專利名稱：一種絨感復合絲洗褪面料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種面料，特別是一種絨感復合絲洗褪面料。
背景技術(shù)：
目前，現(xiàn)有的復合絲面料一般由滌錦棉三種纖維直接織造而成，手感松散不緊實， 沒有骨感，且由于三種纖維材質(zhì)不一，表面磨毛均勻度和絨感不理想；而現(xiàn)有的洗褪面料大概有三種工藝①純涂料工藝液體硫化工藝；③還原加涂料工藝，三者的水洗工藝復雜，批差難控制，成衣后存在著不耐漂洗，刷洗牢度差，耐光氧化牢度差等先天不足，水洗風格難以持久穩(wěn)定，而且部分染化料無法通過環(huán)保檢測。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種手感柔軟、豐滿緊實，表面磨毛狀況均勻穩(wěn)定，絨感舒適，具有良好的吸濕透氣性能，洗褪效果持久穩(wěn)定且環(huán)保無毒的絨感復合絲洗褪面料。本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種絨感復合絲洗褪面料，該面料包括有由滌錦復合纖維與棉纖維織造而成的底布層及涂覆于底布層表面的洗褪層，所述洗褪層為在底布層表面刮涂一層洗褪漿料而形成的，所述洗褪漿料由10重量份水性樹脂、90重量份水、2. 5重量份PTF增稠劑、O O. 3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、O. 2 O. 3重量份有機硅流平劑、O. I O. 2重量份聚醚消泡劑和3 6重量份水性環(huán)保色漿制造而成。所述底布層以滌錦復合纖維為經(jīng)紗，以棉纖維為緯紗交叉編織為一體。所述洗褪漿料為先將水性樹脂、水、聚氮丙啶交聯(lián)劑、有機硅流平劑、聚醚消泡劑和水性環(huán)保色漿通過攪拌機簡單混合攪拌均勻后，再邊攪拌邊加入PTF增稠劑攪拌20 30 分鐘制成。所述水性樹脂采用改性丙烯酸酯。所述水的pH值為6 7。一種絨感復合絲洗褪面料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟①磨毛，對底布層表面進行碳素磨毛處理；②開纖，將經(jīng)磨毛后的面料通過濃度為10%的NaOH溶液，利用酯類的水解原理， 對面料進行開纖處理，使一根滌錦復合纖維變多根，然后通過超聲水洗去掉殘留的NaOH ；③涂層，通過涂層機將開纖后的底布層的磨毛面刮涂一層由10重量份水性樹脂、 90重量份水、2. 5重量份PTF增稠劑、O O. 3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、O. 2 O. 3重量份有機硅流平劑、O. I O. 2重量份聚醚消泡劑和3 6重量份水性環(huán)保色漿制造而成的洗褪漿料，然后高溫烘干，使其完全固化；④水洗，將涂層后的面料進行酵素水洗工藝，洗去一部分顏料后即得到具有洗褪風格的洗褪面料。
高溫烘干時，烘干溫度為130°C 150°C。所述酵素水洗工藝采用中性高溫酵素，在40°C 45°C，pH = 8的條件下進行水洗。由上述對本發(fā)明的描述可知，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果①底布層由滌錦復合纖維與棉纖維織造而成，經(jīng)碳素磨毛處理后開纖，使得面料手感柔軟且豐滿緊實，表面磨毛狀況均勻穩(wěn)定，絨感舒適，同時還具有良好的吸濕透氣性②采用新型洗褪漿料及新型涂層洗褪工藝，將復合絲面料與洗褪風格結(jié)合，環(huán)保無毒，且洗褪效果均勻、持久穩(wěn)定，耐漂洗刷洗，多次洗滌不會泛白發(fā)花；③洗褪漿料中固含量較低，涂層后面料幾乎無膠感，因此面料得以保留了較強的表面絨感。


圖I是本發(fā)明具體實施方式
的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1.底布層，2.洗褪層。
具體實施例方式以下通過具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的描述。參照圖1，一種絨感復合絲洗褪面料，該面料包括有由滌錦復合纖維與棉纖維織造而成的底布層I及涂覆于底布層I表面的洗褪層2，所述洗褪層2為在底布層I表面刮涂一層洗褪漿料而形成的，所述洗褪漿料為將10重量份改性丙烯酸酯、90重量份pH值為6 7 的水、O. 3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、O. 3重量份有機硅流平劑、O. 2重量份聚醚消泡劑和5重量份水性環(huán)保色漿通過攪拌機簡單混合攪拌均勻后，再邊攪拌邊加入2. 5重量份PTF增稠劑攪拌20 30分鐘制成。由于洗褪漿料中固含量較低，涂層后面料幾乎無膠感，因此面料得以保留了較強的表面絨感，同時，該洗褪面料環(huán)保無毒且洗褪效果均勻、持久穩(wěn)定。所述底布層I以滌錦復合纖維為經(jīng)紗，以棉纖維為緯紗交叉編織為一體。參照圖1，一種絨感復合絲洗褪面料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟①磨毛，本發(fā)明摒棄了常規(guī)的沙皮磨毛，對底布層I表面進行碳素磨毛處理，可磨出細短且均勻穩(wěn)定的絨毛，絨感舒適；②開纖，將經(jīng)磨毛后的面料通過濃度為10%的NaOH溶液，利用酯類的水解原理， 對面料進行開纖處理，使一根滌錦復合纖維變多根，這樣面料的手感就變得柔軟緊實，且具有良好的吸濕透氣性，然后通過超聲水洗去掉殘留的NaOH ；③涂層，通過涂層機將開纖后的底布層I的磨毛面刮涂一層由10重量份水性樹脂、90重量份pH值為6 7的水、2. 5重量份PTF增稠劑、O. 3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、O. 3 重量份有機硅流平劑、O. 2重量份聚醚消泡劑和5重量份水性環(huán)保色漿混合制造而成的洗褪漿料，然后高溫烘干，使其完全固化，烘干溫度為130°C 150°C ；④水洗，將涂層后的面料進行酵素水洗工藝，洗去一部分顏料后即得到具有洗褪風格的洗褪面料，為了提高生產(chǎn)效率，本發(fā)明采用中性高溫酵素，在40°C 45°C，pH = 8的條件下進行水洗，在加入酵素前應先用PH試紙調(diào)準PH值，水體偏酸可加入純堿中和，水體偏堿可加入冰醋酸或檸檬酸中和。
經(jīng)上述工藝得到的絨感復合絲洗褪面料性能指標如下①回潮率6%②透氣率正面大于35mm/s,反面大于25mm/s③甲醛含量零④偶氮染料含量零⑤鉛汞鎘銻硒砷鋇鉻含量零⑥皂洗變色4-5級上述僅為本發(fā)明的一個具體實施方式
，但本發(fā)明的設(shè)計構(gòu)思并不局限于此，凡利用此構(gòu)思對本發(fā)明進行非實質(zhì)性的改動，均應屬于侵犯本發(fā)明保護范圍的行為。
權(quán)利要求
1.一種絨感復合絲洗褪面料，其特征在于該面料包括有由滌錦復合纖維與棉纖維織造而成的底布層及涂覆于底布層表面的洗褪層，所述洗褪層為在底布層表面刮涂一層洗褪漿料而形成的，所述洗褪漿料由10重量份水性樹脂、90重量份水、2. 5重量份PTF增稠劑、 O O. 3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、O. 2 O. 3重量份有機硅流平劑、O. I O. 2重量份聚醚消泡劑和3 6重量份水性環(huán)保色漿制造而成。
2.如權(quán)利要求I所述的一種絨感復合絲洗褪面料，其特征在于所述底布層以滌錦復合纖維為經(jīng)紗，以棉纖維為緯紗交叉編織為一體。
3.如權(quán)利要求I所述的一種絨感復合絲洗褪面料，其特征在于所述洗褪漿料為先將水性樹脂、水、聚氮丙啶交聯(lián)劑、有機硅流平劑、聚醚消泡劑和水性環(huán)保色漿通過攪拌機簡單混合攪拌均勻后，再邊攪拌邊加入PTF增稠劑攪拌20 30分鐘制成。
4.如權(quán)利要求3所述的一種絨感復合絲洗褪面料，其特征在于所述水性樹脂采用改性丙烯酸酯。
5.如權(quán)利要求I所述的一種絨感復合絲洗褪面料，其特征在于所述水的pH值為6 7。
6.一種如權(quán)利要求I至5所述的絨感復合絲洗褪面料的生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟①磨毛，對底布層表面進行碳素磨毛處理；②開纖，將經(jīng)磨毛后的面料通過濃度為10%的NaOH溶液，利用酯類的水解原理，對面料進行開纖處理，使一根滌錦復合纖維變多根，然后通過超聲水洗去掉殘留的NaOH ；③涂層，通過涂層機將開纖后的底布層的磨毛面刮涂一層由10重量份水性樹脂、90重量份水、2. 5重量份PTF增稠劑、O O. 3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、O. 2 O. 3重量份有機硅流平劑、O. I O. 2重量份聚醚消泡劑和3 6重量份水性環(huán)保色漿制造而成的洗褪漿料， 然后高溫烘干，使其完全固化；④水洗，將涂層后的面料進行酵素水洗工藝，洗去一部分顏料后即得到具有洗褪風格的洗褪面料。
7.如權(quán)利要求6所述的一種絨感復合絲洗褪面料的生產(chǎn)方法，其特征在于高溫烘干時，烘干溫度為130°C 150°C。
8.如權(quán)利要求6所述的一種絨感復合絲洗褪面料的生產(chǎn)方法，其特征在于所述酵素水洗工藝采用中性高溫酵素，在40°C 45°C，pH = 8的條件下進行水洗。
全文摘要
一種絨感復合絲洗褪面料，該面料包括有由滌錦復合纖維與棉纖維織造而成的底布層及涂覆于底布層表面的洗褪層，所述洗褪層為在底布層表面刮涂一層洗褪漿料而形成的，所述洗褪漿料由10重量份水性樹脂、90重量份水、2.5重量份PTF增稠劑、0～0.3重量份聚氮丙啶交聯(lián)劑、0.2～0.3重量份有機硅流平劑、0.1～0.2重量份聚醚消泡劑和3～6重量份水性環(huán)保色漿制造而成。本發(fā)明手感柔軟、豐滿緊實，表面磨毛狀況均勻穩(wěn)定，絨感舒適，且具有良好的吸濕透氣性能，同時，本發(fā)明將復合絲面料與洗褪風格結(jié)合，環(huán)保無毒，且洗褪效果均勻、持久穩(wěn)定，耐漂洗刷洗，多次洗滌不會泛白發(fā)花。
文檔編號D06C11/00GK102605632SQ20121007403
公開日2012年7月25日 申請日期2012年3月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月20日
發(fā)明者洪建聽 申請人:華韓(泉州)新型面料開發(fā)有限公司