專利名稱：無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及紡織行業(yè)，尤其涉及植絨行業(yè)中無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法。
背景技術：
滌綸吸濕性差，穿著有悶熱感，還容易產(chǎn)生系列細菌，而如何提高化纖織物的吸濕性、透氣性是國內(nèi)外關注的課題，特別是在服裝領域如何在原料上下功夫解決細菌存在問題也成為永恒的話題。雖然在市場上有此類的產(chǎn)品，但由于缺乏對產(chǎn)品性能的規(guī)范標準以及加工工藝上的缺陷，產(chǎn)品物理性能和吸濕排汗的性能往往不夠理想。為此纖維的原料必須進行改性，同時在纖維紡制過程中添加抗菌母粒(納米無機抗菌劑)，紡制時使纖維及織物具有親水及抗菌的多重功能。將親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌聚酯纖維應用到植絨行業(yè)，是一個全新的理念，能帶來植絨產(chǎn)品新的功能。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法， 為植絨行業(yè)提供一種具有親水、抗菌復合效果的全新絨毛產(chǎn)品。本發(fā)明首先制備親水性改性聚酯切片在漿料釜中加入PTA、EG、催化劑、穩(wěn)定劑， 于170-220°C進行酯交換反應，當酯交換率達到96%以上時，將BHET及其齊聚物導入縮聚釜，加入分子量為2000 6000的聚乙二醇和乙二醇配制成的濃度為10% 20%的漿料及其他助劑，經(jīng)40min常壓乙二醇相后，溫度達到250°C，再經(jīng)20-30min連續(xù)減壓后，進入高真空縮聚反應階段，溫度升到O70士 1)°C。當攪拌功率達到一定值時，停止反應，以氮氣消真空，用冷水槽冷卻，鑄帶，切粒，切片中聚乙二醇的重量百分比5% 10%切片的粘度控制在0. 68 0. 72之間，熔點控制在235 245°C之間。將100納米以下的氧化鋅粉體按重量比20 35 80 65與成纖聚合物共混， 再經(jīng)特殊工藝加工制成適用于聚酯纖維生產(chǎn)的母粒。特制的母粒以重量百分比5% 15% 的比例與親水性改性聚酯切片共混，經(jīng)真空干燥后，熔融、紡絲機紡絲、通過甬道到卷繞機卷繞、落桶得到初生纖維。在這前紡過程中，紡絲溫度為265°C 288°C，以269°C 275°C 為佳，紡絲速度為1000 1500米/分鐘。若干桶初生纖維通過集束架集束，并進行牽伸得到未卷曲絲束，其中牽伸比為 3. 0 3. 8倍，牽伸速率為150 250米/分鐘。對未卷曲絲束進行切割，根據(jù)要求長度為 0. 15 5mm，最佳為0. 5 3mm，得到牽伸速率為180米/分鐘，得到單絲纖度為1. 67旦尼爾(dtex)未卷曲絲束。對絲束進行切割，得到長度為Imm的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛，對絨毛進行漂洗、干燥、篩分、包裝，即得到可用于靜電植絨的親水性、 無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛。對絲束或絨毛進行漂洗后進行導電整理，再將絨毛干燥、篩分、包裝，即可得到靜電植絨用的牽伸速率為180米/分鐘，得到單絲纖度為1. 67旦尼爾(dtex)未卷曲絲束。對
3絲束進行切割，得到長度為Imm的無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛，對絨毛進行漂洗、干燥、篩分、包裝，即得到可用于靜電植絨的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛。本發(fā)明的積極效果是1)對疏水性滌綸纖維賦予其吸濕性，采用在聚合階段與親水性組分共聚的原絲改性方法，創(chuàng)新地引入聚乙二醇，并對聚乙二醇的分子量、用量進行了選擇確定，合成出具有優(yōu)異親水效果的改性切片；通過改性的滌綸纖維織物具備了天然纖維吸濕性好，穿著舒適的優(yōu)點，也徹底解決天然纖維因存在當人體排汗量較大時，衣服會緊貼身體，令人感覺濕冷的缺點。其織物比傳統(tǒng)的布料吸水率少14倍，比其它功能性布料更干爽——比純棉快干5倍，比尼龍快干2倍，從而提高織物的柔軟度與平滑性，進而改善織物的服用性能。2)納米無機材料具有超強的抗菌防臭能力，而且對人體無傷害。納米氧化鋅作為一種新型的無機抗菌材料與有機抗菌劑相比，具有廣譜、持久、安全、無毒的特點。與普通抗菌材料相比，納米抗菌材料具有耐老化、耐高溫、不易分解、安全衛(wèi)生、高效等優(yōu)點。納米氧化鋅抗菌聚酯纖維具有光催化抗菌和金屬離子溶出抗菌雙重功能。受陽光和紫外線的照射時，納米氧化鋅在有水分和空氣存在的體系中能自行分解并釋放出自由電子，同時留下帶正電的空穴，生成的帶羥基的自由基· OH和超氧化物陰離子自由基· 02-都非?；顫?， 化學活潑性很強，能與多種有機物發(fā)生反應(包括細菌內(nèi)的有機物及其分泌的毒素)從而將細菌、殘骸和毒素一起殺滅，并且可以將周圍環(huán)境中的臭味徹底除掉，從而達到消除之目的；鋅離子會逐漸的游離出來，當他和細菌相接觸時，就會和細菌體內(nèi)活性蛋白相結合使其失去活性，從而將細菌殺死。得益于纖維的特異性能，該絨毛具有的復合效果，為植絨行業(yè)開發(fā)一種新型的產(chǎn)
P
ΡΠ ο
具體實施例方式實施例1生產(chǎn)單絲纖度為1. 67旦尼爾(dtex)親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌未卷曲絲束將特制的無機納米氧化鋅母粒以重量百分比為8%比例加到粘度為0. 69親水性改性聚酯切片中，進行真空干燥，升溫至120°C保溫2小時，逐步升溫至150°C保溫至得到干燥的結晶切片，干燥過程一般需要12小時。用現(xiàn)有的紡絲設備，即在LHV451紡絲機上紡絲， 再卷繞成型為初生纖維，紡絲溫度為270°C，卷繞速度為1200m/min，初聲生纖維經(jīng)過集束， 在LHV903后牽伸機上牽伸，牽伸倍數(shù)為3. 5倍，牽伸速率為180米/分鐘，得到單絲纖度為 1.67旦尼爾(dtex)未卷曲絲束。對絲束進行切割，得到長度為Imm的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛，對絨毛進行漂洗、干燥、篩分、包裝，即得到可用于靜電植絨的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛。實施例2生產(chǎn)單絲纖度為1. 33旦尼爾(dtex)親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌未卷曲絲束將特制的無機納米氧化鋅母粒以重量百分比為10%比例加到粘度為0. 70親水性改性聚酯切片中，進行真空干燥，升溫至120°C保溫2小時，逐步升溫至145°C保溫至得到干燥的結晶切片，干燥過程一般需要12小時。用現(xiàn)有的紡絲設備，即在LHV451紡絲機上紡絲， 紡絲溫度為265°C，卷繞速度為1250m/min，在LHV903后牽伸機上牽伸，牽伸倍數(shù)為3. 7倍， 牽伸速率為200米/分鐘，得到單絲纖度為1. 33旦尼爾(dtex)未卷曲絲束。對絲束進行切割，得到長度為2mm的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛，對絨毛進行漂洗、干燥、篩分、包裝，即得到可用于靜電植絨的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛。 本發(fā)明的無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法不局限于以上實施例。
權利要求
1.無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法，其特征在于制備親水性改性聚酯切片，將100納米以下的氧化鋅粉體按重量比20 35 80 65與成纖聚合物共混， 再經(jīng)特殊工藝加工制成適用于聚酯纖維生產(chǎn)的母粒，特制的母粒以重量百分比5% 15% 的比例與親水性改性聚酯切片共混，經(jīng)聚酯生產(chǎn)工藝得到未卷曲絲束，對絲束進行切割，得到長度為Imm的無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛。
2.根據(jù)權利要求1所述的無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法，其特征在于所述的親水性改性聚酯切片制備過程是在漿料釜中加入PTA、EG、催化劑、穩(wěn)定劑， 于170-220°C進行酯交換反應，當酯交換率達到96%以上時，將BHET及其齊聚物導入縮聚釜，加入分子量為2000 6000的聚乙二醇和乙二醇配制成的濃度為10% 20%的漿料及其他助劑，經(jīng)40min常壓乙二醇相后，溫度達到250°C，再經(jīng)20-30min連續(xù)減壓后，進入高真空縮聚反應階段，溫度升到O70士 1)°C。當攪拌功率達到一定值時，停止反應，以氮氣消真空，用冷水槽冷卻，鑄帶，切粒，切片中聚乙二醇的重量百分比5% 10%切片的粘度控制在0. 68 0. 72之間，熔點控制在235 245°C之間。
全文摘要
本發(fā)明提供無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛的制造方法，本發(fā)明首先制備親水性改性聚酯切片，將100納米以下的氧化鋅粉體按重量比20～35∶80～65與成纖聚合物共混，再經(jīng)特殊工藝加工制成適用于聚酯纖維生產(chǎn)的母粒。特制的母粒以重量百分比5％～15％的比例與親水性改性聚酯切片共混，經(jīng)真空干燥后，熔融、紡絲機紡絲、通過甬道到卷繞機卷繞、落桶得到初生纖維。若干桶初生纖維通過集束架集束，并進行牽伸得到未卷曲絲束，對絲束進行切割，得到長度為1mm的無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛，對絨毛進行漂洗、干燥、篩分、包裝，即得到可用于靜電植絨的親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌植絨絨毛。將親水性、無機納米氧化鋅多功能復合抗菌聚酯纖維應用到植絨行業(yè)，是一個全新的理念，能帶來植絨產(chǎn)品新的功能。
文檔編號D01F6/92GK102560722SQ20101062127
公開日2012年7月11日 申請日期2010年12月31日 優(yōu)先權日2010年12月31日
發(fā)明者馮忠耀, 朱亞宏, 楊衛(wèi)忠, 楊成, 王企章, 閆吉付 申請人:上海德福倫化纖有限公司