專利名稱：單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種粘合襯布的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的粘合襯布存在涂布不均勻、有漏點(diǎn)、漏涂現(xiàn)象，在甲醛含量、縮率、舒適性等 發(fā)明存在缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種尺寸穩(wěn)定性好、舒適性好的單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的 生產(chǎn)方法。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法，其特征是依次包括下列步驟(1)底布選擇底布采用純棉、滌棉、純滌或粘膠纖維加工成的機(jī)織物、針織物或 無紡織物；(2)前處理將底布依次經(jīng)攤縫、燒毛、冷堆退漿、煮練、練漂處理；其中燒毛處理 時的工藝條件為汽化溫度為75 80°C，蒸汽壓力為0. 26 0. 28Mpa,車速為llOm/min， 火口數(shù)量為2正2反，水滅火；紗支數(shù)在30S以上的純棉、滌棉、純滌織物，不經(jīng)燒毛處理；冷堆退漿處理的工藝條件為燒堿15 35g/l，精練劑4 8g/l，螯合劑3g/l，188 煮練酶6 12g/l，H2027 18g/l，穩(wěn)定劑4 10g/l，車速30 50m/min，堆置時間密封 運(yùn)轉(zhuǎn)24小時，1 3格90 95°C熱水洗；煮練處理的工藝條件為浸軋液組成為燒堿10 15g/l、精練劑4 8g/l、螯合 劑3g/l、188煮練酶6 10g/l、H2025 8g/l、穩(wěn)定劑4 10g/l及余量的水；煮練液組成 及處理條件為燒堿15 16g/l、精練劑4 8g/l、螯合劑3g/l、188煮練酶4 5g/l及余 量的水，車速30 50m/min，堆置時間120min，1 4格90 95°C熱水洗；練漂處理的工藝條件為H2028 10g/l、精練劑2 4g/l、螯合劑3g/l、188煮練 酶6 10g/l、穩(wěn)定劑4 10g/l、pH值為10. 5 11，車速30 50m/min，堆置時間60min, 汽蒸溫度100°C，1 4格90 95°C熱水洗；對于無紡織物，則不經(jīng)前處理；所述鰲合劑為三乙醇胺或其縮合物；精練劑分子為=hi7cs^~^(OCH2ch2)iooh；穩(wěn)定劑分子式為C18H37(OCH2CH2)nOH；(3)樹脂防縮處理依次經(jīng)浸軋、拉幅、焙烘定型處理，其中浸軋?zhí)幚淼墓に嚄l件 為低甲醛樹脂 70 175g/l、PA-116 柔軟劑為 80 125g/l、MgCl2 12. 5 31. 5g/l、JFC 滲透劑1. 25g/l、CY-100甲醛捕捉劑7 15g/l，pH值5 5. 5，車速35 60m/min，浸軋方 式為2浸2軋，軋點(diǎn)壓力為0. 3 0. 32Mpa ；焙烘處理的工藝條件為車速35 60m/min，烘 房溫度148 152°C ；
所述低甲醛樹脂為DMDHEU樹脂；所述PA_116柔軟劑分子式為 所述CY-100甲醛捕捉劑的分子式為 無紡織物不經(jīng)樹脂防縮處理；(4)復(fù)合采用復(fù)合機(jī)經(jīng)預(yù)烘、復(fù)合、焙烘、冷卻處理，預(yù)烘溫度為192°C、復(fù)合溫度 為220°C、焙烘溫度為175°C軋點(diǎn)壓力為0. 1-0. 15Mpa，復(fù)合輥間隙為0. 1-0. 5mm。復(fù)合后還經(jīng)預(yù)縮處理，預(yù)縮處理采用預(yù)縮整理機(jī)，依次包括進(jìn)布、噴霧給濕、三 輥橡膠毯預(yù)縮、落布步驟，車速為25 35m/min，橡膠毯變形厚度為5_10mm，蒸汽壓力為 0. 1-0. 4Mpa，承壓輥溫度為 90-95°C。練漂處理的用90 95°C熱水洗時，水中加入檸檬酸調(diào)節(jié)pH值，控制布面pH值在 5.0 7. 5之間。本發(fā)明尺寸穩(wěn)定性好，縱橫向水洗尺寸變化、干熱尺寸變化均在1 %以內(nèi)，粘合后 洗滌尺寸變化為4-5級，游離甲醛含量在75mg/kg(JISL-1041)以內(nèi)；本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品網(wǎng) 點(diǎn)均勻、透氣性好，無漏點(diǎn)、漏涂現(xiàn)象，手感柔軟，提高了成衣的透氣性和穿著的舒適性。下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
具體實(shí)施例方式一種單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法，依次包括下列步驟(1)底布選擇底布采用純棉、滌棉、純滌或粘膠纖維加工成的機(jī)織物、針織物或 無紡織物；(2)前處理將底布依次經(jīng)攤縫、燒毛、冷堆退漿、煮練、練漂處理；其中燒毛處理 時的工藝條件為汽化溫度為75 80°C，蒸汽壓力為0. 26 0. 28Mpa,車速為llOm/min， 火口數(shù)量為2正2反，水滅火；紗支數(shù)在30S以上的純棉、滌棉、純滌織物，不經(jīng)燒毛處理；冷堆退漿處理的工藝條件為燒堿15 35g/l (例15g/l、25g/l、35g/l)，精練劑 4 8g/l (例 4g/l、6g/l、8g/l)，螯合劑 3g/l，188 煮練酶 6 12g/l (例 6g/l、9g/l、12g/ 1)，H2027 18g/l (例 7g/l、12g/l、18g/l)，穩(wěn)定劑 4 10g/l (例 4g/l、7g/l、10g/l)，車速30 50m/min (例30分鐘、40分鐘、50分鐘)，堆置時間密封運(yùn)轉(zhuǎn)24小時，1 3格90 95°C熱水洗；煮練處理的工藝條件為浸軋液組成為燒堿10 15g/l (例10g/l、12g/l、15g/ 1)、精練劑 4 8g/l (例 4g/l、6g/l、8g/l)、螯合劑 3g/l、188 煮練酶 6 IOg/1 (例 6g/l、 8g/l、10g/l)、H2025 8g/l (例 5g/l、7g/l、8g/l)、穩(wěn)定劑 4 10g/l (例 4g/l、7g/l、IOg/ 1)及余量的水；煮練液組成及處理條件為燒堿15 16g/l、精練劑4 8g/l (例4g/l、6g/ l、8g/l)、螯合劑3g/l、188煮練酶4 5g/l及余量的水，車速30 50m/min (例30分鐘、 40分鐘、50分鐘)，堆置時間120min，1 4格90 95°C熱水洗；練漂處理的工藝條件為:吐028 1(^/1(例88/1、98/1、1(^/1)、精練劑2 48/ 1、螯合劑 3g/l、188 煮練酶 6 IOg/ (例 6g/l、8g/l、10g/l) 1、穩(wěn)定劑 4 10g/l、pH 值為 10. 5 11，車速30 50m/min (例30分鐘、40分鐘、50分鐘)，堆置時間60min,汽蒸溫度 100°C，1 4格90 95°C熱水洗，并在水中加入檸檬酸調(diào)節(jié)pH值，控制布面pH值在5. 0 7. 5之間。對于無紡織物，則不經(jīng)前處理；所述鰲合劑為三乙醇胺或其縮合物；精練劑分子為 穩(wěn)定劑分子式為=C18H37(OCH2CH2)n0H ；(3)樹脂防縮處理依次經(jīng)浸軋、拉幅、焙烘定型處理，其中浸軋?zhí)幚淼墓に嚄l件 為低甲醛樹脂 70 175g/l (例 70g/l、130g/l、175g/l)、PA_116 柔軟劑為 80 125g/l (例 80g/l、100g/l、125g/l)、MgCl212. 5 31. 5g/l (例 13g/l、23g/l、31g/l)、JFC 滲透劑 1. 25g/ 1、CY-100 甲醛捕捉劑 7 15g/l (例 7g/l、12g/l、15g/l)，pH 值 5 5. 5，車速 35 60m/ min (例35分鐘、45分鐘、60分鐘)，浸軋方式為2浸2軋，軋點(diǎn)壓力為0. 3 0. 32Mpa ；焙 烘處理的工藝條件為車速35 60m/min (例35分鐘、45分鐘、60分鐘)，烘房溫度148 152 0C ；所述低甲醛樹脂為DMDHEU樹脂；所述PA-116柔軟劑分子式為 所述CY-100甲醛捕捉劑的分子式為 無紡織物不經(jīng)樹脂防縮處理；(4)復(fù)合采用復(fù)合機(jī)經(jīng)預(yù)烘、復(fù)合、焙烘、冷卻處理，預(yù)烘溫度為192°C、復(fù)合溫度 為220°C、焙烘溫度為175°C軋點(diǎn)壓力為0. 1-0. 15Mpa，復(fù)合輥間隙為0. 1-0. 5mm。復(fù)合后還經(jīng)預(yù)縮處理，預(yù)縮處理采用預(yù)縮整理機(jī)，依次包括進(jìn)布、噴霧給濕、三 輥橡膠毯預(yù)縮、落布步驟，車速為25 35m/min，橡膠毯變形厚度為5_10mm，蒸汽壓力為 0. 1-0. 4Mpa，承壓輥溫度為 90-95°C。
權(quán)利要求
一種單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法，其特征是依次包括下列步驟(1)底布選擇底布采用純棉、滌棉、純滌或粘膠纖維加工成的機(jī)織物、針織物或無紡織物；(2)前處理將底布依次經(jīng)攤縫、燒毛、冷堆退漿、煮練、練漂處理；其中燒毛處理時的工藝條件為汽化溫度為75～80℃，蒸汽壓力為0.26～0.28Mpa，車速為110m/min，火口數(shù)量為2正2反，水滅火；紗支數(shù)在30S以上的純棉、滌棉、純滌織物，不經(jīng)燒毛處理；冷堆退漿處理的工藝條件為燒堿15～35g/l，精練劑4～8g/l，螯合劑3g/l，188煮練酶6～12g/l，H2O27～18g/l，穩(wěn)定劑4～10g/l，車速30～50m/min，堆置時間密封運(yùn)轉(zhuǎn)24小時，1～3鉻90～95℃熱水洗；煮練處理的工藝條件為浸軋液組成為燒堿10～15g/l、精練劑4～8g/l、螯合劑3g/l、188煮練酶6～10g/l、H2O25～8g/l、穩(wěn)定劑4～10g/l及余量的水；煮練液組成及處理條件為燒堿15～16g/l、精練劑4～8g/l、螯合劑3g/l、188煮練酶4～5g/l及余量的水，車速30～50m/min，堆置時間120min，1～4格90～95℃熱水洗；練漂處理的工藝條件為H2O28～10g/l、精練劑2～4g/l、螯合劑3g/l、188煮練酶6～10g/l、穩(wěn)定劑4～10g/l、pH值為10.5～11，車速30～50m/min，堆置時間60min，汽蒸溫度100℃，1～4格90～95℃熱水洗；對于無紡織物，則不經(jīng)前處理；所述鰲合劑為三乙醇胺或其縮合物；精練劑分子為穩(wěn)定劑分子式為C18H37(OCH2CH2)nOH；(3)樹脂防縮處理依次經(jīng)浸軋、拉幅、焙烘定型處理，其中浸軋?zhí)幚淼墓に嚄l件為低甲醛樹脂70～175g/l、PA 116柔軟劑為80～125g/l、MgCl2 12.5～31.5g/l、JFC滲透劑1.25g/l、CY 100甲醛捕捉劑7～15g/l，pH值5～5.5，車速35～60m/min，浸軋方式為2浸2軋，軋點(diǎn)壓力為0.3～0.32Mpa；焙烘處理的工藝條件為車速35～60m/min，烘房溫度148～152℃；所述低甲醛樹脂為DMDHEU樹脂；所述PA 116柔軟劑分子式為所述CY 100甲醛捕捉劑的分子式為無紡織物不經(jīng)樹脂防縮處理；(4)復(fù)合采用復(fù)合機(jī)經(jīng)預(yù)烘、復(fù)合、焙烘、冷卻處理，預(yù)烘溫度為192℃、復(fù)合溫度為220℃、焙烘溫度為175℃軋點(diǎn)壓力為0.1 0.15Mpa，復(fù)合輥間隙為0.1 0.5mm。FSA00000170854500021.tif,FSA00000170854500022.tif,FSA00000170854500023.tif
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法，其特征是復(fù)合后還經(jīng) 預(yù)縮處理，預(yù)縮處理采用預(yù)縮整理機(jī)，依次包括進(jìn)布、噴霧給濕、三輥橡膠毯預(yù)縮、落布步 驟，車速為25 35m/min，橡膠毯變形厚度為5_10mm，蒸汽壓力為0. 1-0. 4Mpa，承壓輥溫度 為 90-95 °Co
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法，其特征是練漂處 理的用90 95°C熱水洗時，水中加入檸檬酸調(diào)節(jié)pH值，控制布面pH值在5. 0 7. 5之間。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種單面網(wǎng)紋粉點(diǎn)粘合襯布的生產(chǎn)方法，底布選擇、前處理、樹脂防縮處理、復(fù)合、預(yù)縮等步驟。本發(fā)明尺寸穩(wěn)定性好，縱橫向水洗尺寸變化、干熱尺寸變化均在1％以內(nèi)，粘合后洗滌尺寸變化為4-5級，游離甲醛含量在75mg/kg(JISL-1041)以內(nèi)；本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品網(wǎng)點(diǎn)均勻、透氣性好，無漏點(diǎn)、漏涂現(xiàn)象，手感柔軟，提高了成衣的透氣性和穿著的舒適性。
文檔編號D06M101/06GK101892579SQ20101021807
公開日2010年11月24日 申請日期2010年6月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月29日
發(fā)明者唐新東 申請人:南通衣依襯布有限公司