專利名稱：棉型抗靜電包芯紗的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡織領(lǐng)域，具體涉及到一種可降低成本的棉型抗靜電包芯紗的制備方法。
背景技術(shù)：
在秋、冬、春三個季節(jié)，人們多數(shù)會穿著羊毛衫之類的內(nèi)飾衣物，外部穿有西服、休閑外套等，外套多以纖維布料或毛料作為面料輔以纖維襯里料制成，由于氣候干燥，并且人們需要不斷運動，以及在一些特殊場所的工作，因衣物摩擦產(chǎn)生大量靜電，當人們脫衣物或者與他人接觸時會有點擊的感覺，因此如何使衣物能防靜電，是業(yè)內(nèi)共同的發(fā)展方向。而在現(xiàn)有技術(shù)中，采用一定比例的導(dǎo)電短纖維與其他短纖維混紡是目前制備抗靜電紗線的主要方法。紗線的抗靜電性能主要取決于導(dǎo)電纖維的含量以及導(dǎo)電纖維在紗線表面的暴露程度。根據(jù)抗靜電紡織品的應(yīng)用要求，通常采用不同比例的導(dǎo)電纖維與其它纖維混紡制得具有不同抗靜電性能的混紡紗，經(jīng)織造、后整理等制得最終抗靜電紡織品。因?qū)щ娎w維價格昂貴，因此，減少導(dǎo)電纖維用量，提高紗線抗靜電性能具有重要意義。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種棉型抗靜電包芯紗的制備方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)在制備防靜電布料時，為改善抗靜電效果需要提高導(dǎo)電纖維含量、成本較高的技術(shù)問題。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案一種棉型抗靜電包芯紗的制備方法，包括以下步驟步驟1 將主體纖維與導(dǎo)電纖維按照比例人工初步混合；步驟2 將初步混合后的混料進入喂棉機構(gòu)開松形成密度均勻的延綿；步驟3 將得到的延綿送入梳棉機梳理成單纖維狀態(tài)；步驟4 將單纖維細致混合制得混合生條；步驟5 將混合生條進行二次并條，以使得導(dǎo)電纖維與主體纖維混合均勻為熟條；步驟6 將熟條經(jīng)牽伸制得粗紗，并控制所需定量；步驟7 將步驟6得到的混合粗紗與纖維長絲或短纖維紗在細紗機上包芯成紗。依照本發(fā)明較佳實施例所述的制備方法，在步驟1中所述導(dǎo)電纖維的重量比例為
1 5%。依照本發(fā)明較佳實施例所述的制備方法，在步驟1中若主體纖維為棉纖維，則還包括一開松除雜步驟。依照本發(fā)明較佳實施例所述的制備方法，所述步驟6中還包括加捻提高粗紗強力的步驟。依照本發(fā)明較佳實施例所述的制備方法，所述喂棉機構(gòu)包括輸棉簾、打手和振動棉箱。
由于采用了以上技術(shù)，使得本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下的優(yōu)點和積極效果本發(fā)明提供的棉型抗靜電包芯紗的制備方法，將含有導(dǎo)電纖維的外包纖維粗紗經(jīng)過細紗機牽伸作用后在前羅拉處與芯紗匯合，從而使得導(dǎo)電纖維可以最大程度地分布在紗線的外表面，在導(dǎo)電纖維含量相同的條件下，可以獲得比一般混紡紗更好的抗靜電性能，達到節(jié)約成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。當然，實施本發(fā)明內(nèi)容的任何一個具體實施例，并不一定同時達到以上全部的技術(shù)效果。


圖1是本發(fā)明提供的棉型抗靜電包芯紗的制備方法的流程圖。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的幾個優(yōu)選實施例進行詳細描述，但本發(fā)明并不僅僅限于這些實施例。本發(fā)明涵蓋任何在本發(fā)明的精髓和范圍上做的替代、修改、等效方法以及方案。如圖1所示，本發(fā)明提供的一種棉型抗靜電包芯紗的制備方法，包括以下步驟本發(fā)明中采用的原料如下外包纖維粗紗以一定比例(1-5%不等)的導(dǎo)電纖維與另一種主體短纖維(棉、 滌綸等)在棉紡生產(chǎn)系統(tǒng)中混合制成的粗紗。芯紗滌綸、丙綸、粘膠等化纖長絲或純棉及棉與化纖混紡的短線紗。SlOl 將主體纖維與導(dǎo)電纖維按照比例人工初步混合；若制備外包粗紗的主體纖維是棉纖維，則先經(jīng)過開松除雜，獲得具有一定開松度及較潔凈的棉纖維，再與導(dǎo)電纖維進行初步混合；若采用滌綸、粘膠等化學纖維，則無需經(jīng)過開松除雜作用，直接與導(dǎo)電纖維初步混合。因外包粗紗的纖維組分屬于小比例混合，為了提高混合效果，先進行人工初步混
I=I OS102、將初步混合后的混料進入喂棉機構(gòu)開松形成密度均勻的延綿；由輸棉簾、打手、振動棉箱等組成喂棉機構(gòu)，經(jīng)人工初步混合的混料通過喂棉機構(gòu)的輸棉簾及打手獲得一定的開松，經(jīng)振動棉箱形成密度較為均勻的延綿喂入梳棉機。S103 將得到的延綿送入梳棉機梳理成單纖維狀態(tài)；經(jīng)初步開松、混合的混料經(jīng)梳棉機梳理成單纖維狀態(tài)，并進行細致混合，制得具有一定混紡比的混合生條。S104、將單纖維細致混合制得混合生條；將梳棉生條經(jīng)二次并條，使導(dǎo)電纖維與普通纖維獲得均勻的混合效果，并改善混合條的條干均勻度，降低重量不勻率。S105、將混合生條進行二次并條，以使得導(dǎo)電纖維與主體纖維混合均勻為熟條；S106:將熟條經(jīng)過粗紗的牽伸控制所需要的定量，適當?shù)募幽硖岣叽旨啅娏Α107 將得到的混合粗紗與纖維長絲或短纖維紗在細紗機上包芯成紗。
含有導(dǎo)電纖維的混合粗紗與其它纖維長絲(滌綸、粘膠等)或短纖維紗在細紗機上進行包芯成紗，制得抗靜電包芯紗。應(yīng)用例一混合粗紗99%棉，導(dǎo)電纖維；芯紗粘膠長絲8.3tex ；紡制包芯紗線密度 18tex，則導(dǎo)電纖維在最終紗線中的比例約為034%。即按本發(fā)明所述方法，用大約0. 的導(dǎo)電纖維即能達到含量為時所具有的抗靜電效果。應(yīng)用例二混合粗紗35%棉，62%滌綸，3%導(dǎo)電纖維；芯紗滌綸長絲8. 3tex ；紡制包芯紗線密度18tex，導(dǎo)電纖維在最終紗線中的比例約為1.62%。即按本發(fā)明所述方法，用大約1.62%的導(dǎo)電纖維即能達到含量為3%時所具有的抗靜電效果。應(yīng)用例三混合粗紗97%棉，3%導(dǎo)電纖維，芯紗純棉單紗9tex ；紡制包芯紗線密度18tex， 則導(dǎo)電纖維在最終紗線中的比例約為1. 5%。即按本發(fā)明所述方法，用大約1.5%的導(dǎo)電纖維即能達到含量為3%時所具有的抗靜電效果。由于采用了以上技術(shù)，使得本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下的優(yōu)點和積極效果本發(fā)明提供的棉型抗靜電包芯紗的制備方法，將含有導(dǎo)電纖維的外包纖維粗紗經(jīng)過細紗機牽伸作用后在前羅拉處與芯紗匯合，從而使得導(dǎo)電纖維可以最大程度地分布在紗線的外表面，在導(dǎo)電纖維含量相同的條件下，可以獲得比一般混紡紗更好的抗靜電性能，達到節(jié)約成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。本發(fā)明優(yōu)選實施例只是用于幫助闡述本發(fā)明。優(yōu)選實施例并沒有詳盡敘述所有的細節(jié)，也不限制該發(fā)明僅為所述的具體實施方式
。顯然，根據(jù)本說明書的內(nèi)容，可作很多的修改和變化。本說明書選取并具體描述這些實施例，是為了更好地解釋本發(fā)明的原理和實際應(yīng)用，從而使所屬技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員能很好地利用本發(fā)明。本發(fā)明僅受權(quán)利要求書及其全部范圍和等效物的限制。
權(quán)利要求
1.一種棉型抗靜電包芯紗的制備方法，其特征在于，包括以下步驟 步驟1 將主體纖維與導(dǎo)電纖維按照比例人工初步混合；步驟2 將初步混合后的混料進入喂棉機構(gòu)開松形成密度均勻的延綿； 步驟3 將得到的延綿送入梳棉機梳理成單纖維狀態(tài)； 步驟4 將單纖維細致混合制得混合生條；步驟5 將混合生條進行二次并條，以使得導(dǎo)電纖維與主體纖維混合均勻為熟條； 步驟6 將熟條經(jīng)牽伸制得粗紗，并控制所需定量；步驟7 將步驟6得到的混合粗紗與纖維長絲或短纖維紗在細紗機上包芯成紗。
2.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，在步驟1中所述導(dǎo)電纖維的重量比例為1 5%。
3.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，在步驟1中若主體纖維為棉纖維，則還包括一開松除雜步驟。
4.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述步驟6中還包括加捻提高粗紗強力的步驟。
5.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，所述喂棉機構(gòu)包括輸棉簾、打手和振動棉箱。
全文摘要
本發(fā)明提供一種棉型抗靜電包芯紗的制備方法，包括以下步驟將主體纖維與導(dǎo)電纖維按照比例人工初步混合；將初步混合后的混料進入喂棉機構(gòu)開松形成密度均勻的延綿；將得到的延綿送入梳棉機梳理成單纖維狀態(tài)；將單纖維細致混合制得混合生條；將混合生條進行二次并條，以使得導(dǎo)電纖維與主體纖維混合均勻為熟條；將熟條經(jīng)牽伸制得粗紗，并控制所需定量；將得到的混合粗紗與纖維長絲或短纖維紗在細紗機上包芯成紗。依照本發(fā)明所提供的方法，可以達到節(jié)約成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。
文檔編號D02G3/04GK102337620SQ201110197819
公開日2012年2月1日 申請日期2011年7月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月14日
發(fā)明者吳敏, 謝家祥 申請人:宿遷洋河紡織有限公司, 江南大學