專利名稱：一種纖維預(yù)處理的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種纖維預(yù)處理的方法，旨在改善纖維與橡膠的界面粘合性能，使纖維更適用于輪胎、輸送帶、高壓膠管、傳動(dòng)帶。
背景技術(shù)：
目前，纖維增強(qiáng)橡膠復(fù)合材料的骨架材料有許多種，傳統(tǒng)的有棉纖維、尼龍、人造絲以及聚酰胺等。隨著各個(gè)領(lǐng)域?qū)π阅艿囊蟛粩嗵岣撸滦偷母咝阅芄羌懿牧弦苍谥鸩竭M(jìn)入各行各業(yè)，如聚酯、芳綸、超高分子量聚乙烯等。在纖維增強(qiáng)橡膠復(fù)合材料中，界面粘合性能是決定復(fù)合材料綜合性能的主要因素，這就要求橡膠與骨架材料的強(qiáng)度等物理機(jī)械性 能需要滿足要求之外，其二者的界面粘合性能將決定復(fù)合材料的綜合性能。為充分發(fā)揮骨架材料的優(yōu)異性能，白坯纖維織物需經(jīng)過浸膠處理后才能與橡膠進(jìn)行粘合。間苯二酚-甲醛-膠乳(RFL)是目前應(yīng)用于纖維增強(qiáng)橡膠復(fù)合材料的主要浸膠液，可在橡膠與纖維層間形成過渡層膠膜，對(duì)橡膠與纖維層起到粘結(jié)作用。傳統(tǒng)的骨架材料，棉纖維、人造絲、尼龍以及聚酰胺等都存在形成氫鍵的基團(tuán)，通過傳統(tǒng)的RFL浸膠液浸潰后，可與橡膠有良好的粘合性能。然而新型的高性能骨架材料，如聚酯、芳綸、超高分子量聚乙烯等，雖有高強(qiáng)度高模量等優(yōu)異的性能，但表面活性較低，無法直接采用RFL浸膠處理，因而也阻礙了這些高性能骨架材料在橡膠行業(yè)中的應(yīng)用。為了改善滌綸(聚酯)簾線與橡膠表面粘何性能，主要有堿溶液處理、兩步浸膠、一步浸膠、紡絲后處理等方法處理，但都存在其局限性。Ger. 2114749堿處理(氨水、聚乙烯亞胺等弱堿性物質(zhì))盡管使粘結(jié)強(qiáng)度有一定提高，但提高幅度不是很明顯，且簾線機(jī)械力學(xué)性能也會(huì)下降；US2003198794兩步浸膠用的活化劑是封閉異氰酸酯具有毒性大，熱處理溫度過高對(duì)滌綸損傷大等缺點(diǎn)。CA1242042，JP2229273 —步法浸膠除加入異氰酸酯和氯酚樹脂改進(jìn)RFL浸膠液，本身異氰酸酯的高毒性，以及氯酚樹脂的高成本，造成使用一定的局限性；CN100999868A雖然是一步法浸膠，但是前期需要進(jìn)行水溶性聚氨酯和聚丙烯酸酯乳液的制備，工藝復(fù)雜，且需要高溫處理。US4933236采用紡絲后處理用聚環(huán)氧樹脂等進(jìn)行涂覆造成簾線變硬卷繞困難，且最終粘結(jié)強(qiáng)度提高幅度不是很大。東華大學(xué)的劉繼濤在他的碩士論文《芳綸簾線表面改性劑的研究》中介紹了杜邦公司以環(huán)氧樹脂或環(huán)氧用封閉異氰酸酯固化生成氨基甲酸酯作底涂，RFL加上HAF炭黑作表涂后與氯丁橡膠和丁腈橡膠都有較好的粘合效果。曲蔭章等采用一種離子化氨基甲酸乙酯樹脂分散體作為第一浴處理液，第二浴為RFL浸潰液，達(dá)到良好的粘合強(qiáng)度。但以上方法對(duì)芳綸的浸潰過程復(fù)雜，且產(chǎn)生毒性液體。超高分子量聚乙烯由于其表面活性低，熔點(diǎn)低，不易與橡膠共硫化等特點(diǎn)，其與橡膠的粘合方法還沒有報(bào)道。蛘類生物的膠蛋白能穩(wěn)定的粘附在各種有機(jī)和無機(jī)基體表面，研究發(fā)現(xiàn)，膠蛋白含有較高濃度的鄰苯二酚和氨基功能團(tuán)。多巴胺是一種鄰苯二酚胺，其結(jié)構(gòu)與蛘類生物的膠蛋白類似，在堿性環(huán)境下可氧化自聚合形成交聯(lián)聚合物，聚多巴胺幾乎與所有基體都有很好的粘附力，同時(shí)，聚多巴胺還可以進(jìn)行各種二級(jí)反應(yīng)，如金屬化和自組裝。Bin Fei等在其文章[Coating carbon nanotubes by spontaneous oxidative polymerization ofdopamine [J]. Carbon, 2008,46 :1792-1828.中首先在碳納米管表面包覆一層聚多巴胺,然后利用聚多巴胺的弱還原性，在包覆了聚多巴胺層的碳納米管表面沉積納米金顆粒。但將多巴胺用于纖維改性以提高纖維與橡膠粘合性的表面處理方面，目前尚未見報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種纖維預(yù)處理的方法，采用多巴胺鹽酸鹽仿生修飾的方法對(duì)纖維進(jìn)行表面活化后，再用膠乳與酚醛樹脂組成的浸膠液進(jìn)行浸膠處理，旨在改善纖維與橡膠的界面粘合性能，使纖維更適用于輪胎、輸送帶、高壓膠管、傳動(dòng)帶。解決封閉異氰酸酯高毒性帶來的環(huán)境問題以及避免高溫處理對(duì)纖維造成的損傷，簡(jiǎn)化工藝流程，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明的一種纖維預(yù)處理方法包含多巴胺鹽酸鹽表面活化和膠乳與酚醛樹脂組成的浸膠液浸膠處理，具體步驟和條件為 (I)表面活化配制濃度為0. 5 10. 0g/L的多巴胺鹽酸鹽溶液，加入tris緩沖液(三羥甲基氨基甲烷與乙醇、水的混合溶液)，調(diào)節(jié)pH值為7 10，將纖維置于配好的溶液中，攪拌反應(yīng)1-4小時(shí)，多巴胺在室溫有氧的條件下自聚合，聚多巴胺在纖維表面均勻沉積。加入二次功能化單體，加入的量為I. O 100. 0g/L，繼續(xù)攪拌1-20小時(shí)，使得多巴胺與二次功能化單體反應(yīng)的同時(shí)在纖維表面繼續(xù)沉積，然后，纖維經(jīng)水洗后干燥。(2)浸膠處理配制浸膠液將水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉在20 60°C下攪拌反應(yīng)2 10h，得到酚醛樹脂溶液，然后將膠乳與酚醛樹脂溶液混合均勻得到浸膠液(RFL浸膠液)，最好室溫放置8 30小時(shí)，各組分的質(zhì)量含量為間苯二酚I % 3%，甲醛0. 3% 2%，膠乳30% 60%，氫氧化鈉0.01% 1%，其余為水，各組分合計(jì)100%。將步驟(I)干燥后的纖維置于浸膠液中進(jìn)行浸膠，先在室溫下浸膠I IOmin后，再于100 240°C溫度下浸膠I 15min,使浸膠液附著在纖維表面。纖維在浸膠液中浸潰后的熱處理(間苯二酚和甲醛的反應(yīng)溫度為90°C以上)，使得間苯二酚與甲醛反應(yīng)形成酚醛樹脂的交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)，熱處理時(shí)間需適當(dāng)，太短導(dǎo)致浸膠液與纖維表面反應(yīng)不完全；過長(zhǎng)則使得浸膠液中可與橡膠反應(yīng)的活性基團(tuán)過少，且對(duì)纖維強(qiáng)度造成損傷。在室溫有氧的條件下自聚合形成交聯(lián)聚合物一聚多巴胺，與纖維基體具有良好的粘附性。調(diào)節(jié)PH值為堿性條件，以加速多巴胺的自聚合反應(yīng)。所述的纖維包含棉纖維、人造絲、尼龍、聚酰胺、聚酯、芳綸、超高分子量聚乙烯等，所處理的纖維可以是短纖維、長(zhǎng)纖維、單絲、線繩、帆布或簾子布等。所述的二次功能化單體為可與多巴胺或聚多巴胺進(jìn)行反應(yīng)，并且含有可與橡膠進(jìn)行共交聯(lián)基團(tuán)的單體，選自下列物質(zhì)中的任何一種KH560硅烷偶聯(lián)劑、KH570硅烷偶聯(lián)劑、Si69硅烷偶聯(lián)劑、甲基丙烯酸、環(huán)氧樹脂、甲基丙烯酸縮水甘油醚、甲基丙烯酸縮水甘油酯等。由于多巴胺以及聚多巴胺中含有酚羥基和氨基，因此可與含有羥基、羧基、環(huán)氧基的單體進(jìn)行反應(yīng)。由于需要與橡膠粘合，因此所選擇的二次功能化單體中需含有可與橡膠進(jìn)行共交聯(lián)反應(yīng)的基團(tuán)，如雙鍵、環(huán)氧基團(tuán)、硫鍵等，以滿足復(fù)合材料硫化后，纖維與橡膠間形成化學(xué)鍵結(jié)合，提高纖維與橡膠的粘合性能。所述的膠乳選自下列膠乳中的一種或它們的混合物乙烯吡啶膠乳、丁苯膠乳、丁苯吡膠乳、氯磺化聚乙烯膠乳、氯丁膠乳、丁腈膠乳或氫化丁腈膠乳。這些膠乳在浸膠過程中在纖維表面粘附一層膠膜，可與橡膠進(jìn)行共交聯(lián)，形成化學(xué)鍵結(jié)合，提高纖維與橡膠的粘
口 ο經(jīng)過本發(fā)明預(yù)處理的纖維可明顯改善與天然橡膠和合成橡膠的粘合性能，合成橡膠包括丁苯橡膠、順丁橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠、丙烯酸酯橡膠、丁基橡膠等。
本發(fā)明的優(yōu)勢(shì)和特點(diǎn)(I)采用多巴胺沉積的仿生修飾方法對(duì)纖維表面進(jìn)行表面活化，將其應(yīng)用到橡膠行業(yè)中，工藝簡(jiǎn)單，反應(yīng)條件溫和，反應(yīng)原料及產(chǎn)物無毒無害，避免了使用封閉異氰酸酯帶來的高毒性，且能大幅度提高界面的粘結(jié)強(qiáng)度。(2)采用多巴胺沉積并二次功能化的方法對(duì)纖維進(jìn)行表面活化，在纖維表面簡(jiǎn)便地引入了可與橡膠進(jìn)行共硫化的活性基團(tuán)，有助于提高纖維與橡膠的粘合性能。(3)采用多巴胺沉積后，在纖維表面形成一層聚多巴胺層，其耐熱性好，可以提高纖維的耐熱性，并且能夠保護(hù)纖維不易造成損傷。(4)對(duì)于表面惰性纖維，如超高分子量聚乙烯、芳綸等，相比于等離子體處理、輻射、強(qiáng)氧化處理等處理方法，采用本發(fā)明的方法，步驟簡(jiǎn)單、設(shè)備要求低、成本低、均一性好。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步闡述。實(shí)施例I表面活化配置lg/L的多巴胺鹽酸鹽(市售)水溶液1L，用tris (市售)調(diào)節(jié)pH=8. 5后，將10cm*10cm的聚酯帆布(市售)放入溶液中，在室溫、有氧、攪拌的條件下反應(yīng)2h，稱量25g水溶性環(huán)氧樹脂(市售)加入到反應(yīng)液中繼續(xù)反應(yīng)8h后，取出聚酯帆布進(jìn)行水洗干燥。浸膠處理在攪拌槽中加入水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉攪拌均勻后，在40°C下反應(yīng)4h，得到酚醛樹脂溶液。在酚醛樹脂溶液中加入丁苯膠乳攪拌均勻。室溫放置16小時(shí)，得到浸膠液。各組份的質(zhì)量百分含量為間苯二酚I. 86%、甲醛1%、氫氧化鈉O. 05%、丁苯膠乳41. 20%、水64. 19%。將表面活化后的聚酯帆布在浸膠液中浸潰Imin后，再在200°C溫度下放置lmin，使RFL浸膠液附著在纖維表面。制備剝離實(shí)驗(yàn)樣條(I)粘合膠的制備取天然橡膠(SMRlO)質(zhì)量份30，丁苯橡膠(SBR1502)質(zhì)量份70在密煉機(jī)中進(jìn)行塑煉，然后依次加入活化劑氧化鋅質(zhì)量份5，硬脂酸質(zhì)量份2 ;防老劑4010NA質(zhì)量份1，RD質(zhì)量份I ;增粘劑RA質(zhì)量份1，BN-1質(zhì)量份I ;補(bǔ)強(qiáng)劑炭黑N330質(zhì)量份20，氣相法白炭黑質(zhì)量份20 ;增塑劑芳烴油質(zhì)量份6，進(jìn)行一段混煉。停放12小時(shí)后再在開煉機(jī)上加入硫磺質(zhì)量份I. 8和促進(jìn)劑CZ質(zhì)量份2進(jìn)行二段混煉。將二段混煉后的膠料在擠出機(jī)上進(jìn)行擠出出片，得到厚度為O. 7mm的粘合膠。(2)覆蓋膠的制備
取天然橡膠(SMRlO)質(zhì)量份50，丁苯橡膠(SBR1502)質(zhì)量份50在密煉機(jī)中進(jìn)行塑煉，然后依次加入活化劑氧化鋅質(zhì)量份5，硬脂酸質(zhì)量份2 ;防老劑4010NA質(zhì)量份1，RD質(zhì)量份I ;補(bǔ)強(qiáng)劑炭黑N220質(zhì)量份50;增塑劑芳烴油質(zhì)量份6，進(jìn)行一段混煉。停放12小時(shí)后再在開煉機(jī)上加入硫磺質(zhì)量份I. 8和促進(jìn)劑CZ質(zhì)量份2進(jìn)行二段混煉。將二段混煉后的膠料在擠出機(jī)上進(jìn)行擠出出片，得到厚度為8mm的上、下覆蓋膠。(3)剝離樣條的制備 浸膠處理后的聚酯帆布裁成兩條25mm寬，IOOmm長(zhǎng)的樣條，將兩層聚酯帆布上、下及中間均通過粘合膠進(jìn)行層間貼合，再在其上下兩面貼附上、下覆蓋膠后形成完整的剝離實(shí)驗(yàn)樣條。(4)剝離樣條的硫化將剝離實(shí)驗(yàn)樣條在平板硫化機(jī)上進(jìn)行硫化，硫化溫度為130°C，硫化壓力在15MPa，硫化時(shí)間30分鐘。實(shí)施例2表面活化配置2g/L的多巴胺鹽酸鹽(市售)水溶液1L，用tris (市售)調(diào)節(jié)pH= 8.0后，將10cm*10cm的芳綸帆布(市售)放入溶液中，在室溫、有氧、攪拌的條件下反應(yīng)2h，稱量50g硅烷偶聯(lián)劑Si69加入到反應(yīng)液中繼續(xù)反應(yīng)12h后，取出芳綸帆布進(jìn)行水洗干燥。浸膠處理在攪拌槽中加入水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉攪拌均勻后，在30°C下反應(yīng)6h，得到酚醛樹脂溶液。在酚醛樹脂溶液中加入丁苯膠乳攪拌均勻。室溫放置18小時(shí)，得到浸膠液。各組份的質(zhì)量百分含量為間苯二酚2. 03%、甲醛I. 20%、氫氧化鈉O. 06%、丁本I父乳34. 71 %、水62. 00%。將表面活化后的芳纟侖帆布在浸I父液中浸潰2min后，再在180°C溫度下放置2min，使RFL浸膠液附著在纖維表面。制備剝離實(shí)驗(yàn)樣條的配方及步驟同實(shí)施例I。實(shí)施例3表面活化配置4g/L的多巴胺鹽酸鹽(市售)水溶液1L，用tris (市售)調(diào)節(jié)pH=8. 3后，將10cm*10cm的超高分子量聚乙烯帆布(市售)放入溶液中，在室溫、有氧、攪拌的條件下反應(yīng)2h，稱量75g GMA(甲基丙烯酸縮水甘油酯，市售)加入到反應(yīng)液中繼續(xù)反應(yīng)20h后，取出超高分子量聚乙烯帆布進(jìn)行水洗干燥。浸膠處理在攪拌槽中加入水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉攪拌均勻后，在25°C下反應(yīng)6h，得到酚醛樹脂溶液。在酚醛樹脂溶液中加入乙烯吡啶膠乳攪拌均勻。室溫放置20小時(shí)，得到浸膠液。各組份的質(zhì)量百分含量為水60. 07%、間苯二酚I. 93%、甲醛I. 03%、氫氧化鈉O. 05%、乙烯吡啶膠乳36. 92%。將表面活化后的超高分子量聚乙烯帆布在浸膠液中浸潰3min后，再在130°C溫度下放置8min，使RFL浸膠液附著在纖維表面。制備剝離實(shí)驗(yàn)樣條的配方及步驟同實(shí)施例I。對(duì)比例I在攪拌槽中加入水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉攪拌均勻后，在40°C下反應(yīng)4h，得到酚醛樹脂溶液。在酚醛樹脂溶液中加入丁苯膠乳攪拌均勻。室溫放置16小時(shí)，得到浸膠液。加入的各組份的質(zhì)量百分含量為水64. 19%、間苯二酚I. 86%、甲醛1%、氫氧化鈉O. 05%、丁苯膠乳41. 20%。將白坯聚酯帆布在浸膠液中浸潰Imin后，在200°C溫度下放置Imin，使RFL浸膠液附著在纖維表面。制備剝離實(shí)驗(yàn)樣條的配方及步驟同實(shí)施例I。對(duì)比例2在攪拌槽中加入水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉攪拌均勻后，在30°C下反應(yīng)6h，得到酚醛樹脂溶液。在酚醛樹脂溶液中加入丁苯膠乳攪拌均勻。室溫放置18小時(shí)，得到浸膠液。加入的各組份的質(zhì)量百分含量為水62. 00%、間苯二酚2. 03%、甲醛I. 20%、氫氧化鈉O. 06%、丁苯膠乳34. 71 %。將白坯芳綸帆布在浸膠液中浸潰2min后，在180°C溫度下放置Imin，使RFL浸膠液附著在纖維表面。制備剝離實(shí)驗(yàn)樣條的配方及步驟同實(shí)施例I。
對(duì)比例3在攪拌槽中加入水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉攪拌均勻后，在25°C下反應(yīng)6h，得到酚醛樹脂溶液。在酚醛樹脂溶液中加入乙烯吡啶膠乳攪拌均勻。室溫放置20小時(shí)，得到浸膠液。加入的各組份的質(zhì)量百分含量為冰60. 07%、間苯二酚I. 93%、甲醛I. 03%、氫氧化鈉O. 05%、乙烯吡啶膠乳36. 92%。將白坯超高分子量聚乙烯帆布在浸膠液中浸潰3min后，在130°C溫度下放置8min，使RFL浸膠液附著在纖維表面。制備剝離實(shí)驗(yàn)樣條的配方及步驟同實(shí)施例I。本發(fā)明粘合實(shí)驗(yàn)將寬25mm,長(zhǎng)IOOmm的剝離實(shí)驗(yàn)樣條。用刀具割開試驗(yàn)條一端的橡膠層，分別夾在拉伸試驗(yàn)機(jī)的上下夾具內(nèi)，以50mm/min的拉伸速度進(jìn)行剝離實(shí)驗(yàn)(測(cè)定方法按GB6759-86)。在拉力試驗(yàn)機(jī)上以一定速度按“一次一層法”(A法)在試樣粘合層間引起一定長(zhǎng)度的剝離，利用自動(dòng)記錄的剝離力曲線計(jì)算粘合強(qiáng)度。附膠率的計(jì)算方法在剝離實(shí)驗(yàn)后，附膠帆布的面積比上整個(gè)剝離后帆布的面積。表I :本發(fā)明實(shí)施例及對(duì)比例所制樣條性能對(duì)比
___實(shí)施例I 實(shí)施例2 實(shí)施例3 對(duì)比例I 對(duì)比例2 對(duì)比例3
膠與布縱向剝離強(qiáng)
10.39.88.56.55.33.6
度平均值_______
膠與布縱向剝離強(qiáng)
剝離9.08.97.25.84.62.2
度最低值
強(qiáng)度
布與布縱向剝離強(qiáng)
/KN/m10.99.39.06.35.93.8
度平均值_______
布與布縱向剝離強(qiáng)
8.28.78.25.75.02.5
__度最低值_______
_附膠率/%_ 100 I 95 I 85 I 80 I 70 I 60從表I可以看出，對(duì)比例I、對(duì)比例2、對(duì)比例3的浸膠體系為傳統(tǒng)的RFL浸膠體系，對(duì)于聚酯、芳綸以及超高分子量聚乙烯帆布都未進(jìn)行表面活化，直接浸膠后與橡膠進(jìn)行粘合。而在本發(fā)明的實(shí)施例中采用了多巴胺處理的表面活化，再進(jìn)行浸膠處理，剝離強(qiáng)度均比相對(duì)應(yīng)的對(duì)比例高，且遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過標(biāo)準(zhǔn)GBT20021-2005_9 :常溫下膠與布的粘合強(qiáng)度縱向試樣平均值> 3. 5N/mm,縱向試樣最低峰值> 2. 9N/mm ;常溫下布與布的粘合強(qiáng)度縱向試樣平均值> 4. 5N/mm,縱向試樣最低峰值> 3. 9N/mm。從剝離后表面的附膠率看，實(shí)施例中的結(jié)果均比相對(duì)應(yīng)的對(duì)比例高，證明采用本發(fā)明中的方法可以改進(jìn)纖維與橡膠的粘合性能。從以上數(shù)據(jù)可以看出，采用多巴胺仿生修飾的方法對(duì)纖維進(jìn)行表面活化后，再用RFL浸膠液進(jìn)行浸膠處理，有效提高了纖維與橡膠的界面粘合性能，解決了封閉異氰酸酯高毒性帶來的環(huán)境問題以及避免高溫處理對(duì)纖維造成的損傷，簡(jiǎn) 化工藝流程，降低生產(chǎn)成本，提高纖維的使用性能。
權(quán)利要求
1.一種纖維預(yù)處理的方法，包含多巴胺鹽酸鹽表面活化和膠乳與酚醛樹脂組成的浸膠液浸膠處理，具體步驟和條件為 (1)表面活化 配制濃度為O. 5 10. Og/L的多巴胺鹽酸鹽溶液，加入tris緩沖液，調(diào)節(jié)pH值為7 10，將纖維置于配好的溶液中，攪拌反應(yīng)1-4小時(shí)； 加入二次功能化單體，加入的量為I. O 100. Og/L,繼續(xù)攪拌1-20小時(shí)，纖維經(jīng)水洗后干燥； 所述的二次功能化單體為可與多巴胺或聚多巴胺進(jìn)行反應(yīng)，并且含有可與橡膠進(jìn)行共交聯(lián)基團(tuán)的單體； (2)浸膠處理 配制浸膠液將水、間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉在20 60°C下，攪拌反應(yīng)2 10h，得到酚醛樹脂溶液，然后將膠乳與酚醛樹脂溶液混合均勻得到浸膠液，各組分的質(zhì)量含量為間苯二酚I % 3%，甲醛O. 3% 2%，膠乳30% 60%，氫氧化鈉O. 01 % 1%，其余為水，各組分合計(jì)100% ； 將步驟(I)干燥后的纖維置于浸膠液中進(jìn)行浸膠，先在室溫下浸膠I IOmin后，再于100 240°C溫度下浸膠I 15min。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的纖維預(yù)處理的方法，其特征是所述的二次功能化單體選自下列物質(zhì)中的任何一種KH560硅烷偶聯(lián)劑、KH570硅烷偶聯(lián)劑、Si69硅烷偶聯(lián)劑、甲基丙烯酸、環(huán)氧樹脂、甲基丙烯酸縮水甘油醚、甲基丙烯酸縮水甘油酯。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的纖維預(yù)處理的方法，其特征是步驟(2)中，配制好的浸膠液使用前在室溫下放置8 30小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的纖維預(yù)處理的方法，其特征是所述的膠乳選自下列膠乳中的一種或它們的混合物乙烯吡啶膠乳、丁苯膠乳、丁苯吡膠乳、氯磺化聚乙烯膠乳、氯丁膠乳、丁腈膠乳或氫化丁腈膠乳。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種纖維預(yù)處理的方法，采用多巴胺鹽酸鹽仿生修飾的方法對(duì)纖維進(jìn)行表面活化后，再用膠乳與酚醛樹脂組成的浸膠液進(jìn)行浸膠處理，旨在改善纖維與橡膠的界面粘合性能，使纖維更適用于輪胎、輸送帶、高壓膠管、傳動(dòng)帶。解決封閉異氰酸酯高毒性帶來的環(huán)境問題以及避免高溫處理對(duì)纖維造成的損傷，簡(jiǎn)化工藝流程，降低生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)D06M15/356GK102634986SQ20121011908
公開日2012年8月15日 申請(qǐng)日期2012年4月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月20日
發(fā)明者張立群, 王文才, 田明, 程文建, 薩日娜 申請(qǐng)人:北京化工大學(xué)