專利名稱：一種精紡毛紗的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種精紡毛紗的制造方法，屬紡紗技術領域。
背景技術：
紡織產(chǎn)業(yè)是我國傳統(tǒng)優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)。目前，中國紡織業(yè)擁有龐大的生產(chǎn)規(guī)模、完善的產(chǎn)業(yè)配套、高素質(zhì)的勞動力、多元化的出口結構、紡織品加工能力幾乎占全世界加工能力的一半。而紡紗過程是紡織行業(yè)中最重要的環(huán)節(jié)之一，因為它是將短纖維經(jīng)過梳理、并條加工成紗線集合體，為后續(xù)制造工序提供必備的原料。紗線質(zhì)量的好壞，直接影響后道加工的效率及面料的質(zhì)量。精紡毛紗生產(chǎn)過程中，針梳機是前紡重要的設備之一，多年來，生產(chǎn)一直沿用毛紡行業(yè)傳統(tǒng)的針板加工方法。傳統(tǒng)的針梳機針板為扁針，而且上下針板間空間大，一般高度在22mm左右，羊毛被梳理時容易出現(xiàn)上下浮動，不利于梳理，從而前紡需要經(jīng)過混條、一針、二針、三針、四針、粗紗等5道甚至6道才能達到上細紗機的質(zhì)量要求。這種紡紗方法·對人力、電能等的耗用較大；目前，國內(nèi)精紡行業(yè)前紡普遍采用進口設備，進口設備價格昂貴，特別是四針設備，尤其昂貴，給企業(yè)投資很大的壓力。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題提供一種投資少、省、能耗低、效率高的精紡毛紗的制造方法。為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案為一種精紡毛紗的制造方法，通過改變前紡各道針梳機上下針板的有效工作高度，增加針板對纖維的良好控制，縮短前紡工藝流程，其具體步驟為混條一一針一二針一三針一粗紗一細紗一絡筒一并線一倍搶(適合的紗支范圍24/2-60/2),或混條一一針一二針一粗紗一細紗一絡筒一并線一倍搶(適合的紗支范圍60/2-100/2)。所述粗紗之前步驟中，所用針板的上下針板交匯高度ITlOmm ;完全克服了傳統(tǒng)上下針板間的空間較寬(一般高度在20mm以上)，羊毛被梳理時容易出現(xiàn)上下浮動、不利于梳理的缺陷。針對混條一一針一二針一三針一粗紗一細紗一絡筒一并線一倍搶工藝中,所述粗紗之如步驟為混條一一針一二針一二針；針對混條一一針一二針一粗紗一細紗一絡筒一并線一倍捻工藝中，所述粗紗之前步驟為混條一一針一二針。所述粗紗之前步驟中，所用針板針尖高度I. 5±0. Imm,針高17. 5±lmm。所述混條步驟中，毛條梳理寬度140± 10mm，針板間纖維密度0. 4±0. 05g/cm3,和毛油加一道(用量)60-80g/m。所述一針步驟毛條梳理寬度140± 10mm，針板間纖維密度0. 35±0. 05g/cm3。所述二針步驟毛條梳理寬度120± 10mm，針板間纖維密度0. 30±0. 05g/cm3。所述三針步驟毛條梳理寬度120±10mm，針板間纖維密度0. 25±0. 05g/cm3。
所述針板包括板體，所述板體上嵌入有尼龍板，所述尼龍板均勻安裝有梳針，其特征在于所述尼龍板靠近梳針針尖的一側(cè)的端面高于板體的端面。所述梳針的截面為圓形，與傳統(tǒng)扁針相比，減少對纖維的損傷。本發(fā)明技術效果I)縮短了前紡工藝流程，投資少，人力少，能耗低，減少了進口設備的投資，降低生產(chǎn)成本；2)提高了紗線質(zhì)量，本發(fā)明加強了對毛條層中纖維的控制，在梳理中運行平衡，明顯減少了毛粒、粗、細節(jié)，條干(^%值有很大提高，達5%廠家水平，紗線平均強力及最低強力有明顯提聞，紗線伸長率有顯者提聞；3)尼龍高度的增加，減少短纖維對針板的纏繞；在連續(xù)8小時運行過程中，傳統(tǒng)針 板纏繞較多毛羽，本發(fā)明中公開的針板幾乎無毛羽纏繞，減少清潔工作，有效減少紗線中的毛灰毛粒。


圖I是傳統(tǒng)針板的結構示意圖；圖2是本發(fā)明實施例的結構示意圖；圖3是本發(fā)明實施例使用狀態(tài)的上下針板局部結構示意圖；圖4是本發(fā)明實施例的梳針局部排列示意圖；附圖中1.板體；2.尼龍板；3.梳針。
具體實施例方式下面結合附圖，通過實施例對本發(fā)明作進一步說明，但不能作為對本發(fā)明的限制。實施例I傳統(tǒng)針板如圖I所示，由于目前的針板和尼龍板的端面高度平齊，因此上下針板間的空間較寬，一般高度在20mm以上，羊毛被梳理時容易出現(xiàn)上下浮動，從而不利于梳理；本發(fā)明提供的一種針梳機用針板，如圖2、圖3、圖4所示，包括板體，所述板體上嵌入有尼龍板，所述尼龍板均勻安裝有梳針，所述尼龍板靠近梳針針尖的一側(cè)的端面高于板體的端面。其中，所述尼龍板靠近梳針針尖一側(cè)的端面高于板體的端面，尼龍板的高度根據(jù)針梳機機型而定，以上下針板間的有效工作高度9-10mm為標準。本實施例以OKK機型為例，上下針板結構示意圖如圖3。所述梳針的截面為圓形有利于梳理，所述梳針的長軸延伸方向與毛條的梳理方向平行。對四種情況進行對比試驗如下①上、下針板均用傳統(tǒng)針板；②上、下針板均用本發(fā)明針板；③上針板用本發(fā)明針板,下針板用傳統(tǒng)針板；④上針板用傳統(tǒng)針板,下針板用本發(fā)明針板。結果表明，在同等時間內(nèi)，本發(fā)明針板上纏繞的毛羽明顯少于傳統(tǒng)針板。
實施例2Nm 90/1 :原料相同，紡相同紗支本發(fā)明混條一一針一ニ針一ニ針一粗紗一細紗共6道エ藝流程。傳統(tǒng)紡紗混條一一針一ニ針一ニ針一四針一粗紗一細紗共7道エ藝流程。本發(fā)明與傳統(tǒng)紡紗對比試驗結果
r木發(fā)明^T^傳統(tǒng)紡紗^I
U%16.9 17.2
IndexLOl 1.02·
Thin (-50%)362 331 |
Tliiek (+50%)115 125 」_Neps (+140%)__56__58_J
Neps (+200%)42]
_ T I ベ均__614__59.6I
—最小__49.5 _ 29I
Cv% 11.5 24.2I
や紗平均 n.7 YiiI
伸 K率 r M小 C 6.6 I 5.2I[ ] Cv% I: 28.5 [ 32.4|實施例3Nm 80/1 :原料相同，紡相同紗支。本發(fā)明混條一一針一ニ針一ニ針一粗紗一細紗共6道エ藝流程。傳統(tǒng)紡紗混條一ー針一ニ針一三針一四針一粗紗一細紗共7道エ藝流程。本發(fā)明與傳統(tǒng)紡紗對比試驗結果
r本發(fā)IW^I^傳統(tǒng)紡紗^
U%15.21 15.8
Index1.01 1.05
Thin (-50%)346 453
Thick (+50%)65 102
Neos (+140%)73 79Ncds (+200%)_19 22 中外 I 、r:均__713__70.8
最小 56.2 54.4 __Cv%__UJ__14.4
轉(zhuǎn) _SI__15J__^_
—最小__6.4__5.3 _
Cv%__37,6__38.1實施例4Nm 48/1 :原料相同，紡相同紗支本發(fā)明混條一ー針一ニ針一粗紗一細紗共5道エ藝流程
傳統(tǒng)紡紗混條一一針一ニ針一ニ針一粗紗一細紗共6道エ藝流程本發(fā)明與傳統(tǒng)紡紗對比試驗結果
權利要求
1.一種精紡毛紗的制造方法，其步驟為混條一一針一二針一二針一粗紗一細紗一絡筒一并線一倍捻，或混條一一針一二針一粗紗一細紗一絡筒一并線一倍捻。
2.根據(jù)權利要求I所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述粗紗之前步驟中，所用針板的上下針板交匯高度9 10mm。
3.根據(jù)權利要求I所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述粗紗之前步驟中，所用針板針尖高度I. 5±0. Imm,針高17. 5±lmm。
4.根據(jù)權利要求I所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述混條步驟中，毛條梳理寬度140± 10mm，針板間纖維密度0. 4±0. 05g/cm3，和毛油60_80g/m。
5.根據(jù)權利要求I所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述一針步驟毛條梳理寬度140± 10mm，針板間纖維密度0. 35±0. 05g/cm3。
6.根據(jù)權利要求I所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述二針步驟毛條梳理寬度120±10mm，針板間纖維密度0. 30±0. 05g/cm3。
7.根據(jù)權利要求I所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述三針步驟毛條梳理寬度120±10mm，針板間纖維密度0. 25±0. 05g/cm3。
8.根據(jù)權利要求2所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述針板包括板體，所述板體上嵌入有尼龍板，所述尼龍板均勻安裝有梳針，所述尼龍板靠近梳針針尖的一側(cè)的端面高于板體的端面。
9.根據(jù)權利要求8所述的一種精紡毛紗的制造方法，其特征在于所述梳針的截面為圓形。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種精紡毛紗的制造方法，屬紡紗技術領域，一其步驟為混條→一針→二針→三針→粗紗→細紗→絡筒→并線→倍捻，或混條→一針→二針→粗紗→細紗→絡筒→并線→倍捻。精紡毛紗的制造過程中應用到針梳機用針板，包括板體，所述板體上嵌入有尼龍板，所述尼龍板均勻安裝有梳針，其特征在于所述尼龍板靠近梳針針尖的一側(cè)的端面高于板體的端面。本發(fā)明公開的技術方案，通過對前紡各道針板的改造，減少纖維在針板間的浮動，實現(xiàn)牽伸過程中針板對纖維更好的控制，從而使針梳機各工序的下機條干、品質(zhì)得到良好穩(wěn)定的保證，同時實現(xiàn)縮短毛紡前紡工藝流程，提高生產(chǎn)效率的目的。
文檔編號D01H5/12GK102787406SQ201210303130
公開日2012年11月21日 申請日期2012年8月24日 優(yōu)先權日2012年8月24日
發(fā)明者張國平, 梅立花, 王梅芬, 陳曉穎 申請人:張家港市華鹿毛紡有限公司