專利名稱：一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，主要應(yīng)用于制備低應(yīng)力細旦(20D以下)氨綸絲，屬于紡織技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)背景
氨綸是一種紡織特種纖維，已廣泛應(yīng)用于各類包覆紗領(lǐng)域。目前國內(nèi)普通包覆紗機器的包紗速度通常在400-600米/分鐘，氨綸的牽伸比通常在2. 5-4. 0之間，這樣氨綸絲的退繞速度在100-240米/分鐘，一般細旦氨綸絲的解舒性能夠達到該退繞速度的要求。伴隨著包覆紗機器性能和效率的提高，新型的包覆紗機器的包紗速度已經(jīng)提高到600-1200米/分鐘，同時，為提高包覆紗織成布料的柔軟性，氨綸的牽伸也降到了 2. 0-3. 5之間，氨綸絲 的退繞速度提高到了 170-600米/分鐘，這就大幅度提高了低應(yīng)力的細旦氨綸的退繞要求。目前國內(nèi)現(xiàn)有其他氨綸生產(chǎn)廠家的20D以下低應(yīng)力氨綸細旦絲不能夠滿足退繞速度在300米/分鐘以上的包覆紗機器的使用要求。有基于此，申請人作出本發(fā)明。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，用于制備低應(yīng)力細旦(20旦以下)氨綸絲。本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的，采取的技術(shù)方案如下
一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，其特征在于，包括以下步驟
(I)聚合在聚合體中加入解舒劑硬脂酸鎂，聚合體中硬脂酸鎂質(zhì)量含量0. 1-1. 5%，硬脂酸鎂粒徑0. 3-5 u m ；
為提高聚合工段聚合體的退繞解舒性，通常采用在聚合體中加入一定量的解舒劑硬脂酸鎂，通過實驗發(fā)現(xiàn)，影響聚合體的退繞解舒性的最主要兩個因素是硬脂酸鎂的添加量，以及硬脂酸鎂的粒徑，最終確定在硬脂酸鎂添加量為0. 1-1. 5% (質(zhì)量含量)，粒徑為0. 3-5 u m時，具有較好的退繞解舒性，當(dāng)選擇粒徑為0. 3-2 u m的硬脂酸鎂時，由于粒徑更小、分布更窄，同時控制硬脂酸鎂添加量為0. 5-1%，具有最佳效果。(2)、紡絲在上油工序中，油劑選擇有機硅油，在有機硅油中添加有硬脂酸鎂，硬脂酸鎂的質(zhì)量百分含量為0. 5-1. 5%，上油率4-6% ;卷繞工序中，預(yù)牽伸為0. 8-1. 1，接壓為10-15Kg。紡絲油劑的選擇為保證氨綸絲的退繞解舒性，需要在紡絲工段對氨綸絲進行上油處理，油劑種類的選用、硬脂酸鎂的添加量和油劑上油率直接影響到氨綸絲后道使用中的退繞解舒性。經(jīng)實驗發(fā)現(xiàn)油劑選擇含硬脂酸鎂的有機硅油，硬脂酸鎂的添加量為
0.5-1. 5% (質(zhì)量含量)，并控制上油率在4-6%時，可以有效提高氨綸絲的退繞解舒性；尤其控制硬脂酸鎂的添加量為0. 5-1%(質(zhì)量含量)，并選擇透明液態(tài)硬脂酸鎂時，效果最佳；這是由于透明液態(tài)硬脂酸鎂的分散性更好，解舒性更佳。預(yù)牽伸為提高細旦氨綸絲的退繞性，紡絲工藝條件的選擇非常重要，紡絲的預(yù)牽伸和卷繞接壓的設(shè)定，將直接影響到氨綸的退繞性，經(jīng)實驗確定，針對細旦氨綸絲，紡絲的預(yù)牽伸為o. 8-1. 1，接壓為10-15Kg，可以獲得非常的退繞性。本發(fā)明的有益效果如下
本發(fā)明的一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，適用于制備高速退繞領(lǐng)域的低應(yīng)力細旦絲(20旦以下)，通過在聚合工段提高聚合體的退繞解舒性、紡絲工段提高紡絲油劑的退繞解舒性和提高紡絲工藝的退繞解舒性等三個方面，對工藝條件和工藝參數(shù)進行優(yōu)化，有效地提高了氨綸絲的退繞解舒性，經(jīng)檢測，采用本發(fā)明制備的20D氨綸細旦絲，其退繞性可達27%。以下結(jié)合具體實施方式
對本發(fā)明作進一步說明。
具體實施例方式 實施例I:
在聚合工段中，聚合體中加入解舒劑硬脂酸鎂，硬脂酸鎂粒徑在0. 3 2 U m之間，添加量在0. 5 0. 8%，用以提高氨綸聚合體的退繞解舒性。上油工段中，采用含硬脂酸鎂的有機硅油，硬脂酸鎂含量在0. 5% I. 5%，上油率控制在4% 6%;卷繞工段中，預(yù)牽伸在0.9
I.1，接壓在12 15Kg，其他采用常規(guī)紡絲工藝條件。根據(jù)上述工藝條件，生產(chǎn)20D低應(yīng)力的細旦氨綸絲。實施例2:
在聚合工段中，聚合體中加入解舒劑硬脂酸鎂，平均粒徑在5 ii m，添加量在0. 1%
0.5% ;在上油工段中，使用含有硬脂酸鎂的有機硅油，硬脂酸鎂選擇透明液態(tài)硬脂酸鎂，分散性更好，生產(chǎn)出的細旦氨綸絲解舒性更佳，硬脂酸鎂含量在0.8% 1.2%，上油率控制在4% 5%，卷繞工段中，預(yù)牽伸在0. 9 I. 1，接壓在12 15Kg，其他采用常規(guī)紡絲工藝條件。根據(jù)上述工藝條件，生產(chǎn)20D低應(yīng)力的細旦氨綸絲。實施例3:
在聚合工段中，聚合體中加入解舒劑硬脂酸鎂，平均粒徑在5 ii m，添加量在0. 1%
0.5% ;在上油工段中，使用含有硬脂酸鎂的有機硅油，硬脂酸鎂含量在0. 5% I. 5%,上油率控制在4% 6%，卷繞工段中，由于卷繞預(yù)牽伸和卷繞接壓均直接影響細旦氨綸絲的卷繞密度，所以為保證細旦氨綸的退繞解舒性，本實施例中使用較低的預(yù)牽伸0. 9 0. 95，同時，接壓選擇在10 12 Kg ;其他采用常規(guī)紡絲工藝條件。根據(jù)上述工藝條件，生產(chǎn)20D低應(yīng)力的細旦氨綸絲。實施例4:
在本實施例中，為充分提高20D細旦低應(yīng)力氨綸的退繞解舒性，在聚合工段中采用優(yōu)選方案，聚合體中，解舒劑硬脂酸鎂選用粒徑在0. 3 2 之間，硬脂酸鎂平均粒徑更小、分布更窄，用以提高氨綸聚合體的退繞解舒性，硬脂酸鎂添加量在0. 5 0. 8% ;在上油工段中，使用含有分散性更好、解舒性更佳的含透明硬脂酸鎂的有機硅油，硬脂酸鎂含量在0. 8% I. 2%,上油率控制在4% 5%，在卷繞工段中，使用降低卷繞密度的較低預(yù)牽伸
0.9 0. 95，同時，接壓選擇在10 12 Kg ;其他采用常規(guī)紡絲工藝條件。根據(jù)上述工藝條件，生產(chǎn)20D低應(yīng)力的細旦氨綸絲。實施例5:
在聚合工段中，聚合體中加入退繞解舒劑硬脂酸鎂，硬脂酸鎂平均粒徑在5 y m，添加量在0. 1% 0. 5% ;上油工段中，采用常規(guī)的含硬脂酸鎂的有機硅油，硬脂酸鎂含量在0.5% I. 5%,上油率控制在4% 6%，卷繞工段中，預(yù)牽伸在0. 9 I. 1，接壓在12 15Kg。根據(jù)上述工藝條件，生產(chǎn)20D低應(yīng)力的細旦氨綸絲。將本發(fā)明實施例1-5制備的20D細旦氨綸絲與比較例分別進行退繞性檢測，可以發(fā)現(xiàn)本發(fā)明實施例生產(chǎn)的20D細旦氨綸絲，與常規(guī)氨綸絲相比，其氨綸絲卷的退繞解舒性明顯提高，特別是內(nèi)層底部絲的退繞性增加更佳明顯，具體測試數(shù)據(jù)對比見表I。表I :本發(fā)明實施例制備的20D細旦氨綸絲的檢測數(shù)據(jù)表。
權(quán)利要求
1.一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，其特征在于，包括以下步驟 (1)聚合在聚合體中加入解舒劑硬脂酸鎂，聚合體中硬脂酸鎂質(zhì)量含量0.1-1. 5%，硬脂酸鎂粒徑0. 3-5 u m ； (2)、紡絲在上油工序中，油劑選擇有機硅油，在有機硅油中添加有硬脂酸鎂，硬脂酸鎂的質(zhì)量百分含量為0. 5-1. 5%，上油率4-6% ;預(yù)牽伸工序中，預(yù)牽伸為0. 8-1. 1，接壓為10-15Kg。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，其特征在于，步驟(I)中，硬脂酸鎂質(zhì)量含量0. 5-1%，硬脂酸鎂粒徑0. 3-2 u m。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，硬脂酸鎂的質(zhì)量百分含量為0. 5-1%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或3所述的一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，加入的硬脂酸鎂為透明液態(tài)硬脂酸鎂。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種適用于高速退繞領(lǐng)域的氨綸纖維的制備方法，適用于制備低應(yīng)力細旦氨綸絲，其特征在于，包括以下步驟(1)聚合在聚合體中加入解舒劑硬脂酸鎂，聚合體中硬脂酸鎂質(zhì)量含量0.1-1.5%，硬脂酸鎂粒徑0.3-5μm；(2)、紡絲在上油工序中，油劑選擇有機硅油，在有機硅油中添加有硬脂酸鎂，硬脂酸鎂的質(zhì)量百分含量為0.5-1.5%，上油率4-6%；預(yù)牽伸工序中，預(yù)牽伸為0.8-1.1，接壓為10-15Kg。本發(fā)明制備的低應(yīng)力細旦氨綸絲，具有非常好的退繞解舒性。
文檔編號D01F11/08GK102704034SQ201210191040
公開日2012年10月3日 申請日期2012年6月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月12日
發(fā)明者呂柏松, 徐愛軍, 王子成 申請人:浙江開普特氨綸有限公司