專(zhuān)利名稱(chēng)：纖維的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種纖維的制造方法，屬于紡織技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著現(xiàn)代工業(yè)技術(shù)的快速發(fā)展，紡織行業(yè)的技術(shù)也在日新月異地進(jìn)步， 繼差別化纖維之后，近年來(lái)又出現(xiàn)了多種功能性的纖維，例如具有較好抑菌 效果的纖維等等，同時(shí)，具有保健作用的遠(yuǎn)紅外線發(fā)射纖維等其它纖維也迫 切需要產(chǎn)生。
但是，目前的抑菌纖維抑菌效果低下，且抑菌功能以浸漬和涂附的方式
賦予纖維織物，經(jīng)過(guò)多次水洗后，功能就會(huì)逐漸消失，持久性差；雖然現(xiàn)有 技術(shù)中也有采用通過(guò)特殊的紡絲加工工藝將具有各種功能的母粒例如抗菌劑 等均勻地混合到成纖聚合物中制備纖維的方法，但該方法只能制備具有單一 功能的纖維，而無(wú)法很好地將具有多功能的高效固相無(wú)機(jī)物質(zhì)如具有抑菌功 能和保健作用等多種功能的固相無(wú)機(jī)物質(zhì)同時(shí)加入到成纖聚合物中制備具有 多種功能的高速紡的合成纖維。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明實(shí)施例提供一種纖維的制造方法，以使制造的纖維具有抗菌和保 健等作用。
本發(fā)明實(shí)施例提供了一種纖維的制造方法，該制造方法包括 將重量百分比為(10-30%)比(70-90%)的干母粒熔體和紡絲切片熔體 混合均勻后，通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；通過(guò)熔融高速紡絲，紡成P0Y初纖維；通過(guò)中速熔融紡絲，紡成M0Y初纖維。 本發(fā)明實(shí)施例提供了一種纖維的制造方法，該制造方法包括 將重量百分比為(10-30%)比(70-90%)的形成干母粒混合物的熔體和 紡絲切片熔體混合均勻后，通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維； 通過(guò)熔融高速紡絲，紡成P0Y初纖維；通過(guò)中速熔融紡絲，紡成M0Y初纖維。 上述纖維的制造方法，由于加入了母粒而具有抑菌和抗遠(yuǎn)紅外等多種作用。
下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖1為本發(fā)明纖維制造方法實(shí)施例一的流程圖； 圖2為本發(fā)明母粒制造方法實(shí)施例的流程圖； 圖3為本發(fā)明纖維制造方法實(shí)施例二的流程圖； 圖4為本發(fā)明母?；旌衔锏闹圃旆椒▽?shí)施例的流程圖。
具體實(shí)施例方式
如圖l所示，為本發(fā)明纖維制造方法實(shí)施例一的流程圖，該方法包括
步驟101、將重量百分比為(10-30%)比(70-90%)的干母粒熔體和紡 絲切片熔體混合均勻；
將干母粒在溫度220 - 265。C下熔融成母粒熔體，將紡絲切片在溫度220 - 265'C下熔融成紡絲切片熔體，并將重量百分比為(10-30%)比(70-90%) 的母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻；
步驟102、通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
上述紡速為4500-4600m/min;
步驟103、通過(guò)熔融高速紡絲，紡成POY初纖維；
其中，上述母粒和高速紡千切片的重量百分比可以為(10-30%): (70-90%)，將紡制初纖維的速度設(shè)為4300-4400 m/min，將紡絲箱體的溫度 設(shè)為260-265°C,將螺桿溫度設(shè)為265-270°C,將紡絲窗溫度設(shè)為19-21°C， 將紡絲窗濕度設(shè)為65%-70%，將初纖油劑控制在初纖重量的7%-8%,可制成 POY初纖維；
另外，還可以對(duì)POY初纖維進(jìn)行加彈處理，形成彈性纖維；上述對(duì)初纖 維P0Y進(jìn)行加彈處理包括對(duì)POY初纖維進(jìn)行內(nèi)牽伸假-給加彈處理和普通加 彈牽伸處理；POY經(jīng)內(nèi)牽伸布li念加彈處理后，可獲得彈力纖維DTY，其紡速為 650-750米/每分鐘，加彈機(jī)摩擦盤(pán)的線速度與纖維經(jīng)過(guò)摩擦盤(pán)的速度之比 D/Y為l. 5-1. 7，牽伸倍數(shù)為1. 25-1, 27,加熱溫度為160-180°C，加油劑量 控制在纖維重量的2. 5%-3. 5%,經(jīng)處理后形成DTY高效抑菌遠(yuǎn)紅外線發(fā)射彈 性纖維。
步驟104、通過(guò)中速熔融紡絲，紡成M0Y初纖維。
上述紡速為400-450 m/min, MOY經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維 或牽伸纖維。
本發(fā)明一種纖維的制造方法第一實(shí)施例
將干母粒加入溫度為220 - 265。C的小擠壓機(jī)中熔融成母粒熔體，上述母 粒熔體經(jīng)過(guò)保溫管道直接進(jìn)入紡絲擠壓機(jī)的2區(qū)與紡絲切片熔體混合，且上 述母粒熔體與紡絲切片熔體的重量百分比為1: 9;
在4500m/min的紡速下經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
將紡制初纖維的速度設(shè)為4300m/min,將紡絲箱體的溫度設(shè)為26(TC，將 螺桿溫度設(shè)為265°C，將紡絲窗溫度設(shè)為19°C,將紡絲窗濕度設(shè)為65%，將 初纖油劑控制在初纖重量的7%，可制成POY初纖維；
上述紡速為400m/min, MOY經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維或牽伸 纖維。
本發(fā)明一種纖維的制造方法第二實(shí)施例
將干母粒加入溫度為220 - 265。C的小擠壓機(jī)中熔融成母粒熔體，上述母
粒熔體經(jīng)過(guò)保溫管道直接進(jìn)入紡絲擠壓機(jī)的3區(qū)與紡絲切片熔體混合，且上
述母粒熔體與紡絲切片熔體的重量百分比為2: 8;
在4600m/min的紡速下經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維； 將紡制初纖維的速度設(shè)為4400 m/min,將紡絲箱體的溫度設(shè)為265°C，
將螺桿溫度設(shè)為270。C,將紡絲窗溫度設(shè)為21°C，將紡絲窗濕度設(shè)為70%,
將初纖油劑控制在初纖重量的8%，可制成POY初纖維；
上述紡速為450 m/min, M0Y經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維或牽伸纖維。
本發(fā)明 一 種纖維的制造方法第三實(shí)施例
將干母粒加入溫度為220 - 265。C的小擠壓機(jī)中熔融成母粒熔體，上述母 粒熔體經(jīng)過(guò)保溫管道直4妻進(jìn)入紡絲擠壓機(jī)的2區(qū)或3區(qū)與紡絲切片熔體混合， 且上述母粒熔體與紡絲切片熔體的重量百分比為3: 7;
在4500m/min的紡速下經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
將紡制初纖維的速度設(shè)為4350 m/min,將紡絲箱體的溫度設(shè)為262°C， 將螺桿溫度設(shè)為268°C，將紡絲窗溫度設(shè)為20°C,將紡絲窗濕度設(shè)為68%, 將初纖油劑控制在初纖重量的7. 5%,可制成POY初纖維；
上述紡速為430 m/min， M0Y經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維或牽伸 纖維。
在上述本發(fā)明一種纖維的制造方法第一實(shí)施例、第二實(shí)施例和第三實(shí)施 例中，紡絲擠壓機(jī)才艮據(jù)其要實(shí)現(xiàn)的功能不同通常分為6-7個(gè)區(qū)，其中2區(qū)或 3區(qū)為熔融區(qū)，紡絲切片熔體可以為聚酰胺(PA)熔體、聚酯(PET)熔體或 聚丙烯(PP)熔體，其中PA熔體可以為PA6熔體或PA66熔體，且除PP外載 體含水小于等于400ppm;且采用的母粒包括以下重量百分比的組成成分抗 菌劑，占母粒重量百分比為10-18%;遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑，占母粒重量百分比為 10-17%;載體，占母粒重量百分比為64-79%;偶聯(lián)劑，占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線 發(fā)射劑重量之和的2°/。-3%;耐氧耐熱劑，占載體重量百分比為1%。-2%。；分散
劑，占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑重量之和的18%-20%;如圖2所示，為本發(fā) 明母粒的制造方法流程圖，該方法包括
步驟201、對(duì)占抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑之和的重量百分比為49-51%的 抑菌劑和占抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑之和的重量百分比為49-51°/ 的遠(yuǎn)紅外線 發(fā)射劑進(jìn)行除濕活化混合處理；
上述步驟201具體包括
將兩種試劑放入干燥箱中
分別在110。C恒溫，進(jìn)行2小時(shí)的排風(fēng)處理；在12(TC恒溫，進(jìn)行l(wèi)小時(shí) 的排風(fēng)處理；在135-14(TC恒溫，進(jìn)行l(wèi)小時(shí)的排風(fēng)處理。
另夕卜，上述抑菌劑至少包括:硝酸4艮混合物，占抑菌劑重量百分比為49-51 %,其中，所述硝酸銀混合物中包括占抑菌劑重量百分比為8-25%的絮狀二氧 化硅；氧化鈦，占母粒重量百分比為24-26 %;氧化鋅占母粒重量百分比為 24-26%;
其中，硝酸銀混合物、氧化鈦和氧化鋅的最佳重量百分比分別為50%、 25%和25%。且上述硝酸銀也可用其他的銀的鹽代替，氧化鈦也可用其他的 鈦的氧化物代替，氧化鋅也可用其他的鋅的氧化物代替，只要替換無(wú)物所占 重量百分比等同即可；
上述遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑包括粒度小于等于100納米的固態(tài)氧化鋯、碳化鋯 和氧化鋁，且氧化鋯占遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑的重量百分比為38-42 %，碳化鋯占 遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑的重量百分比為38-42 %,氧化鋁占遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑的重量 百分比為19-21%;
其中，氧化鋯、碳化鋯和氧化鋁的最佳重量百分比分別為40%、 40%和 20%;
步驟202、活化處理后的抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑之和占母粒重量百分 比為20-35%,與占母粒重量百分比的64-79%的載體、與占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線 發(fā)射劑重量百分比之和的2-3%的偶聯(lián)劑，與占載體重量百分比為1%。-2%。的
耐氧耐熱劑和占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑重量之和的18%-20°/ 的分散劑，進(jìn) 行高攪活化機(jī)械分歉處理； 上述步驟202具體包括
對(duì)活化處理后的抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑在135-14(TC的攪拌溫度、 1300 rpm的攪拌速度下攪拌8-12分鐘；
在攪拌后的抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑的混合物中，加入占抑菌劑與遠(yuǎn)紅 外線發(fā)射劑重量之和2%-3%的硅烷偶聯(lián)劑，并在120-13(TC的攪拌溫度， 1300rpm的攪拌速度下攪拌2. 5-3. 5分鐘；
在攪拌后的抑菌劑、遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑、硅烷偶聯(lián)劑的混合物中，加入除 水后占母粒的重量百分比為64-79%的載體，并在120-125。C的攪拌溫度， 1300rpm的攪拌速度下攪拌5-7分鐘；本實(shí)施例采用的載體為PA6,也可以為 PA66、 PET或PP除PP外載體含水小于等于400ppm;
在攪拌后的抑菌劑、遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑、硅烷偶聯(lián)劑和載體的混合物中， 加入占載體重量百分比為1%。-2%。的耐熱耐氧劑，并在120-125。C的攪拌溫 度，1300rpm的攪拌速度下攪拌2. 5-3. 5分鐘，上述耐氧耐熱劑為亞磷酸三 酯；
在攪拌后的抑菌劑、遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑、硅烷偶聯(lián)劑、載體和耐熱耐氧劑 的混合物中，加入占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑重量之和的18%-20%的分散劑， 并在120-125。C的攪拌溫度，1300rpm的攪拌速度下攪拌2-3分鐘，上述^L 劑為PE高分子蠟；
步驟203、對(duì)分軟處理后的混合物進(jìn)行冷卻處理；
將分散處理后的混合物放入溫度為25-28。C的冷卻水量3噸/小時(shí)的冷水 攪拌機(jī)攪拌冷卻8-12分鐘；或加入冷卻攪拌機(jī)中冷卻攪拌至35。C以下； 步驟204、將冷卻后的混合物進(jìn)行熔融注帶切粒。
將冷卻后的混合物放入雙螺桿注帶機(jī)，進(jìn)行熔融切割分散，并在保持預(yù) 定流動(dòng)性的情況下，注帶入水直接冷卻、切斷、造粒。上述高速紡絲母粒須經(jīng)與紡絲切片同等標(biāo)準(zhǔn)要求除水。
上述母粒的制造方法，對(duì)抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑進(jìn)行一 系列處理制成
母粒，使其具有高效抑菌和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射的保健功能；上述高效抑菌及遠(yuǎn)紅 外線發(fā)射纖維中的高效抑菌劑及高效遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑屬無(wú)機(jī)固相物質(zhì)，本發(fā) 明實(shí)施例均采用納米級(jí)粒子，其活性特別強(qiáng)，抑菌率和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射率較高； 本發(fā)明通過(guò)采取以下多個(gè)步驟，達(dá)到了徹底分散的效果①Ag+為主要成分與 其他組份的高溫活化分散；②高速機(jī)械攪拌分散；③高純度低熔點(diǎn)分散劑分 散；④高熔壓高轉(zhuǎn)速同向雙螺桿熔體分散。通過(guò)這些手段，使固相無(wú)機(jī)物在 高粘度熔體中充分分散，制成的高效抑菌及遠(yuǎn)紅外線發(fā)射母粒，適合高速紡 絲熔體的流動(dòng)性，使高速熔融紡絲順利進(jìn)行。
上述纖維的制造方法，在纖維紡絲時(shí)加入提前制備最佳的母粒熔體，其 纖維物理及外觀指標(biāo)基本達(dá)到普通纖維的性能標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)，由于無(wú)機(jī)固相組 份的加入，使纖維不但具有保健功能，也改善了合成纖維的吸水性和透氣性。
如圖3所示，為本發(fā)明纖維制造方法實(shí)施例二的流程圖，該方法包括
步驟301、將重量百分比為(10-30%)比(70-90%)的形成干母粒混合 物的熔體和紡絲切片熔體混合均勻；
將形成干母粒的混合物在溫度220 - 265。C下熔融成母粒熔體，將紡絲切 片在溫度220 - 265。C下熔融成紡絲切片熔體，并將重量百分比為(10-30%) 比(70-90%)的形成干母粒混合物的熔體和紡絲切片熔體混合均勻；
步驟302、通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
上述紡速為4500-4600m/min;
步驟303、通過(guò)熔融高速紡絲，紡成POY初纖維；
其中，上述母粒和高速紡干切片的重量百分比可以為(10-30%): (70-90%),將紡制初纖維的速度設(shè)為4300-4400 m/min,將紡絲箱體的溫度 設(shè)為260-265°C，將螺桿溫度設(shè)為265-270°C，將紡絲窗溫度設(shè)為19-21。C, 將紡絲窗濕度設(shè)為65%-70%,將初纖油劑控制在初纖重量的7%-8%，可制成
P0Y初纖維；
另外，還可以對(duì)P0Y初纖維進(jìn)行加彈處理，形成彈性纖維；上述對(duì)初纖 維P0Y進(jìn)行加彈處理包括對(duì)P0Y初纖維進(jìn)行內(nèi)牽伸布支掄加彈處理和普通加 彈牽伸處理；POY經(jīng)內(nèi)牽伸假掄加彈處理后，可獲得彈力纖維DTY,其紡速為 650-750米/每分鐘，加彈機(jī)摩擦盤(pán)的線速度與纖維經(jīng)過(guò)摩擦盤(pán)的速度之比 D/Y為1.5-1.7,牽伸倍數(shù)為1. 25-1. 27，加熱溫度為160-180°C ，加油劑量 控制在纖維重量的2. 5°/ -3. 5%,經(jīng)處理后形成DTY高效抑菌遠(yuǎn)紅外線發(fā)射彈 性纖維。
步驟304、通過(guò)中速熔融紡絲，紡成M0Y初纖維。
上述紡速為400-450 m/min， M0Y經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維 或牽伸纖維。
本發(fā)明另一種纖維的制造方法第一實(shí)施例
將形成干母粒的混合物加入溫度為220 - 265。C的雙螺桿擠壓機(jī)中熔融成 母粒熔體，并將上述母粒熔體通過(guò)保溫管道進(jìn)入紡絲擠壓機(jī)的2區(qū)混合均勻， 且上述母粒熔體與紡絲切片熔體的重量百分比為1: 9;
在4500m/min的紡速下經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
將紡制初纖維的速度設(shè)為4300m/tnin,將紡絲箱體的溫度設(shè)為26(TC，將 螺桿溫度設(shè)為265°C,將紡絲窗溫度設(shè)為19°C,將紡絲窗濕度設(shè)為65%,將 初纖油劑控制在初纖重量的7%,可制成POY初纖維；
上述紡速為400m/min， MOY經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維或牽伸 纖維。
本發(fā)明另 一 種纖維的制造方法第二實(shí)施例
將形成干母粒的混合物加入溫度為220 - 265。C的雙螺桿擠壓機(jī)中熔融成 母粒熔體，并將上述母粒熔體通過(guò)保溫管道進(jìn)入紡絲擠壓機(jī)的3區(qū)混合均勻， 且上述母粒熔體與紡絲切片熔體的重量百分比為2: 8;
在4600m/min的紡速下經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
將紡制初纖維的速度設(shè)為4400 m/min,將紡絲箱體的溫度設(shè)為265°C, 將螺桿溫度設(shè)為270°C，將紡絲窗溫度設(shè)為21°C，將紡絲窗濕度設(shè)為70%， 將初纖油劑控制在初纖重量的8%,可制成POY初纖維；
上述紡速為450 m/min， M0Y經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維或牽伸 纖維。
本發(fā)明另一種纖維的制造方法第三實(shí)施例
將形成干母粒的混合物加入溫度為220 - 265。C的雙螺桿擠壓機(jī)中熔融成 母粒熔體，并將上述母粒熔體通過(guò)保溫管道進(jìn)入紡絲擠壓機(jī)的2區(qū)或3區(qū)混 合均勻，且上述母粒熔體與紡絲切片熔體的重量百分比為3: 7;
在4500m/min的紡速下經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；
將紡制初纖維的速度設(shè)為4350 m/min，將紡絲箱體的溫度設(shè)為262°C, 將螺桿溫度設(shè)為268°C,將紡絲窗溫度設(shè)為2(TC，將紡絲窗濕度設(shè)為68%, 將初纖油劑控制在初纖重量的7. 5%,可制成POY初纖維；
上述紡速為430 m/min， MOY經(jīng)過(guò)加彈或牽伸處理可獲得彈力纖維或牽伸 纖維。
在上述本發(fā)明一種纖維的制造方法第一實(shí)施例、第二實(shí)施例和第三實(shí)施 例中，紡絲擠壓機(jī)根據(jù)其要實(shí)現(xiàn)的功能不同通常分為6-7個(gè)區(qū)，其中2區(qū)或 3區(qū)為熔融區(qū)，紡絲切片熔體可以為聚酰胺(PA)熔體、聚酯(PET)熔體或 聚丙烯(PP)熔體，其中PA熔體可以為PA6熔體或PA66熔體，且除PP外載 體含水小于等于400ppm;且形成的母粒混合物包括以下重量百分比的組成成 分抗菌劑，占母粒重量百分比為10-18%;遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑，占母粒重量百 分比為10-17%;載體，占母粒重量百分比為64-79%;偶聯(lián)劑，占抑菌劑與遠(yuǎn) 紅外線發(fā)射劑重量之和的2%-3%;耐氧耐熱劑，占載體重量百分比為1%0-2 %。；分散劑，占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑重量之和的18%-20%;如圖4所示， 為本發(fā)明母?；旌衔锏闹圃旆椒▽?shí)施例的流程圖，該方法包括
步驟401、對(duì)占抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑之和的重量百分比為49-51%的
抑菌劑和占抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑之和的重量百分比為49-51%的遠(yuǎn)紅外線 發(fā)射劑進(jìn)行除濕活化混合處理；
上述步驟401具體包括
將兩種試劑放入干燥箱中
分別在ll(TC恒溫，進(jìn)行2小時(shí)的排風(fēng)處理；在12(TC恒溫，進(jìn)行1小時(shí) 的排風(fēng)處理；在135-140。C恒溫,進(jìn)行l(wèi)小時(shí)的排風(fēng)處理。
步驟402、活化處理后的抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑之和占母粒重量百分 比為20-35%，與占母粒重量百分比的64-79%的載體、與占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線 發(fā)射劑重量百分比之和的2-3°/ 的偶聯(lián)劑，與占載體重量百分比為1%。-2%0的 耐氧耐熱劑和占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑重量之和的18°/ -20%的分散劑，進(jìn) 行高攪活化機(jī)械分散處理，形成母?；旌衔?。
上述步驟402具體包括
對(duì)活化處理后的抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑在135-14(TC的攪拌溫度、 1300 rpm的攪拌速度下攪拌8-12分鐘；
在攪拌后的抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑的混合物中，加入占抑菌劑與遠(yuǎn)紅 外線發(fā)射劑重量之和2%-3%的硅烷偶聯(lián)劑，并在120-13(TC的攪拌溫度， 1300rpm的攪拌速度下攪拌2. 5-1 5分鐘；
在攪拌后的抑菌劑、遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑、硅烷偶聯(lián)劑的混合物中，加入除 水后占母粒的重量百分比為64-79%的載體，并在120-125。C的攪拌溫度， 1300rpm的攪拌速度下攪拌5-7分鐘；本實(shí)施例采用的載體為PA6，也可以為 PA66、 PET或PP除PP外載體含水小于等于400ppm;
在攪拌后的抑菌劑、遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑、硅烷偶聯(lián)劑和載體的混合物中， 加入占載體重量百分比為1%。-2%。的耐熱耐氧劑，并在120-125。C的攪拌溫 度，1300rpm的攪拌速度下攪拌2. 5-3. 5分鐘，上述耐氧耐熱劑為亞磷酸三 酯；
在攪拌后的抑菌劑、遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑、硅烷偶聯(lián)劑、載體和耐熱耐氧劑
的混合物中，加入占抑菌劑與遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑重量之和的18%-20°/。的分散劑， 并在120-125。C的攪拌溫度，1300rpm的攪拌速度下攪拌2-3分鐘，上述分散 劑為PE高分子蠟。
上述母?；旌衔锏闹圃旆椒?，通過(guò)對(duì)抑菌劑和遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑進(jìn)行一 系 列處理，使母?；旌衔锞哂懈咝б志瓦h(yuǎn)紅外線發(fā)射的保健功能；上述高效 抑菌及遠(yuǎn)紅外線發(fā)射纖維中的高效抑菌劑及高效遠(yuǎn)紅外線發(fā)射劑屬無(wú)機(jī)固相 物質(zhì)，本發(fā)明實(shí)施例均采用納米級(jí)粒子，其活性特別強(qiáng)，抑菌率和遠(yuǎn)紅外線 發(fā)射率較高；本發(fā)明通過(guò)采取以下多個(gè)步驟，達(dá)到了徹底分散的效果 Ag+ 為主要成分與其他組份的高溫活化分散；②高速機(jī)械攪拌分散；③高純度低 熔點(diǎn)分散劑分散；④高熔壓高轉(zhuǎn)速同向雙螺桿熔體分散。通過(guò)這些手段，使 固相無(wú)機(jī)物在高粘度熔體中充分分散，制成的高效抑菌及遠(yuǎn)紅外線發(fā)射母粒， 適合高速紡絲熔體的流動(dòng)性，使高速熔融紡絲順利進(jìn)行。
上述纖維的制造方法，在纖維紡絲時(shí)加入提前制備最佳的母粒熔體，其 纖維物理及外觀指標(biāo)基本達(dá)到普通纖維的性能標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)，由于無(wú)機(jī)固相組 份的加入，使纖維不但具有保健功能，也改善了合成纖維的吸水性和透氣性。
最后應(yīng)說(shuō)明的是以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其 限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù) 人員應(yīng)當(dāng)理解其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或 者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技
術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1、一種纖維的制造方法，其特征在于包括將重量百分比為(10-30％)比(70-90％)的干母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻后，通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；通過(guò)熔融高速紡絲，紡成POY初纖維；通過(guò)中速熔融紡絲，紡成MOY初纖維。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的纖維的制造方法，其特征在于所述將重量百 分比為(10-30%)比(70-90%)的干母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻包括將干母粒在溫度220 - 265。C下熔融成母粒熔體，將紡絲切片在溫度220 - 265。C下熔融成紡絲切片熔體，并將重量百分比為(10-30%)比(70-90%) 的母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的纖維的制造方法，其特征在于所述紡絲 切片熔體為聚酰胺熔體、聚酯熔體或聚丙烯熔體。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的纖維的制造方法，其特征在于所述獲得POY 和MOY初纖維之后還包括對(duì)初纖維POY和MOY分別進(jìn)行加彈和牽伸處理，分別形成彈性纖維DTY 和牽伸纖維FDY。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的纖維的制造方法，其特征在于所述對(duì)初纖維 POY進(jìn)行加彈處理包括對(duì)POY初纖維進(jìn)行內(nèi)牽伸假捻加彈處理和普通加彈牽伸處理。
6、 一種纖維的制造方法，其特征在于包括將重量百分比為(10-30%)比(70-90%)的形成干母?；旌衔锏娜垠w和 紡絲切片熔體混合均勻后，通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維； 通過(guò)熔融高速紡絲，紡成POY初纖維；通過(guò)中速熔融紡絲，紡成MOY初纖維。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的纖維的制造方法，其特征在于所述將重量百 分比為(10-30%)比(70-90%)的干母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻包括將干母粒在溫度220 - 265。C下熔融成母粒熔體，將紡絲切片在溫度220- 265。C下熔融成紡絲切片熔體，并將重量百分比為(10-30%)比(70-90%) 的母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻。
8、 根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的纖維的制造方法，其特征在于所述紡絲 切片熔體為聚酰胺熔體、聚酯熔體或聚丙烯熔體。
9、 根據(jù)權(quán)利要求8所述的纖維的制造方法，其特征在于所述獲得P0Y 和M0Y初纖維之后還包括對(duì)初纖維P0Y和M0Y分別進(jìn)行加彈和牽伸處理，分別形成彈性纖維DTY 和牽伸纖維FDY。
10、 根據(jù)權(quán)利要求9所述的纖維的制造方法，其特征在于所述對(duì)初纖維 P0Y進(jìn)行加彈處理包括對(duì)P0Y初纖維進(jìn)行內(nèi)牽伸假搶加彈處理和普通加彈牽伸處理。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種纖維的制造方法，該方法包括將重量百分比為(10-30％)比(70-90％)的干母粒熔體和紡絲切片熔體混合均勻后，通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；通過(guò)熔融高速紡絲，紡成POY初纖維；通過(guò)中速熔融紡絲，紡成MOY初纖維；該方法還可以包括將重量百分比為(10-30％)比(70-90％)的形成干母粒混合物的熔體和紡絲切片熔體混合均勻后，通過(guò)熔融高速紡絲經(jīng)一步法紡成FDY牽伸纖維；通過(guò)熔融高速紡絲，紡成POY初纖維；通過(guò)中速熔融紡絲，紡成MOY初纖維。通過(guò)上述纖維的制造方法制成的纖維具有抑菌和保健雙重功能。
文檔編號(hào)D01F6/06GK101348949SQ20081011436
公開(kāi)日2009年1月21日 申請(qǐng)日期2008年6月3日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月3日
發(fā)明者劉燕平 申請(qǐng)人:劉燕平