專利名稱：一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種由預(yù)縮聚熔體直接進行液相增粘后再進行熔體直紡滌綸工業(yè)長 絲的生產(chǎn)工藝，屬于紡絲技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
長期以來，由于滌綸民用絲行業(yè)處于低利潤、無利潤的運行狀態(tài)，而作為2007年、 2008年一枝獨秀的滌綸工業(yè)絲成為很多滌綸民用絲企業(yè)的目標(biāo)，因此2009年以后滌綸工 業(yè)絲新增產(chǎn)能迅速擴張，最終導(dǎo)致了目前滌綸工業(yè)絲處于微利狀態(tài)。目前，滌綸工業(yè)絲的品 質(zhì)已經(jīng)得到了很大的提升，而如何在保障高品質(zhì)的基礎(chǔ)上降低生產(chǎn)成本，是滌綸工業(yè)絲領(lǐng) 域中提升自身競爭力的關(guān)鍵問題。在滌綸工業(yè)絲生產(chǎn)中，現(xiàn)階段主要采用的切片紡工藝流程有兩種，其一是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式即將原料PTA和EG進行酯化反應(yīng)、預(yù)縮聚、終縮聚反應(yīng)后 制成0. 63 0. 68dl/g的切片，再由SSP(固相縮聚)增粘后制得粘度在0. 85 1. 05dl/g 的切片，送入螺桿擠壓機進行熔融紡絲，最后經(jīng)多級熱輥拉伸后卷繞成型，生產(chǎn)流程見附圖 1。第二種生產(chǎn)方式是極少數(shù)企業(yè)使用的生產(chǎn)方式——液相增粘熔體直紡——將原 料進行酯化反應(yīng)、預(yù)縮聚、終縮聚反應(yīng)后制成0. 63 0. 68dl/g的熔體，不冷凝切粒，而是直 接送入液相增粘反應(yīng)釜進行增粘，制得粘度在0. 85 1. 05dl/g的熔體，然后直接送入紡絲 箱體進行紡絲，最后經(jīng)多級熱輥拉伸后卷繞成型，生產(chǎn)流程見附圖2。以上兩種滌綸工業(yè)絲的生產(chǎn)方法存在以下幾個問題1、從生產(chǎn)流程上來看，終縮聚工序、固相縮聚工序、螺桿擠壓機熔融切片工序能耗 極大，而且工序復(fù)雜，并存在一定的生產(chǎn)消耗，由此可見，無論是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式還是新技 術(shù)液相增粘熔體直紡，面臨的生產(chǎn)成本壓力均較大。2、在液相增粘熔體直紡生產(chǎn)過程中，由于終縮聚制得的熔體粘度較高，將如此高 粘度的熔體輸送至液相增粘工序，需要大量的能耗，包括熔壓增持、溫度保溫等，這些都存 在一定的技術(shù)難度。綜上，現(xiàn)有的聚酯切片生產(chǎn)過程中，終縮聚工序、固相聚合工序以及切片進入螺桿 擠壓機熔融紡絲等工序中會經(jīng)過反復(fù)的升、降溫和熔體凝固注粒再熔融等過程，造成能耗 劇增，同時生產(chǎn)過程中切片切粒產(chǎn)生的粉塵、碎屑以及高粘切片內(nèi)外的粘度差異會導(dǎo)致現(xiàn) 有滌綸工業(yè)絲產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。有基于此，本發(fā)明對上述問題進行了研究和解決，最終提出了切實可行的解決方案。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種將預(yù)聚物熔體直 接進行液相增粘后，再進行熔體直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，旨在降低公用介質(zhì)消耗、降低成本，同時，通過對工藝的優(yōu)化，提高系統(tǒng)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品的質(zhì)量水平。為此，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下，一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲 的生產(chǎn)工藝，包括酯化——預(yù)縮聚——液相增粘——紡絲工序，其特征在于將乙二醇、苯 二甲酸經(jīng)酯化后，進行預(yù)縮聚反應(yīng)，制得粘度在0. 3 0. 4dl/g的熔體，再由增壓泵輸送至 液相增粘釜中進行液相增粘；液相增粘釜采用立式反應(yīng)釜，立式反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有塔式成膜裝 置，熔體從頂部進入進行分配，均勻從塔式成膜裝置的表面利用自身重力自然成膜，反應(yīng)釜 內(nèi)真空度50Pa 120Pa，溫度285°C 300°C，熔體停留時間40min llOmin，經(jīng)液相增粘 后的聚酯熔體特性粘度為0. 85 1. 05dl/g，再通過齒輪泵輸送至紡絲箱體進行紡絲。本發(fā)明的進一步設(shè)置如下所述的酯化工序以乙二醇(EG)和精對苯二甲酸(PTA)為原料，按摩爾比1 1 1.3配比，乙二醇銻為催化劑，二氧化鈦為消光劑，磷酸三甲酯作為熱穩(wěn)定劑，在反應(yīng)溫度 230 260°C下，進行酯化反應(yīng)制得對苯二甲酸乙二醇酯熔體(BHET)；所述的預(yù)縮聚工序在溫度230 290°C，壓力50 IOOOPa下進行預(yù)縮聚反應(yīng) 1. 5 2小時，用粘度計測得熔體粘度為0. 3 0. 4dl/g時出料；預(yù)縮聚反應(yīng)生成的預(yù)聚物熔體經(jīng)夾套三通閥出料、預(yù)聚物增壓泵增壓、熔體三通 閥匯集后，再通過雙聯(lián)式熔體過濾器過濾去除其中雜質(zhì)后，再輸送至液相增粘釜進行液相 增粘。所述的液相增粘工序?qū)⑸鲜鋈垠w在立式反應(yīng)釜中進行液相增粘，熔體從頂部進 入并進行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度60Pa llOPa，溫度285°C 295°C，熔 體停留時間50min IOOmin0經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 90 1. Odl/g。所述的液相增粘工序進一步設(shè)置為將上述熔體在立式反應(yīng)釜中進行液相增 粘，熔體從頂部進入并進行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度50Pa IOOPaJ^ 度280°C 295°C，熔體停留時間40min 90min。經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 85 0.95dl/g。所述的液相增粘工序還可以為將上述熔體在立式反應(yīng)釜中進行液相增粘，熔體 從頂部進入并進行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度70Pa 120Pa，溫度290°C 300°C，熔體停留時間60min IlOmin0經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 95 1. 05dl/g ；在液相增粘釜的出料口處設(shè)置了物料熔壓平衡管線，調(diào)節(jié)熔體粘度和流量，包括 安裝于液相增粘釜底部出料口的一個熔體電動三通閥，以及與該熔體電動三通閥相連的兩 條管線，其中一條管線將一部分熔體通過齒輪泵送注帶切粒，另一條管線則是將主熔體部 分通過增壓泵送至紡絲組件進行紡絲。所述的紡絲工序經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 90 1. 0dl/g，通過 齒輪泵輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度295 305 °C，再通過紡絲泵計 量、紡絲組件和噴絲孔形成初生纖維后，冷卻、上油、2級牽伸、2級松弛定型(四對熱輥，分 別在80 2300C )、卷繞，其中，紡絲速度3200m/min,側(cè)吹溫度20 22°C，風(fēng)速0. 3 0. 5m/ s，拉伸比為6.0 6. 05倍。所述的紡絲工序還可以為經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 85 0. 95dl/g，通過齒輪泵輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度290 300°C，再 通過紡絲泵計量、紡絲組件和噴絲孔形成初生纖維后，冷卻、上油、2級牽伸、3級松弛定型(五對熱輥，分別在80 250°C )、卷繞，其中，紡絲速度3200m/min，側(cè)吹溫度20 22°C，風(fēng) 速0. 3 0. 5m/s,拉伸比為5. 90 6. 0倍。所述的紡絲工序還可以為經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 95 1. 05dl/g，通過齒輪泵輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度300 310°C，再 通過紡絲泵計量、紡絲組件和噴絲孔形成初生纖維后，冷卻、上油、2級牽伸、4級松弛定型 (六對熱輥，溫度分別在80 255°C )、卷繞，其中，紡絲速度5600m/min，環(huán)吹風(fēng)溫度55 650C，風(fēng)壓0. Ibar 0. 3bar,拉伸比為1. 7 1. 9倍。本發(fā)明的工藝原理及有益效果如下一、本發(fā)明通過分析現(xiàn)有切片紡工藝流程存在的缺陷，創(chuàng)新地提出了由預(yù)聚物液 相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲，即通過以PTA和EG為原料進行預(yù)縮聚后制得粘度在0. 3 0. 4dl/g的熔體，直接送入液相增粘釜進行增粘，制得粘度在0. 85 1. 05dl/g的熔體，再進 行熔體直紡的生產(chǎn)工藝，這樣，工藝流程極大縮短，一方面可以大幅度降低生產(chǎn)能耗和生產(chǎn) 成本，另一方面也解決了由于終縮聚后粘度較高而帶來的熔體輸送困難的技術(shù)難題。上述生產(chǎn)工藝的創(chuàng)新設(shè)計有效地解決了本發(fā)明的能耗劇增、以及熔體粘度高所帶 來的熔體輸送問題，具有突出的技術(shù)效果。二、另一方面，申請人在實踐中發(fā)現(xiàn)，由預(yù)縮聚物直接液相增粘后再進行熔體直紡 的生產(chǎn)工藝，其產(chǎn)品質(zhì)量不高、且不穩(wěn)定，通過分析，發(fā)現(xiàn)是以下問題所導(dǎo)致1、、預(yù)聚物粘度偏低，進入液相增粘釜增粘時需要提升的幅度太大，液相增粘時間 和溫度等工藝將會會延長和提高，這會給生產(chǎn)過程帶來很多副作用，如副反應(yīng)增加，熔體可 紡性變差，色澤變黃等；2、液相增粘難以保證熔體在增粘反應(yīng)器中獲得一致的反應(yīng)條件和停留時間；3、液相增粘后的熔體粘度達到0. 85 1. 05dL/g，甚至更高，高粘熔體的動力粘度 很高，熔體輸送困難，熔體降解嚴重；為此，申請人對工藝參數(shù)及設(shè)備進行了進一步優(yōu)化，有效地解決了上述缺陷，使產(chǎn) 品的質(zhì)量水平及一致性獲得了較大提升，具體如下針對問題1 通過對聚合工藝進行調(diào)整，添加熱穩(wěn)定劑磷酸三甲酯，制約副反應(yīng)的進行，獲得了 B值在3 5以下的熔體，有效解決了熔體可紡性變差、色澤發(fā)黃的問題。針對問題2:(1)、設(shè)計液相增粘輸送管路預(yù)縮聚反應(yīng)器反應(yīng)生成的預(yù)聚物經(jīng)液相增粘輸送管 路即熔體夾套三通閥出料、預(yù)聚物增壓泵(俗稱齒輪泵)增壓、熔體三通閥匯集后，再通過 雙聯(lián)式熔體過濾器(雙并聯(lián)可在線切換)過濾去除其中雜質(zhì)后，再輸送至液相增粘釜。這 樣，有效地提高了熔體的輸送，保證熔體的增粘時間和一致性。(2)、液相增粘釜和合理反應(yīng)條件配置通過反復(fù)實踐和計算，本發(fā)明的液相增粘 釜采用立式反應(yīng)釜進行增粘，立式反應(yīng)釜內(nèi)采用特殊的塔式成膜裝置，熔體從頂部進入并 進行分配，均勻從塔式成膜裝置的表面利用自身重力緩緩、穩(wěn)定的滑落向下，形成熔體薄 膜，這樣，可以很方便的根據(jù)生產(chǎn)實際來設(shè)置塔板層數(shù)和間距，通過各層塔板的落差，保證 形成厚度均勻的連續(xù)膜，這樣，就有效加快了縮聚反應(yīng)的速度，縮短了熔體的停留時間，并 能保證熔體先進先出。經(jīng)實踐，采用該結(jié)構(gòu)設(shè)計，能保證熔體在釜內(nèi)獲得一致的反應(yīng)條件(真空度50Pa 120Pa、溫度280°C 300°C )，并保證熔體停留時間的一致性(40min llOmin)，同時，我們對熔體在釜內(nèi)的反應(yīng)條件和停留時間進行合理配置，經(jīng)實踐，可以獲得 粘度均勻為0. 95 1. 05dl/g的熔體。針對問題3:、采用出料加物料熔壓平衡管線的工藝思路，解決了高粘熔體流量小時易降解的問題。本發(fā)明通過在液相增粘釜的出料口處設(shè)置了特殊的物料熔壓平衡管線，這樣，在 液相增粘釜底部出料后，通過一熔體電動三通閥，將一部分熔體通過齒輪泵送注帶切粒，主 熔體部分通過增壓泵送紡絲進行紡絲。這種設(shè)計的目的一是加大出料的流量以增加液相 增粘塔底的流動量，減少高粘熔體在底部的停留時間從而減輕熔體的降解程度，尤其是當(dāng) 紡絲出現(xiàn)故障需要停位而導(dǎo)致熔體流量驟減時，可以加大輸出量送注帶切粒，保證了液相 增粘釜的工藝穩(wěn)定；目的二是設(shè)置物料熔壓平衡管線還可以均化物料的粘度，從而更高 效地調(diào)節(jié)出料的粘度，通過熔壓平衡及粘度來自動控制輸送到紡絲的熔體流量，保證粘度 是穩(wěn)定的、并且是可控制的。本發(fā)明采用上述工藝后，經(jīng)濟核算如下1、生產(chǎn)成本的降低a)切片終縮聚需要成本300元/t ；b)固相增粘需要成本250元/t ；c)固相增粘后的切片送螺桿擠壓機熔融紡絲，需要將結(jié)晶后的固體切片熔融到 300°C左右再擠壓到計量泵紡絲，紡絲過程中的耗電費用大約600元/t，其中螺桿耗電費用 占30%以上，即200元/t ；d)熔體輸送、氮氣貯存消耗公用介質(zhì)、電等為50元/t ；e)其余切片的冷凝造粒、SSP以及輸送等造成切片消耗每噸可減少0. 3%，即50元/t。以上合計整個生產(chǎn)流程可以節(jié)約能耗高達850元/t。2、投資成本的減少a)終縮聚裝置不用投資，減少10% ；b)SSP裝置不用投資，減少整個投資的20 30% ；c)新增熔體液相增粘裝置約折合SSP裝置的10% ；d)減少固相聚合高層土建費用2/3。以上節(jié)約工序?qū)е峦顿Y資金成本減少1. 1個億(按20萬噸/年的規(guī)模)。以下結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步說明。


圖1為傳統(tǒng)切片紡的生產(chǎn)工藝流程圖；圖2為液相增粘熔體直紡的生產(chǎn)工藝流程圖；圖3為本發(fā)明的由預(yù)聚物直接液相增粘后再熔體直紡的生產(chǎn)工藝流程圖。圖4為本發(fā)明中預(yù)縮聚熔體至液相增粘工序的工藝流程圖。圖5為本發(fā)明所述液相增粘釜內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中標(biāo)號1為熔體夾套三通閥、2為預(yù)聚物增壓泵、3為熔體三通閥、4為雙聯(lián)式熔 體過濾器、5為液相增粘釜、51為進料口、52為塔式成膜裝置、53為出料口、6為物料熔壓平
衡管線。
具體實施例方式本發(fā)明的工藝流程如圖3所示，以下為制備不同品種工業(yè)絲的具體實施例。實施例1 生產(chǎn)高強型滌綸工業(yè)絲1、酯化將乙二醇、苯二甲酸按摩爾比1 1.3配比，投入催化劑、磷酸三甲酯、 靜電吸附劑混合成漿料，溫度230 260°C下，進行酯化反應(yīng)得對苯二甲酸乙二醇酯熔體 BHET ；2、預(yù)縮聚在溫度230 290°C，壓力50 IOOOPa下進行預(yù)縮聚反應(yīng)1. 5 2小 時，用粘度計測得熔體粘度為0. 3 0. 4dl/g時出料；3、液相增粘如圖4所示，將預(yù)縮聚制得的熔體經(jīng)熔體夾套三通閥1出料、預(yù)聚 物增壓泵2 (俗稱齒輪泵)增壓、熔體三通閥3匯集后，通過雙聯(lián)式熔體過濾器4 (雙并聯(lián) 可在線切換)過濾去除其中雜質(zhì)后，再輸送至液相增粘釜5中進行液相增粘，結(jié)合圖5所 示，本發(fā)明的液相增粘釜5采用立式反應(yīng)釜，其頂部為進料口 51，在反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有塔式成 膜裝置52，底部設(shè)置有出料口 53，工作時，熔體從頂部進入并進行分配，均勻從塔式成膜裝 置的表面利用自身重力緩緩、穩(wěn)定的滑落向下，形成熔體薄膜，塔式成膜裝置52的塔板層 數(shù)和間距可根據(jù)生產(chǎn)要求設(shè)置，通過塔式成膜裝置各層塔板的落差，可保證形成厚度均勻 的連續(xù)膜，加快了縮聚反應(yīng)的速度，從而縮短了熔體的停留時間，保證熔體先進先出，該特 殊設(shè)計能保證熔體在釜內(nèi)獲得一致的反應(yīng)條件(釜內(nèi)真空度60Pa llOPa，溫度285°C 295°C，熔體停留時間50min IOOmin)。熔體經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 90 1. Odl/ go本發(fā)明在液相增粘釜5的出料口 53位置設(shè)置了特殊的物料熔壓平衡管線6，包括安裝 于液相增粘釜底部出料口的一個熔體電動三通閥，以及與該熔體電動三通閥相連的兩條管 線，其中一條管線將一部分熔體通過齒輪泵送注帶切粒，另一條管線則是將主熔體部分通 過齒輪泵送至紡絲組件進行紡絲。4、紡絲經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 90 1. 0dl/g，通過增壓泵輸 送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度295 305°C，再通過紡絲泵計量、紡絲組 件和噴絲孔形成初生纖維后，經(jīng)過側(cè)吹風(fēng)冷卻成型，經(jīng)甬道進入卷繞間，經(jīng)2道上油、2級牽 伸、2級松弛定型(四對熱輥，分別在80 230°C )，最終由卷繞機卷繞成絲餅，其中，紡絲速 度3200m/min,側(cè)吹溫度20 22°C，風(fēng)速0. 3 0. 5m/s,拉伸比為6. 0 6. 05倍。實施例2 生產(chǎn)低收縮型滌綸工業(yè)長絲1、酯化將乙二醇、苯二甲酸按摩爾比1 1.3配比，投入催化劑、磷酸三甲酯、 靜電吸附劑混合成漿料，溫度230 260°C下，進行酯化反應(yīng)得對苯二甲酸乙二醇酯熔體 BHET ；2、預(yù)縮聚在溫度230 290°C，壓力50 IOOOPa下進行預(yù)縮聚反應(yīng)1. 5 2小 時，用粘度計測得熔體粘度為0. 3 0. 4dl/g時出料；3、液相增粘將上述熔體在立式反應(yīng)釜進行液相增粘，熔體從頂部進入并進行分 配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度50Pa lOOPa，溫度280°C 295°C，熔體停留時間
840min 90min。經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度約為0. 85 0. 95dl/g。3、紡絲經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 85 0. 95dl/g，通過齒輪泵 輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度290 30(TC，再通過紡絲泵計量、紡絲 組件和噴絲孔形成初生纖維后，經(jīng)過側(cè)吹風(fēng)冷卻成型，經(jīng)甬道進入卷繞間，經(jīng)2道上油、2級 牽伸、3級松弛定型(五對熱輥，分別在80 250°C )，最終由卷繞機卷繞成絲餅，其中，紡絲 速度3200m/min,側(cè)吹溫度20 22°C，風(fēng)速0. 3 0. 5m/s,拉伸比為5. 90 6. 0倍。實施例3 生產(chǎn)高模低縮滌綸工業(yè)絲1、酯化將乙二醇、苯二甲酸按摩爾比1 1.3配比，投入催化劑、磷酸三甲酯、 靜電吸附劑混合成漿料，溫度230 260°C下，進行酯化反應(yīng)得對苯二甲酸乙二醇酯熔體 BHET ；2、預(yù)縮聚在溫度230 290°C，壓力50 IOOOPa下進行預(yù)縮聚反應(yīng)1. 5 2小 時，用粘度計測得熔體粘度為0. 3 0. 4dl/g時出料；3、液相增粘將上述熔體在立式反應(yīng)釜進行液相增粘，熔體從頂部進入并進行自 由分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度70Pa 120Pa，溫度290°C 300°C，熔體停留 時間60min IlOmin0經(jīng)液相增粘后，熔體粘度為0. 95 1. 05dl/g。4、紡絲經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 95 1. 05dl/g，通過齒輪泵 輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度300 310°C，再通過紡絲泵計量、紡絲 組件和噴絲孔形成初生纖維，環(huán)吹風(fēng)冷卻成型，經(jīng)甬道進入卷繞間，經(jīng)油輪上油、2級牽伸、4 級松弛定型(六對熱輥，溫度分別在80 255°C )，最終由卷繞機卷繞成絲餅，其中，紡絲速 度5600m/min,環(huán)吹風(fēng)溫度55 65°C，風(fēng)壓0. Ibar 0. 3bar,拉伸比為1. 7 1. 9倍。
權(quán)利要求
一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括酯化——預(yù)縮聚——液相增粘——紡絲工序，將乙二醇、苯二甲酸經(jīng)酯化后，進行預(yù)縮聚反應(yīng)，制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔體，再由增壓泵輸送至液相增粘釜中進行液相增粘；液相增粘釜采用立式反應(yīng)釜，立式反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有塔式成膜裝置，熔體從立式反應(yīng)釜頂部進入進行分配，均勻從塔式成膜裝置的表面利用自身重力自然成膜，反應(yīng)釜內(nèi)真空度50Pa～120Pa，溫度285℃～300℃，熔體停留時間40min～110min，經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度為0.85～1.05dl/g，再通過齒輪泵輸送至紡絲箱體進行紡絲。
2.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征 在于所述的酯化工序以乙二醇(EG)和精對苯二甲酸(PTA)為原料，按摩爾比1 1 1. 3配比，乙二醇銻為催化劑，二氧化鈦為消光劑，磷酸三甲酯作為熱穩(wěn)定劑，在反應(yīng)溫度 230 260°C下，進行酯化反應(yīng)制得對苯二甲酸乙二醇酯熔體(BHET)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在 于預(yù)縮聚反應(yīng)生成的預(yù)聚物熔體經(jīng)夾套三通閥出料、預(yù)聚物增壓泵增壓、熔體三通閥匯集 后，再通過雙聯(lián)式熔體過濾器過濾去除其中雜質(zhì)后，再輸送至液相增粘釜進行液相增粘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在 于所述的液相增粘工序?qū)⑸鲜鋈垠w在立式反應(yīng)釜中進行液相增粘，熔體從頂部進入并 進行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度60Pa llOPa，溫度285°C 295°C，熔體停 留時間50min IOOmin0經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 90 1. 0dl/g。
5.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在 于所述的液相增粘工序?qū)⑸鲜鋈垠w在立式反應(yīng)釜中進行液相增粘，熔體從頂部進入并 進行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度50Pa lOOPa，溫度280°C 295°C，熔體停 留時間40min 90min。經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 85 0. 95dl/g。
6.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在 于所述的液相增粘工序?qū)⑸鲜鋈垠w在立式反應(yīng)釜中進行液相增粘，熔體從頂部進入并 進行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度70Pa 120Pa，溫度290°C 300°C，熔體停 留時間60min IlOmin0經(jīng)過液相增粘后，熔體粘度為0. 95 1. 05dl/g。
7.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征 在于在液相增粘釜的出料口處設(shè)置了物料熔壓平衡管線，調(diào)節(jié)熔體粘度和流量，包括安裝 于液相增粘釜底部出料口的一個熔體電動三通閥，以及與該熔體電動三通閥相連的兩條管 線，其中一條管線將一部分熔體通過齒輪泵送注帶切粒，另一條管線則是將主熔體部分通 過齒輪泵送至紡絲組件進行紡絲。
8.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在 于所述的紡絲工序經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 90 1. 0dl/g，通過齒輪 泵輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度295 305°C，再通過紡絲泵計量、紡 絲組件和噴絲孔形成初生纖維后，冷卻、上油、2級牽伸、2級松弛定型、卷繞，其中，紡絲速 度3200m/min,側(cè)吹溫度20 22°C，風(fēng)速0. 3 0. 5m/s,拉伸比為6. 0 6. 05倍。
9.根據(jù)權(quán)利要求1一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征在 于所述的紡絲工序經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 85 0. 95dl/g，通過齒輪 泵輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度290 30(TC，再通過紡絲泵計量、紡絲組件和噴絲孔形成初生纖維后，冷卻、上油、2級牽伸、3級松弛定型、卷繞，其中，紡絲速 度3200m/min,側(cè)吹溫度20 22°C，風(fēng)速0. 3 0. 5m/s,拉伸比為5. 90 6. 0倍。
10.根據(jù)權(quán)利要求1 一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，其特征 在于所述的紡絲工序經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度IV = 0. 95 1. 05dl/g，通過齒 輪泵輸送至紡絲箱體，保證熔體壓力> 40Mpa，熔體溫度300 310°C，再通過紡絲泵計量、 紡絲組件和噴絲孔形成初生纖維后，冷卻、上油、2級牽伸、4級松弛定型、卷繞，其中，紡絲 速度5600m/min，環(huán)吹風(fēng)溫度55 65°C，風(fēng)壓0. Ibar 0. 3bar,拉伸比為1. 7 1. 9倍。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲的生產(chǎn)工藝，屬于紡絲技術(shù)領(lǐng)域。包括酯化——預(yù)縮聚——液相增粘——紡絲工序，其特征在于將乙二醇、苯二甲酸經(jīng)酯化后，進行預(yù)縮聚反應(yīng)，制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔體，再由增壓泵輸送至液相增粘釜中進行液相增粘；經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度為0.85～1.05dl/g，再通過齒輪泵輸送至紡絲箱體進行紡絲。本發(fā)明通過由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長絲，直接送入液相增粘釜進行增粘，再進行熔體直紡的生產(chǎn)工藝，這樣，縮短了工藝流程，降低了生產(chǎn)能耗和生產(chǎn)成本，同時解決了熔體輸送困難的技術(shù)難題。
文檔編號D01D5/16GK101914820SQ20101022408
公開日2010年12月15日 申請日期2010年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月6日
發(fā)明者劉雄, 張朔, 李建國, 樊繼明, 溫國奇, 王祖宏 申請人:浙江古纖道新材料有限公司