專利名稱：一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于合成纖維生產(chǎn)工藝和設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體的涉及一種利用常規(guī)FDY長絲設(shè)備改造后一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法及其裝 置。
背景技術(shù)：
復(fù)合絲是由兩根不同特性，如伸長率、收縮率不同的纖維經(jīng)網(wǎng)絡(luò)復(fù)合而成 的長絲。FDY (Full draw yarn，全牽伸絲)和POY (Pre-oriented yam，預(yù)取向 絲)的復(fù)合絲紡織物既具有仿真綢緞的豐滿感和柔軟性，又具有絲綢艷麗的色 調(diào)，克服了真絲綢不耐洗、色牢度差、易起球等缺點(diǎn)，使用全牽伸絲/預(yù)取向絲 合股復(fù)合絲造出的紡織物的毛感好，雙色效果特別明顯，其可用于高檔仿毛、 雙色服裝高檔面料的生產(chǎn)。
由于FDY和POY兩根纖維的特性不同，生產(chǎn)時(shí)勢必要求不同的紡速，因 此單純的在FDY長絲設(shè)備上無法通過 一步法生產(chǎn)復(fù)合絲。FDY長絲設(shè)備為定長 高速化纖全牽伸巻繞設(shè)備，整個(gè)設(shè)備由導(dǎo)絲部分及巻繞部分組成，適用于滌綸、 丙綸、錦綸POY絲或工業(yè)絲的巻繞成型?，F(xiàn)有技術(shù)均采用先生產(chǎn)出FDY和POY， 然后經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備將絲束合并網(wǎng)絡(luò)而成的方法生產(chǎn)全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合 絲，如圖1和圖3所示，圖1為現(xiàn)有FDY長絲設(shè)備部分結(jié)構(gòu)示意圖，紡絲箱的 計(jì)量泵1和2經(jīng)噴絲板擠出成型共導(dǎo)出16束長絲3，計(jì)量泵后設(shè)置有兩個(gè)熱導(dǎo) 絲輥4和5，熱導(dǎo)絲輥設(shè)置在保溫箱內(nèi)，16束長絲經(jīng)過兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥的拉伸定 型，再經(jīng)過16個(gè)并列設(shè)置的網(wǎng)絡(luò)設(shè)備網(wǎng)絡(luò)后在巻繞裝置7上巻繞成16頭的FDY 絲餅。圖2中，POY絲餅9和FDY絲餅8導(dǎo)出的絲束經(jīng)過網(wǎng)絡(luò)設(shè)備6網(wǎng)絡(luò)合股 后才能得到DY/POY合股復(fù)合絲；或者是先生產(chǎn)出UDY (未取向絲)和POY， 然后在牽伸設(shè)備上將UDY牽伸成DY絲后，再將兩束絲合并網(wǎng)絡(luò)形成牽伸絲/ 預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。如圖3所示，UDY絲餅10退繞導(dǎo)出的絲束先后經(jīng)過熱盤 11和冷盤12牽伸后制成DY絲束，再與POY絲餅9導(dǎo)出的絲束經(jīng)過網(wǎng)絡(luò)設(shè)備6 網(wǎng)絡(luò)合股后才能得到DY/POY合股復(fù)合絲。但是上述兩種工藝路線存在很多的
缺陷-
首先是全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的生產(chǎn)周期太長，如上圖中所示，只 有經(jīng)過圖1和圖2兩步，或者圖1和圖3兩步才能制備得到全牽伸絲/預(yù)取向絲 合股復(fù)合絲或DY/POY合股復(fù)合絲，這既增加了生產(chǎn)成本，又使生產(chǎn)效率降低； 其次，牽伸和網(wǎng)絡(luò)設(shè)備的生產(chǎn)速度一般不會超過1000m/min，生產(chǎn)效率低下；再 者，兩步法生產(chǎn)的全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲質(zhì)量不能保證，無法實(shí)現(xiàn)生產(chǎn) 企業(yè)利用產(chǎn)品質(zhì)量提高競爭力的目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種利用現(xiàn)有FDY長絲設(shè)備進(jìn)行一步法制造全牽伸絲 /預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法，該方法顯著縮短了生產(chǎn)流程，降低了復(fù)合成本， 復(fù)合工藝過程穩(wěn)定，復(fù)合絲產(chǎn)品質(zhì)量可靠，能夠大幅度提高生產(chǎn)效率，解決現(xiàn) 有全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲制造工藝存在的缺陷。
本發(fā)明的另一目的是提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理、有效縮小設(shè)備空間的一步法 制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的裝置，該裝置只需對現(xiàn)有FDY長絲設(shè)備進(jìn) 行簡單改造或者增設(shè)相應(yīng)組件即可實(shí)現(xiàn)，單位產(chǎn)量高，能夠?qū)崿F(xiàn)全牽伸絲/預(yù)取 向絲合股復(fù)合絲制造裝置的最大經(jīng)濟(jì)效益。
為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下
一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法，其特征在于所述方法包 括采用FDY長絲設(shè)備，將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥得到POY 絲，剩余絲束經(jīng)兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥得到FDY絲，兩絲束經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備網(wǎng)絡(luò)后以2800 3200m/min的速度巻繞，得到多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
具體的講，所述方法包括不改變紡絲箱中噴絲板組件，將紡絲箱后的一 半絲束牽引至冷導(dǎo)絲輥，另一半絲束牽引至熱導(dǎo)絲輥，然后采用網(wǎng)絡(luò)設(shè)備分別 合并成多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
所述方法包括將紡絲箱中的噴絲板改為一板兩束， 一半束絲牽引至冷導(dǎo) 絲輥，另一半絲束牽引至熱導(dǎo)絲輥，然后采用網(wǎng)絡(luò)設(shè)備分別合并成多股全牽伸 絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩并列設(shè)置的冷導(dǎo)絲輥，兩冷導(dǎo)絲輥的轉(zhuǎn)速 均采用單獨(dú)變頻控制，得到POY絲。
剩余絲束經(jīng)過兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥拉伸定型后得到FDY絲，所述兩熱導(dǎo)絲輥的溫 度控制在85 150°C。
所述方法具體包括
將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩并列設(shè)置的冷導(dǎo)絲輥，兩冷導(dǎo)絲輥的轉(zhuǎn)速 均采用單獨(dú)變頻控制，得到POY絲；
再將剩余絲束經(jīng)過兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥拉伸定型后得到FDY絲，兩熱導(dǎo)絲輥的溫
度控制在85 150°C;
POY絲和FDY絲經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備合股后得到多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合 絲，所述全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的生產(chǎn)速度為2800 3200m/min。
上述一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的裝置，包括FDY長絲設(shè) 備，其特征在于所述FDY長絲設(shè)備上增設(shè)兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥。
具體的講，所述FDY長絲設(shè)備包括紡絲箱、兩熱導(dǎo)絲輥和高速巻繞裝置，
所述紡絲箱包括計(jì)量泵、紡絲組件和噴絲板，由紡絲箱紡出的部分長絲先后經(jīng) 兩個(gè)熱絲導(dǎo)輥導(dǎo)出。
所述由紡絲箱紡出的剩余部分長絲先后經(jīng)兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥導(dǎo)出，所述熱導(dǎo)絲 輥和冷導(dǎo)絲輥導(dǎo)出的絲束分別經(jīng)復(fù)數(shù)個(gè)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備合股后，經(jīng)高速巻繞裝置巻繞 成合股復(fù)合絲絲餅。
所述由紡絲箱中的噴絲板為一板兩束絲結(jié)構(gòu)，所述兩熱導(dǎo)絲輥均為一大徑 輥和一小徑輥組合結(jié)構(gòu)，所述大徑輥為高速熱輥，所述小徑輥為高速分絲輥， 兩熱導(dǎo)絲輥分別設(shè)置在保溫箱內(nèi)。
該一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法及其裝置可利用現(xiàn)有的 FDY長絲設(shè)備進(jìn)行改造實(shí)現(xiàn)，由于全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲中全牽伸絲和 預(yù)取向絲兩根纖維的伸長率和收縮率不同，即兩纖維在設(shè)備上的紡速不同。通 過將現(xiàn)有的FDY長絲設(shè)備上增加走POY絲路的冷導(dǎo)絲輥，可以實(shí)現(xiàn)FDY長絲 設(shè)備上POY的生產(chǎn)，然后將FDY、 POY兩種絲通過網(wǎng)絡(luò)設(shè)備進(jìn)行網(wǎng)絡(luò)合股， 得到全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
由紡絲箱出來的絲束可以為現(xiàn)有的16束，也可以通過噴絲板的改造獲得32 束，使復(fù)合絲的產(chǎn)量可以提高一倍。由紡絲箱出來的絲束中一半絲束仍然走原 來的FDY絲路，另一半絲束走POY絲路，然后再經(jīng)過網(wǎng)絡(luò)設(shè)備進(jìn)行合股。
該一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法及其裝置省去了并網(wǎng)設(shè) 備或牽伸設(shè)備上二次加工合成復(fù)合絲的過程，直接從聚酯切片生產(chǎn)全牽伸絲和 預(yù)取向絲的合股復(fù)合絲，做到了真正的一步法，縮短了生產(chǎn)流程，減少了設(shè)備 占用空間，降低了生產(chǎn)成本和原材料、能源的消耗，提高了整個(gè)裝置和工藝的 產(chǎn)量及生產(chǎn)效率，該方法和裝置可以只需要在現(xiàn)有FDY長絲設(shè)備上增設(shè)一對冷
導(dǎo)絲輥用來走POY絲路，有效解決了紡絲與合股一步完成的技術(shù)難題，整個(gè)工 藝過程穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量可靠，可完全消除復(fù)合絲產(chǎn)品中容易出現(xiàn)的絲餅中間單 絲的質(zhì)量缺陷。該工藝和裝置可以實(shí)現(xiàn)高速化生產(chǎn)，其復(fù)合絲的合股速度可達(dá) 3000m/min，是現(xiàn)有工藝的三倍，能大幅度的提高生產(chǎn)效率。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。
圖1是現(xiàn)有FDY長絲設(shè)備的部分結(jié)構(gòu)和工藝示意圖2是現(xiàn)有POY和FDY進(jìn)行網(wǎng)絡(luò)合股的設(shè)備和工藝結(jié)構(gòu)示意圖3是現(xiàn)有POY和UDY進(jìn)行復(fù)合絲生產(chǎn)的工藝和設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖4是本發(fā)明全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲裝置的部分結(jié)構(gòu)和工藝示意圖。
具體實(shí)施例方式
如圖4所示，該一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法可利用現(xiàn) 有的FDY長絲設(shè)備，該FDY長絲設(shè)備為國產(chǎn)雙計(jì)量泵16塊噴絲板結(jié)構(gòu)，該噴 絲板為一板兩束絲結(jié)構(gòu)，兩個(gè)計(jì)量泵的8只組件內(nèi)的16塊噴絲板共擠出成型32 束絲。在FDY長絲設(shè)備上增設(shè)一對冷導(dǎo)絲輥，冷導(dǎo)絲輥和熱導(dǎo)軌輥后裝設(shè)16 個(gè)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備和巻繞裝置。兩熱導(dǎo)絲輥均為一大徑輥和一小徑輥組合結(jié)構(gòu)，大徑 輥為高速熱輥，小徑輥為高速分絲輥，兩熱導(dǎo)絲輥分別設(shè)置在保溫箱內(nèi)。
采用上述FDY長絲改造設(shè)備，將紡絲箱后的16束絲牽引至兩并列設(shè)置的冷 導(dǎo)絲輥，兩冷導(dǎo)絲輥的轉(zhuǎn)速均采用單獨(dú)變頻控制，得到POY。剩余16束絲經(jīng)過 兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥拉伸定型后得到FDY絲，所述兩熱導(dǎo)絲輥的溫度控制在85 150 °C。 POY絲和FDY絲經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備合股后在繞巻設(shè)備上得到16股全牽伸絲/預(yù)取 向絲合股復(fù)合絲，該全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的生產(chǎn)速度為2800 3200m/min。
經(jīng)過生產(chǎn)試驗(yàn)表明，該一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法和 設(shè)備能夠保持全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲生產(chǎn)的穩(wěn)定性和高速度，經(jīng)過改造 后的生產(chǎn)設(shè)備占用空間并沒有發(fā)生顯著變化，可實(shí)現(xiàn)低成本，高生產(chǎn)效益的運(yùn) 行。同時(shí)制備的全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的絲餅中不存在中間單絲的質(zhì)量 缺陷。
權(quán)利要求
1.一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法，其特征在于所述方法包括采用FDY長絲設(shè)備，將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥得到POY絲，剩余絲束經(jīng)兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥得到FDY絲，兩絲束經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備網(wǎng)絡(luò)后以2800～3200m/min的速度卷繞，得到多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方 法，其特征在于所述方法包括不改變紡絲箱中噴絲板組件，將紡絲箱后的一 半絲束牽引至冷導(dǎo)絲輥，另一半絲束牽引至熱導(dǎo)絲輥，然后采用網(wǎng)絡(luò)設(shè)備分別 合并成多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方 法，其特征在于所述方法包括將紡絲箱中的噴絲板改為一板兩束， 一半束絲 牽引至冷導(dǎo)絲輥，另-一半絲束牽引至熱導(dǎo)絲輥，然后采用網(wǎng)絡(luò)設(shè)備分別合并成 多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一歩法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方 法，其特征在于將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩并列設(shè)置的冷導(dǎo)絲輥，兩冷導(dǎo) 絲輥的轉(zhuǎn)速均采用單獨(dú)變頻控制，得到POY絲。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方 法，其特征在于剩余絲束經(jīng)過兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥拉伸定型后得到FDY絲，所述兩熱 導(dǎo)絲輥的溫度控制在85 150°C 。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方 法，其特征在于所述方法具體包括將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩并列設(shè)置的冷導(dǎo)絲輥，兩冷導(dǎo)絲輥的轉(zhuǎn)速 均采用單獨(dú)變頻控制，得到POY絲；再將剩余絲束經(jīng)過兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥拉伸定型后得到FDY絲，兩熱導(dǎo)絲輥的溫 度控制在85 150°C;POY絲和FDY絲經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備合股后得到多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合 絲，所述全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的生產(chǎn)速度為2800 3200m/min。
7. 權(quán)利要求l所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的裝置，包 括FDY長絲設(shè)備，其特征在于所述FDY長絲設(shè)備上增設(shè)兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的裝 置，其特征在于所述FDY長絲設(shè)備包括紡絲箱、兩熱導(dǎo)絲輥和高速巻繞裝置，所述紡絲箱包括計(jì)量泵、紡絲組件和噴絲板，由紡絲箱紡出的部分長絲先后經(jīng) 兩個(gè)熱絲導(dǎo)輥導(dǎo)出。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的裝 置，其特征在于所述由紡絲箱紡出的剩余部分長絲先后經(jīng)兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥導(dǎo)出， 所述熱導(dǎo)絲輥和冷導(dǎo)絲輥導(dǎo)出的絲束分別經(jīng)復(fù)數(shù)個(gè)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備合股后，經(jīng)高速巻 繞裝置巻繞成合股復(fù)合絲絲餅。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的裝 置，其特征在于所述由紡絲箱中的噴絲板為一板兩束絲結(jié)構(gòu)，所述兩熱導(dǎo)絲輥 均為一大徑輥和一小徑輥組合結(jié)構(gòu)，所述大徑輥為高速熱輥，所述小徑輥為高 速分絲輥，兩熱導(dǎo)絲輥分別設(shè)置在保溫箱內(nèi)。
全文摘要
一步法制造全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲的方法及其裝置，所述方法包括采用FDY長絲設(shè)備，將紡絲箱后的部分絲束牽引至兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥得到POY絲，剩余絲束經(jīng)兩個(gè)熱導(dǎo)絲輥得到FDY絲，兩絲束經(jīng)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備網(wǎng)絡(luò)后以2800～3200m/min的速度繞卷得到多股全牽伸絲/預(yù)取向絲合股復(fù)合絲。該設(shè)備是在FDY長絲設(shè)備上增設(shè)兩個(gè)冷導(dǎo)絲輥，冷導(dǎo)絲輥和熱導(dǎo)軌輥后裝設(shè)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備和繞卷裝置。本發(fā)明縮短了生產(chǎn)流程，減少了設(shè)備占用空間，降低了生產(chǎn)成本和原材料、能源的消耗，有效解決了紡絲與合股一步完成的技術(shù)難題，整個(gè)工藝過程穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量可靠，可完全消除復(fù)合絲產(chǎn)品中容易出現(xiàn)的絲餅中間單絲的質(zhì)量缺陷。其產(chǎn)量是現(xiàn)有工藝的三倍，能大幅度的提高生產(chǎn)效率。
文檔編號D02G3/38GK101200826SQ20071030171
公開日2008年6月18日 申請日期2007年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月25日
發(fā)明者周舜華, 施瑞良, 汪鈺平, 范立新, 董東立 申請人:吳江絲綢股份有限公司化纖廠