保溫35～45分鐘后排液，再往上述的染色機內(nèi)分別加水、除氧酶，并升溫至85～95℃，保溫15～25分鐘后排液，再往上述的染色機內(nèi)加水進行多次水洗直至布身的pH值為7.0～7.3，其中，上述加雙氧水的量為每升水中加14～18g、加純堿的量為每升水中加0.6～1.0g、加浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加0.6～0.9g、加除氧酶的量為每升水中加0.2～0.3g；(4)、纖維素酶水洗再次往染色機內(nèi)注水，布浸泡在水中并隨水流循環(huán)運行，往所述的染色機內(nèi)加冰醋酸使得pH值達到4.5～6.5，升溫至45～55℃，分別加入纖維素酶、浴中質(zhì)量增進劑，保溫30～45分鐘后停機排水，再往染色機內(nèi)加水、加浴中質(zhì)量增進劑進行清洗，升溫至87～92℃，保溫15～25分鐘后停機排水，其中加入所述的纖維素酶的質(zhì)量為所述的銅氨纖維與交織布的總質(zhì)量的3～5％，加所述的浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加0.6～0.9g；(5)、染色工序往染色機中注入水，分別加入染浴寶、浴中質(zhì)量增進劑、脫泡滲透劑，將染色機內(nèi)的水升溫至75～84℃后，再加入染料，10～15分鐘后再加入無水硫酸鈉，保溫35～45分鐘后降溫至56～64℃，8～12分鐘后再加入氫氧化鈉，再保溫35～45分鐘后，排除染液后再對布進行水洗，直至水清出布，加入所述的染浴寶的量為每升水中加0.6～0.9g，加所述的浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加0.8～1.4g，加所述的脫泡滲透劑的量為每升水中加0.6～0.9g，加入所述的無水硫酸鈉的量為每1升水中加入60～70g，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入30～35g。
在上述的步驟(5)染色工序中，排除染液后再對布進行水洗包括依次進行的如下步驟(1)、往染色機內(nèi)加入水，常溫水水洗8～12分鐘后排液；
(2)、往染色機內(nèi)加水，加浴中質(zhì)量增進劑，升溫至45～55℃后對布進行水洗，8～12分鐘后排除洗液，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中0.4～0.8g；(3)、往染色機內(nèi)加水、加浴中質(zhì)量增進劑、冰醋酸，在溫度為45～55℃下進行中和水洗，其中，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，加入冰醋酸的量為每1升水中加入0.4～0.9g，中和水洗8～12分鐘后排液；(4)往染色機內(nèi)加水升溫至90～95℃后進行皂洗，皂洗是往染色機內(nèi)加皂洗劑，浴中質(zhì)量增進劑，加皂洗劑的量為每1升水中加入0.5～1.0g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，皂洗18～22分鐘后排液；(5)、往染色機內(nèi)加水并加浴中質(zhì)量增進劑進行水洗，水洗溫度為45～55℃，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，水洗8～12分鐘后排液，再加水進行清水洗。
在所述的步驟(5)的染色工序中，加入所述的染料所用的時間為5～15分鐘，加入所述的染料后保溫8～12分鐘，再加入無水硫酸鈉，所述的無水硫酸鈉分3次加入，每次加入的時間間隔為18～22分鐘，第三次加入后保溫35～45分鐘；所述的氫氧化鈉分兩次加入，兩次加入氫氧化鈉所用的時間為35～45分鐘。
在各次所加入的所述的冰醋酸的濃度為40～45％；在各次所加入的所述的氫氧化鈉的純度大于99％。
所述的染色機為全松式溢流、噴射式染色機。
在步驟(2)中，加入水進行水洗包括依次進行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗；其中，第一次水洗、第二次水洗的水洗溫度為75～85℃，第一次水洗加入水和浴中質(zhì)量增進劑，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第二次水洗加入水、氫氧化鈉、去油靈、浴中質(zhì)量增進劑，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入1.4～1.8g，加入去油靈的量為每1升水中加入0.6～0.9g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第一次水洗和第二次水洗的水洗時間都為18～22分鐘；第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗溫度為55～65℃，第一次中和水洗加入水、冰醋酸、浴中質(zhì)量增進劑，加入冰醋酸的量為每1升水中加入1.4～1.8g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第二次中和水洗加入水、浴中質(zhì)量增進劑，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的時間都為18～22分鐘。
由于本發(fā)明采用了以上的技術(shù)方案，其優(yōu)點在于本發(fā)明與已有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點水洗工序以及精練工序的作用既是為了退去交織布中經(jīng)絲的漿料、油脂和布面的污漬，又可改善布中纖維的手感，增加染色的滲透性和吸色的均勻性，減少色差色花；漂白工序是為了去除棉纖維中天然色素，穩(wěn)定白度，使纖維吸色均勻，色澤更鮮艷纖維素酶水洗工序是為了去除因纖維粘浮于織物表面的絨毛，改善手感，使纖維變得更蓬松，增加面料的彈性，使布面光潔平整。
用所述的染色方法獲得的銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布面料既具有真絲綢面料的外觀風格，又能更充分體現(xiàn)天然植物纖維的吸濕、透氣、穿著舒適、彈性好、有身骨，尺寸穩(wěn)定抗披裂性強的特征。有光錦綸絲包含在緯紗中，若穩(wěn)若現(xiàn)，使纖維面料具有很強的時尚風格。
具體實施例方式
實施例1一種銅氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布，其中交織布的經(jīng)紗∶銅氨纖維單纖細度應(yīng)在2.2dtex以下，緯紗甲棉紗，乙棉錦包芯紗，錦為單束有光長絲，大于等于30D，棉紗支在30S以上?？椢锝Y(jié)構(gòu)設(shè)計合理，經(jīng)向與緯向的緊度比值平紋小于等于1∶1.1，斜紋小于等于1∶1.3，它的染色方法包括依次進行的如下步驟(1)燒毛工序?qū)⑼司砗蟮你~氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布送到燒毛機前進行燒毛，開兩個火口，正、反面軟火燒毛，燃氣壓力應(yīng)控制在中等偏低，布速85～95米/分。
(2)水洗工序?qū)~氨纖維與棉.棉錦包芯紗交織布卷入卷染機的卷布輥筒進行清洗，水溫常溫，繞所述的卷染機中的卷布筒輥正反轉(zhuǎn)各多次，溢流水出布。
(3)精練工序?qū)?400升的水注入染色機內(nèi)，將燒毛、水洗后的布送入所述的染色機內(nèi)，浸泡并作循環(huán)運行；依次往所述的染色機內(nèi)加入氫氧化鈉溶液150～170kg，濃度30％；加入浴中質(zhì)量增進劑(主要成分為高分子水性聚氨酯和聚季胺鹽樹脂)2kg、去油靈(主要組分為無機鹽與表面活性劑)1kg，10分鐘后開始升溫至80℃并進行保溫，140～150分鐘后停機觀察布的手感，合格后進行排液水洗，而后再進行排液水洗，再進行中和水洗；
其中水洗過程包括其中第一次水洗，往所述的染色機內(nèi)注入2400升的水中并加入1kg浴中質(zhì)量增進劑進行的水洗，其中水洗溫度為80℃，水洗時間為20分鐘，而后排液；第二次水洗，往所述的染色機內(nèi)注入2400升的水中并加入4kg的氫氧化鈉、2kg的去油靈、1kg的浴中質(zhì)量增進劑，其中水洗溫度為80℃，水洗時間為20分鐘而后排液；第三次水洗為中和水洗，往所述的染色機內(nèi)注入2400升的水中并加入4kg的冰醋酸、1kg的浴中質(zhì)量增進劑，其中水洗溫度為60℃，水洗時間為20分鐘而后排液；第四次水洗，往所述的染色機內(nèi)注入2400升的水中并加入1kg的浴中質(zhì)量增進劑，其中水洗溫度為60℃，水洗時間為20分鐘；第五次水洗為清水洗，水溫55～60℃，往染色機內(nèi)注2400升水，清水洗多次直至布的PH值為中性7.0～7.3；在精練工序中，氫氧化鈉溶液的PH值在13.5～14.5之間，其用量是根據(jù)交織布的重量而有區(qū)別的。
(4)漂白工序往染色機內(nèi)注水，布浸泡在水中并隨水流循環(huán)運行，再往染色機內(nèi)加雙氧水，加純堿，加浴中質(zhì)量增進劑，升溫至90～98℃保溫35～45分鐘。排液加水，加除氧酶(過氧化氫酶)，并升溫至85～95C，保溫15～25分鐘，排液加水升溫至65～75℃，保溫15～25分鐘，排液，加水升溫至35～45℃，保溫15～25分鐘，排液再加水水洗，直至布身的PH值為7.0～7.3。其中加雙氧水的量為每升水14～18g，加純堿的量為每升水0.6～1.0g，加浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水0.6～0.9g.加除氧酶的量為每升水0.2～0.3g，除氧酶的主要成分為。
(5)纖維素酶水洗將2400升的水注入染色機內(nèi)，加入適量冰醋酸使pH值達到4.5～6.0，升溫至50～55℃，加入纖維素酶，加入量為布重的3～5％，加浴中質(zhì)量增進劑，加入量為每升水中0.6～0.9g.布在機內(nèi)循環(huán)泳動，保溫35～45分鐘后排液，再加水2400升水洗，升值至90℃，10分鐘后排液，等待染色。纖維素酶能夠改善布料的手感、增加柔軟度、減少死紗頭，去除表面絨毛。本實施例中選用的纖維素酶為盛唐紡織科技有限公司選購的磨洗兼去毛酵素ACE70～纖維素酶。
(6)染色工序往染色機內(nèi)注入2400升的工業(yè)用軟水并加染色助劑染浴寶和浴中質(zhì)量增進劑、脫泡滲透劑，升溫至80℃。染料助劑染浴寶的主要化學成分為聚醚類共聚物，它們能夠使得染色的效果更好。浴中質(zhì)量增進劑可防止在染色中起縐和被擦傷，脫泡滲透劑的主要化學成分為多種非離子表面活性劑和添加劑，可防止布起泡，增加滲透減少褶皺。接著將化好的染料(活性染料)慢慢加入染色機內(nèi)，加入時間為10分鐘，10分鐘后再分3次加入助染劑元明粉無水硫酸鈉100～150kg，每次間隔20分鐘，第三次加入后保溫40分鐘后降溫至60℃。10分鐘后分兩次加入氫氧化鈉75kg，每次隔20分鐘，再保溫40分鐘而后降溫排液，接著進行水洗、皂洗，再進行水洗；皂洗前的水洗包括第一次的常溫下的冷水洗，其中加入冷水2400升，水洗時間為10分鐘，然后排液；第二次水洗，加入2400的水，升溫到50℃，水洗時間為10分鐘而后排液；第三次水洗為中和水洗加1.5kg的冰醋酸、1.5kg的浴中質(zhì)量增進劑，其中溫度為50℃，水洗時間為10分鐘，然后排除液體；皂洗包括加入1.5kg的皂洗劑汽巴效、1.5kg的浴中質(zhì)量增進劑，1Kg的洗滌劑，其中水溫為90～95℃，水洗時間為20分鐘，然后排液降溫，取小塊布樣判色對樣，并確定手感和布面的光潔度，合格后再加水加1.5kg的浴中質(zhì)量增進劑，再進行水洗，其中水溫為50℃，水洗時間為10分鐘，排液再進行清水洗，直至水清出布。
在染色的工序中助染劑元明粉無水硫酸鈉的加入量、冰醋酸的加入量、皂洗劑的加入量是與待染布的顏色有關(guān)，染深色用量多，淺色應(yīng)適當減少用量。皂洗劑汽巴效的主要成份為聚丙烯酸鈉鹽，它能使染色后的色牢度更好。
精練、漂白、纖維素酶水洗和染色是在全松式溢流、噴射式染色機內(nèi)進行，機器是臥式管狀的，主管直徑大，布浸泡在溶液中，呈松式狀堆置，隨液流慢慢從機后向機前泳動，機前主管內(nèi)有導輪和噴咀，布通過導輪和噴咀被液流經(jīng)副管快速帶到機后。
精練、漂白、纖維素酶水洗及染色時布的循環(huán)速度盡可能低些，布速應(yīng)小于150米/分，循環(huán)的時間應(yīng)低于2分鐘。染色浴比應(yīng)比一般染色浴比大些，浴比在1∶20～25較合適。四道工序在同一機臺內(nèi)連續(xù)完成較合適。
最后將染色合格的布進行后整理工序，所述的后整理工序應(yīng)包括依次進行的脫水、開幅、烘干、上樹脂、再烘干、氣流砂洗、再開幅、汽蒸定型、檢驗等步驟。
開幅步驟是手工操作的，布面在濕狀態(tài)時不適承受較大的張力，防止損傷布身。交織布的烘干和定型均在定型機上進行的，第一次烘干為全烘干，烘箱溫度125～130℃，布速30～35米/分，超喂10～13％，風機的送風量為正常的1/3。第二次烘干為上樹脂后的半烘干，烘箱溫度120～125℃，布速40～45米/分，超喂10～13％，風機送風量是正常的1/4～1/3。半烘干好的布呈松弛狀堆置在存布車中。
上樹脂上樹脂是在平缸卷染機上進行的，在卷繞和退卷過程中應(yīng)盡量減少張力。所用樹脂應(yīng)是脂肪酸類和聚氨基類，這些種類的助劑適合于銅氨纖維與棉纖維，能賦予織物光潔的表面和極好的彈性和垂性。用量應(yīng)按布重和生產(chǎn)廠的要求來確定，應(yīng)使用優(yōu)質(zhì)和低甲醛含量的交鏈劑樹脂。
砂洗工序?qū)⑸线^樹脂的半濕狀態(tài)下的交織布送入氣流砂洗機，在傳動導輪的帶動下，布在機內(nèi)循環(huán)，并被噴射氣流拍打；整個過程由電腦控制，時間35～50分鐘，溫度90～100℃，循環(huán)布速100～300米/分，單管布長應(yīng)在400米以下，風機風量應(yīng)在額定風量的20～30％。
汽蒸和定型布進入定型機烘箱前需進行汽蒸，汽蒸的蒸汽由一個長方形的汽蒸箱供給的，汽蒸箱放在定型機烘箱的前下方，距布面5～8cm。汽蒸對保證面料的布面平整、尺寸穩(wěn)定，手感柔爽是很重要的。定型機布速30米/分，溫度125℃，超喂2.5～4％，風機不開。
在各個工序中所使用的氫氧化鈉的純度在99％以上，冰醋酸為染色用醋酸，濃度40～45％。
除此之外還要注意如下幾點水洗工序是在卷染機上進行的，也可以在類似的機器上進行，但退、卷布時張力不宜過大，應(yīng)盡量偏小。
精練、漂白、纖維素酶水洗及染色工序中的浴比應(yīng)根據(jù)布的長度、重量及待染的顏色而定，大浴比染色工藝是十分重要的。布長300～350米，液位要求準確，布的循環(huán)速度隨布的長度來定，低于2分鐘一個循環(huán)的速度是合適的。變頻不宜過大，噴咀直徑要偏大些，液流的沖力要保持適當，布速太快容易產(chǎn)生水泡，布面易產(chǎn)生撕裂。染色用水，應(yīng)嚴格控制鈣、鎂、鐵離子的含量。染色機的尾端應(yīng)適當抬高，一般主管的中心線與水平線呈5～10°夾角，這樣有利于布的循環(huán)運行，減少對布面的擦傷。
精練的時間應(yīng)由交織布所要達到的手感來決定，但時間不宜過長，注意防止布的內(nèi)在質(zhì)量受到損傷，精練后水洗要徹底，布身PH呈中性。
染色所用染料、助劑以及對交織布進行后整理所用的樹脂必須是環(huán)保型的，嚴禁使用低劣和有害化學成分超標的染料和助劑。染色時使用了大量的鹽和堿，水洗一定要充分，防止在布面產(chǎn)生鹽、堿色斑。
定型所使用的定型機應(yīng)配有高靈敏度的整緯器和超喂裝置，定型前應(yīng)對機器進行檢修和保養(yǎng)，不使用剝邊器，防止擦傷布身。
檢驗應(yīng)包括外觀質(zhì)量、物理性能以及化學有害殘留物含量的檢驗。
權(quán)利要求
1.一種銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布的染色方法，其特征在于它包括如下步驟(1)、水洗工序?qū)蟮你~氨纖維與棉、棉錦紗交織布放入卷染機并往所述的卷染機中加水進行清洗，溢流水出布，水溫為常溫；(2)、精練工序往染色機內(nèi)注入水，將布浸在水中并隨水流循環(huán)運行，再往所述的染色機內(nèi)分別加入濃度為30％～32％的氫氧化鈉溶液以及浴中質(zhì)量增加劑，8～12分鐘后開始升溫直至溫度達到76～84℃，保溫140～170分鐘后停機，排除染色機內(nèi)的液體，再加入水進行水洗，直至布身的pH值為7.0～7.3，其中，加入所述的氫氧化鈉溶液的量為每升水中加入65～75g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加入0.6～0.9g；(3)、漂白工序往染色機內(nèi)注水，布浸泡在水中并隨水流循環(huán)運行，再往染色機內(nèi)分別加入雙氧水、純堿、浴中質(zhì)量增進劑，升溫至90～96℃，保溫35～45分鐘后排液，再往上述的染色機內(nèi)分別加水、除氧酶，并升溫至85～95℃，保溫15～25分鐘后排液，再往上述的染色機內(nèi)加水進行多次水洗直至布身的pH值為7.0～7.3，其中，上述加雙氧水的量為每升水中加14～18g、加純堿的量為每升水中加0.6～1.0g、加浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加0.6～0.9g、加除氧酶的量為每升水中加0.2～0.3g；(4)、纖維素酶水洗再次往染色機內(nèi)注水，布浸泡在水中并隨水流循環(huán)運行，往所述的染色機內(nèi)加冰醋酸使得pH值達到4.5～6.5，升溫至45～55℃，分別加入纖維素酶、浴中質(zhì)量增進劑，保溫30～45分鐘后停機排水，再往染色機內(nèi)加水、加浴中質(zhì)量增進劑進行清洗，升溫至87～92℃，保溫15～25分鐘后停機排水，其中加入所述的纖維素酶的質(zhì)量為所述的銅氨纖維與交織布的總質(zhì)量的3～5％，加所述的浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加0.6～0.9g；(5)、染色工序往染色機中注入水，分別加入染浴寶、浴中質(zhì)量增進劑、脫泡滲透劑，將染色機內(nèi)的水升溫至75～84℃后，再加入染料，10～15分鐘后再加入無水硫酸鈉，保溫35～45分鐘后降溫至56～64℃，8～12分鐘后再加入氫氧化鈉，再保溫35～45分鐘后，排除染液后再對布進行水洗，直至水清出布，加入所述的染浴寶的量為每升水中加0.6～0.9g，加所述的浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中加0.8～1.4g，加所述的脫泡滲透劑的量為每升水中加0.6～0.9g，加入所述的無水硫酸鈉的量為每1升水中加入60～70g，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入30～35g。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布的染色方法，其特征在于在上述的步驟(5)染色工序中，排除染液后再對布進行水洗包括依次進行的如下步驟(1)、往染色機內(nèi)加入水，常溫水水洗8～12分鐘后排液；(2)、往染色機內(nèi)加水，加浴中質(zhì)量增進劑，升溫至45～55℃后對布進行水洗，8～12分鐘后排除洗液，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每升水中0.4～0.8g；(3)、往染色機內(nèi)加水、加浴中質(zhì)量增進劑、冰醋酸，在溫度為45～55℃下進行中和水洗，其中，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，加入冰醋酸的量為每1升水中加入0.4～0.9g，中和水洗8～12分鐘后排液；(4)、往染色機內(nèi)加水升溫至90～95℃后進行皂洗，皂洗是往染色機內(nèi)加皂洗劑，浴中質(zhì)量增進劑，加皂洗劑的量為每1升水中加入0.5～1.0g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，皂洗18～22分鐘后排液；(5)、往染色機內(nèi)加水并加浴中質(zhì)量增進劑進行水洗，水洗溫度為45～55℃，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，水洗8～12分鐘后排液，再加水進行清水洗。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布的染色方法，其特征在于在上述的步驟(5)的染色工序中，加入所述的染料所用的時間為5～15分鐘，加入所述的染料后保溫8～12分鐘，再加入無水硫酸鈉，所述的無水硫酸鈉分3次加入，每次加入的時間間隔為18～22分鐘，第三次加入后保溫35～45分鐘，所述的氫氧化鈉分兩次加入，兩次加入氫氧化鈉所用的時間為35～45分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布的染色方法，其特征在于在各次所加入的所述的冰醋酸的濃度為40～45％；在各次所加入的所述的氫氧化鈉的純度大于99％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布的染色方法，其特征在于所述的染色機為全松式溢流、噴射式染色機。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布的染色方法，其特征在于在步驟(2)中，加入水進行水洗包括依次進行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗；其中，第一次水洗、第二次水洗的水洗溫度為75～85℃，第一次水洗加入水和浴中質(zhì)量增進劑，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第二次水洗加入水、氫氧化鈉、去油靈、浴中質(zhì)量增進劑，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入1.4～1.8g，加入去油靈的量為每1升水中加入0.6～0.9g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第一次水洗和第二次水洗的水洗時間都為18～22分鐘；第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗溫度為55～65℃，第一次中和水洗加入水、冰醋酸、浴中質(zhì)量增進劑，加入冰醋酸的量為每1升水中加入1.4～1.8g，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第二次中和水洗加入水、浴中質(zhì)量增進劑，加入浴中質(zhì)量增進劑的量為每1升水中加入0.4～0.8g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的時間都為18～22分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種銅氨纖維與棉、棉錦包芯紗交織布的染色方法，它包括如下步驟(1)水洗工序，(2)精練工序，(3)漂白工序，(4)纖維素酶水洗，(5)染色工序；用所述的染色方法獲得的銅氨纖維與棉、棉錦紗交織布面料既具有真絲綢面料的外觀風格，又能更充分體現(xiàn)天然纖維面料的吸濕、透氣好、穿著舒適、彈性好、有身骨、尺寸穩(wěn)定、抗披裂性強、布面光潔平整的特性，同時錦綸有光絲包含在棉紗中，布面呈現(xiàn)出金色的點點，若穩(wěn)若現(xiàn)，具有很強的時尚風格。
文檔編號D06M16/00GK101082183SQ200710022799
公開日2007年12月5日 申請日期2007年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月31日
發(fā)明者姚德榮 申請人:吳江德伊時裝面料有限公司