專利名稱：從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種提取方法，具體是一種從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法。
背景技術(shù)：
劍麻皂素可制成留體激素藥，目前從劍麻渣中提取皂素的原料麻膏(干渣)的方法主要是，先將麻渣壓水，將壓出的水放入池中沉淀發(fā)酵后，再將沉淀物放在曬場上自然曬干，曬干后打包送到皂素廠制成皂素。這種傳統(tǒng)工藝存在麻膏的制成率低(每噸鮮麻片經(jīng)刮麻處理后的渣制成麻膏率僅有0. 5%左右，麻膏的皂素含量為0. 4—0. 5% )，處理時間長(30天左右)，成本高。麻渣中的短纖維可以做工藝品、床墊、麻繩、造紙等，但短纖維的傳統(tǒng)回收方法是將麻渣壓干，然后將短纖維分離出來，這種工藝分離出來的纖維成本高、質(zhì)量 差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種同時從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，該方法可以提高麻膏和短纖維的提取率、降低投資和生產(chǎn)成本。本發(fā)明以如下技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題本發(fā)明從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，它是按以下操作步驟進行的第一步將鮮劍麻葉片經(jīng)刮麻機刮下的麻渣和短纖維堆放在斜型的曬場上堆放五至十天；第二步將曬場上的麻渣和短纖維用水沖進水溝讓其流進麻渣粉碎機中捶打，捶打中麻渣和水從粉碎機底部的網(wǎng)孔流到水池中，而短纖維經(jīng)捶打除雜后被甩到輸送帶上，送入圓型梳麻機梳去雜質(zhì)后再經(jīng)沖水、壓干、曬干至含水率13%以下便可入庫外賣；第三步用泥漿泵將水池中的麻渣水抽到臥式離心機中將渣和水分離；麻水從離心機甩出機外，而麻渣從離心機出來后經(jīng)輸送帶送入車中拉去做肥料；第四步將經(jīng)臥式離心機分離出來的麻水用泥漿泵抽到沉淀池中沉淀12 — 20個小時；第五步將沉淀池上面的水抽走再利用，而沉淀池中的沉淀物用泥漿泵抽到濾網(wǎng)上涼干或曬干至含水率18%以下便可入庫。本發(fā)明從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，所述第四步采用的臥式離心機由機架、錐形或圓形滾筒、電機及減速器構(gòu)成，錐形或圓形滾筒安裝在機架上，錐形或圓形滾筒的圓周壁上均布有網(wǎng)孔，錐形或圓形滾筒與減速器連接，減速器與電機連接。本發(fā)明從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，所述第五步，也可以用泥漿泵將沉淀池中的沉淀物抽到設(shè)有多層濾網(wǎng)的涼架房內(nèi)涼干5— 7天，房內(nèi)設(shè)有24小時通風(fēng)的通風(fēng)設(shè)施。
本發(fā)明從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，所述第五步，也可以用泥漿泵將沉淀池中的沉淀物抽到帶有濾網(wǎng)的曬場上曬干。采用本發(fā)明方法，麻膏的提取率可以提高到1%以上，含量達到5%以上，短纖維的提取率可以提高到0. 2%以上，并可以使短纖維的質(zhì)量達到優(yōu)級的等級，且劍麻麻膏的提取時間比傳統(tǒng)的方法縮短十天左右。本發(fā)明方法與傳統(tǒng)方法相比，具有如下有益效果I.由于麻渣在曬場上堆慪過程中麻渣可以產(chǎn)生50度左右的高溫，使麻渣中的皂素能充分發(fā)酵，所以可以免去傳統(tǒng)工藝在生產(chǎn)麻膏時必須建造十個以上發(fā)酵池發(fā)酵十天以上的工藝，又可以減少一道將沉淀物從沉淀池抽到發(fā)酵池的工藝，用本發(fā)明方法生產(chǎn)麻膏可以減少投資，降低生產(chǎn)成本。2.麻渣在粉碎過程中既可以將短纖維中的雜質(zhì)打掉又可以把麻渣中的皂素打出來，還可以使短纖維和麻渣分離，從而達到提高提取率、降低成本、提高質(zhì)量的目的。 3.本發(fā)明方法采用涼架房可以減少曬麻膏場地的面積，又可以在曬麻膏時不受天氣的影響，以達到減少工廠生產(chǎn)的用地、提高產(chǎn)量，降低勞動成本的目的。


圖I是本發(fā)明方法采用的臥式離心機的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式下面對本發(fā)明方法作進一步的描述。第一步將鮮劍麻葉片經(jīng)刮麻機刮下的廢渣和短纖維堆放在斜型的曬場上發(fā)酵五天至十天，如場地允許，堆放時間可以延長十天左右效果更佳。第二步用水槍將堆慪過的麻渣和短纖維用水沖進水溝讓它流進麻渣粉碎機中，麻渣和短纖維經(jīng)旋轉(zhuǎn)的活動刀片不斷擊打，擊打時麻渣被打碎后和水經(jīng)粉碎機底部的網(wǎng)孔流至水池中，而短纖維經(jīng)捶打除雜后甩到纖維輸送帶上，纖維被送入圓型梳麻機梳去雜質(zhì)后再經(jīng)沖水、壓干、曬干至含水率13%以下便可入庫外賣。該步驟使用的麻渣粉碎機結(jié)構(gòu)可采用專利號為“201110067539. 5”、發(fā)明名稱為“從劍麻渣水中提取劍麻麻膏的方法”所公開的圖I和圖2所示的粉碎機，該粉碎機的過濾網(wǎng)的網(wǎng)孔要稍大些，以便在擊打時麻渣和水能從網(wǎng)孔流至水池中，而短纖維的青皮被打掉后則從出料口噴出經(jīng)輸送帶送至圓型梳麻機中。第三步用泥漿泵將水池中的麻渣水抽到臥式離心機中將渣和水分離，麻水被離心機甩出機外，而麻渣也經(jīng)輸送帶送到車上拉去做肥料。該步驟采用的臥式離心機如圖I所示，它由機架5、錐形滾筒4、電機I及減速器2構(gòu)成，錐形滾筒4安裝在機架I上，錐形滾筒4的圓周壁上均布有網(wǎng)孔3，錐形滾筒4與減速器2連接，減速器2與電機I連接。所述的錐形滾筒4也可以采用圓形滾筒代替。工作時，麻渣和水流進錐形滾筒4中，錐形滾筒4被電機I經(jīng)變速箱2帶動高速旋轉(zhuǎn)，由于旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生離心力，將渣中的水經(jīng)網(wǎng)孔3流出去，剩下的麻渣被甩到麻渣輸送帶上送到車上拉去做肥料。
第四步將經(jīng)臥式離心機分離出的麻水用泥漿泵抽到沉淀池中沉淀12 — 20小時；第五步將沉淀池上面的水抽走再利用，而沉淀池中的沉淀物用泥漿泵抽到濾網(wǎng)上涼干或曬干至含水率18%以下便可裝袋入庫。上述第五步，可以將沉淀池中的沉淀物抽到設(shè)有多層濾網(wǎng)的涼架房內(nèi)涼干5— 7天，房內(nèi)設(shè)置24小時通風(fēng)的通風(fēng)設(shè)施；也可以將沉淀池中的沉淀物抽到帶有濾網(wǎng)的曬場上曬干。采用本發(fā)明方法提取的劍 麻麻膏的提取率可達到I %以上，短纖維可以提高0. 2%以上，并且可以將短纖維的品質(zhì)達到優(yōu)級標準。劍麻麻膏的提取時間為18天左右，比傳統(tǒng)的方法縮短十天左右，明顯優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。
權(quán)利要求
1.從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，其特征在于，按以下操作步驟進行的 第一步將鮮劍麻葉片經(jīng)刮麻機刮下的麻渣和短纖維堆放在斜型的曬場上堆放五至十天; 第二步將曬場上的麻渣和短纖維用水沖進水溝讓其流進麻渣粉碎機中捶打，捶打中麻渣和水從粉碎機底部的網(wǎng)孔流到水池中，而短纖維經(jīng)捶打除雜后被甩到輸送帶上，送入圓型梳麻機梳去雜質(zhì)后再經(jīng)沖水、壓干、曬干至含水率13%以下便可入庫外賣； 第三步用泥漿泵將水池中的麻渣水抽到臥式離心機中將渣和水分離；麻水從離心機甩出機外，而麻渣從離心機出來后經(jīng)輸送帶送入車中拉去做肥料； 第四步將經(jīng)臥式離心機分離出來的麻水用泥漿泵抽到沉淀池中沉淀12 — 20個小時； 第五步將沉淀池上面的水抽走再利用，而沉淀池中的沉淀物用泥漿泵抽到濾網(wǎng)上涼干或曬干至含水率18%以下便可裝袋入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，其特征在于，所述第四步采用的臥式離心機由機架、錐形或圓形滾筒、電機及減速器構(gòu)成，錐形或圓形滾筒安裝在機架上，錐形或圓形滾筒的圓周壁上均布有網(wǎng)孔，錐形或圓形滾筒與減速器連接，減速器與電機連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，其特征在于，所述第五步，用泥漿泵將沉淀池中的沉淀物抽到設(shè)有多層濾網(wǎng)的涼架房內(nèi)涼干5-7天，房內(nèi)設(shè)有24小時通風(fēng)的通風(fēng)設(shè)施。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，其特征在于，所述第五步，用泥漿泵將沉淀池中的沉淀物抽到帶有濾網(wǎng)的曬場上曬干。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種從劍麻廢渣中提取劍麻麻膏和短纖維的方法，該方法包括以下操作步驟將麻渣和短纖維堆放五至十天；放入麻渣粉碎機，捶打中麻渣和水從底部網(wǎng)孔流到水池中，而短纖維被甩到輸送帶送入圓型梳麻機梳去雜質(zhì)后再經(jīng)沖水、壓干、曬干至含水率13％以下便可入庫外賣；水池中的麻渣水抽到臥式離心機中將渣和水分離；分離出來的麻水抽到沉淀池中沉淀12—20個小時；沉淀物抽到濾網(wǎng)上涼干或曬干至含水率18％以下便可裝袋入庫。采用本發(fā)明方法，麻膏的提取率可以提高到1％以上，含量達到5％以上，短纖維的提取率可以提高到0.2％以上，并可以使短纖維的質(zhì)量達到優(yōu)級的等級，劍麻麻膏的提取時間比傳統(tǒng)的方法縮短十天左右。
文檔編號D21B1/30GK102797186SQ201210332808
公開日2012年11月28日 申請日期2012年9月11日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月11日
發(fā)明者鐘秋漢 申請人:鐘秋漢