專利名稱：一種復(fù)合纖維及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種功能性纖維材料，尤其涉及一種木棉纖維粉體與纖維素的復(fù)合纖維，以及該復(fù)合纖維的制備方法。
背景技術(shù)：
纖維素纖維作為最早的人造纖維已有一百多年的歷史，現(xiàn)有纖維素纖維產(chǎn)量已達(dá)260多萬噸，進(jìn)入二十一世紀(jì)以來，隨著世界人口增長，能源危機(jī)，資源枯竭，可以由大自然產(chǎn)生的纖維素纖維倍受關(guān)注。然而，由于傳統(tǒng)的棉、麻天然纖維素纖維在發(fā)展規(guī)模方面有一定局限，如棉花的“與糧爭地"的問題，人們把視線越來越多的集中在了新型天然、再生纖維素纖維的開發(fā)和利用上。 木棉纖維是一種木本植物木棉樹的果實(shí)纖維，附著于木棉蒴果殼體內(nèi)壁，由內(nèi)壁細(xì)胞發(fā)育、生長而成。其纖維與果實(shí)附著作用力小，因而一般不需專門的初加工設(shè)備，只需蘿筐篩動，木棉種子便自行沉底，即可獲得木棉纖維。木棉纖維是一種天然纖維素纖維，與棉纖維同屬單細(xì)胞纖維。木棉纖維具有一系列獨(dú)特的特點(diǎn)它的細(xì)度僅有棉纖維的1/2，中空率卻達(dá)到86%以上，是一般棉纖維的2-3倍，也就是說，木棉服裝比一般纖維制成的服裝更輕、更薄，保暖效果反而更高。木棉纖維長度較短，為8-34mm，纖維中段直徑范圍20-45 μ m，線密O. 9-1. 2dtex。在強(qiáng)度與伸長方面，木棉纖維的強(qiáng)力較低，伸長能力小。單纖維平均強(qiáng)I. 4-1. 7cN,纖維比強(qiáng)度為O. 8-1. 3 cN/dtex,斷裂伸長率為I. 5%_3. 0%。木棉纖維具有一系列優(yōu)良特性如光潔、抗菌、防蛀、防霉、輕柔、不易纏結(jié)、不透水、不導(dǎo)熱等。其主要生長在國內(nèi)的云南、海南島、廣東、廣西、福建南部等熱帶省區(qū)，以及國外的印度尼西亞、尼日尼亞、泰國、非洲等熱帶國家。我國的木棉纖主要來自于木棉屬的木棉種，使用少。一株成年期的木棉樹可產(chǎn)5 8 kg的木棉纖維，目前包括我國在內(nèi)的木棉纖維的全球年產(chǎn)量約19. 5萬噸，但是木棉纖維存在以下不足之處(1)木棉纖維的有效利用與使用率很低，在紡織領(lǐng)域也鮮有在市場上應(yīng)用的產(chǎn)品，消費(fèi)者基本上不知道還有這樣一種類似棉、性能又優(yōu)于棉的天然纖維素纖維產(chǎn)品；(2)木棉纖維因長度較短，強(qiáng)度較低，表面較光滑，相對扭轉(zhuǎn)剛度大，抱合力差，因此紡紗難度大，成紗質(zhì)量較低，而且其上染率不高；因此，這些缺點(diǎn)，使木棉很難用加工棉或毛的紡紗方法單獨(dú)紡紗；(3)長期以來，由于木棉纖維產(chǎn)量和纖維可加工性、上染率不高等問題，木棉只被用來做低檔絮制品，影響了其在紡織服裝產(chǎn)品中的開發(fā)利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的種種不足，而提供一種生產(chǎn)成本低、具有優(yōu)良性能的木棉纖維粉體與纖維素的復(fù)合纖維；解決木棉纖維紡紗難的問題，并且保持木棉纖維中空保暖、天然抗菌等優(yōu)點(diǎn)，有效利用木棉纖維拓展其服用應(yīng)用領(lǐng)域。本發(fā)明的另一目的還在于提供一種生產(chǎn)工藝簡單，便于實(shí)施的木棉纖維粉體與纖維素的復(fù)合纖維制備方法。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種復(fù)合纖維，其特征是，包括以下組分及其重量含量A、木棉纖維粉體溶液，重量含量比為20% 35% ;B、纖維素粘膠紡絲原液組成為a纖維素，重量含量比為8. 8%，含堿，重量含量比為4. 5% ;上述a纖維素及堿的重量含量比，均指在整個復(fù)合纖維中的所占重量含量比。作為更具體的方案，所述木棉纖維粉體溶液包含木棉纖維粉體和氫氧化鈉水溶液，且它們之間按I :2 4的重量比例，將木棉纖維粉體浸泡在氫氧化鈉水溶液中。其中，上述氫氧化鈉水溶液中氫氧化鈉的質(zhì)量含量為30% 50%。而所述木棉纖維粉體在復(fù)合纖維中的重量含量比為10 40%，當(dāng)粉體含量低于10%時(shí)，那么木棉纖維粉體在復(fù)合纖維中的增強(qiáng)和提高性能的作用體現(xiàn)不出來；當(dāng)粉體含量高于40%時(shí)，得到的復(fù)合纖維的強(qiáng)度反而降低，復(fù)合纖維的脆性大大增加，這樣使得復(fù)合纖維無法正常使用。
所述木棉纖維粉體平均粒徑最好在50 IOOMm,粒徑低于50Mm時(shí),木棉纖維粉體加工成本增加，并且會對木棉纖維的結(jié)構(gòu)產(chǎn)生一定的破壞，粒徑大于IOOMm時(shí)，木棉纖維粉體不能和纖維素紡絲液均勻的混合，所以纖維粉體的平均粒徑在50 IOOMffl最為合適。所述纖維素粘膠紡絲原液中，纖維素的聚合度為450 1000 ;纖維素采用棉纖維素、木纖維素、竹纖維素、麻纖維素和秸桿纖維素中的一種，或數(shù)種混合。本(木棉纖維粉體與纖維素)復(fù)合纖維是由纖維粉體和纖維素所組成的，木棉纖維粉體的重量含量為10 40%。這樣由于纖維素中加入了木棉纖維粉體，纖維粉體均勻分散在復(fù)合纖維中，改善了纖維的親疏水性能、透氣性能，并且由于木棉纖維天然的大中空結(jié)構(gòu)，復(fù)合纖維的保暖性能亦會得到提高，并具有一定的抗菌性能。并且可以根據(jù)實(shí)際的需要來調(diào)整木棉纖維粉體在復(fù)合纖維中的含量，在生產(chǎn)中為了提高復(fù)合纖維的性能，木棉纖維粉體的平均粒徑控制在50 lOOMffl，而纖維素的聚合度則為450 1000 ;并且纖維素可以采用棉纖維素、木纖維素、竹纖維素、麻纖維素和秸桿纖維素中的一種或一種以上，以方便產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。本發(fā)明的另一目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種制備上述復(fù)合纖維的方法，其特征是，包括如下步驟
①按重量含量比，分別預(yù)制木棉纖維粉體溶液和纖維素粘膠紡絲原液，備用；
②將上述預(yù)制好的木棉纖維粉體溶液和纖維素粘膠紡絲原液混合；
③將上述混合液在凝固浴中紡絲成型；
⑤最后，經(jīng)精煉烘干，制成復(fù)合纖維。作為更具體之方案，所述預(yù)制木棉纖維粉體溶液，系先將木棉纖維粉體清洗，再按
I:2 4的重量比例，將木棉纖維粉體浸泡在3(Γ50%的氫氧化鈉水溶液中，并置于超聲波震蕩器震蕩混合均勻，其水浴溫度為25±2°C，時(shí)間為4 6h，，制得木棉纖維粉體溶液。作為更具體之方案，所述預(yù)制纖維素粘膠紡絲原液，系采用聚合度為450 1000的一種纖維素，或數(shù)種纖維素混合，經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，并控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。所述混合液在凝固浴中紡絲成型系指將木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液混合，并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次均勻混合，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸、硫酸鋅、硫酸鈉，溫度48°C凝固浴中紡絲成型；而精煉烘干系指，凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得木棉纖維粉體與纖維素的復(fù)合纖維
上述復(fù)合纖維的制備方法，具有工藝方法簡單，生產(chǎn)方便，適宜木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維大規(guī)模生產(chǎn)的木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維的制備方法。就是將木棉纖維粉體添加到纖維素紡絲溶液中，采用粘膠濕法紡絲經(jīng)過凝固浴紡絲成型，并經(jīng)過精煉烘干等后處理工序得到木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維。木棉纖維粉體的存在對紡絲液的熱力學(xué)性質(zhì)以及在成絲過程中的動力學(xué)各組份擴(kuò)散傳質(zhì)速度有一定的影響，即對成纖過程中的微觀相分離行為有影響，最終對復(fù)合纖維的微觀結(jié)構(gòu)形態(tài)有一定的影響。但是對復(fù)合纖維的宏觀性能影響較大，尤其對復(fù)合纖維的力學(xué)性能、親疏水性能、透氣性能及其保暖性能和抗菌性能。本發(fā)明的特點(diǎn)就是，將木棉纖維粉體應(yīng)用到纖維素復(fù)合紡絲領(lǐng)域中來，將根據(jù)所制備纖維的親疏水性能、透氣性能及其保暖性能和抗菌性能要求，選擇不同含量的木棉纖維粉體來制備復(fù)合纖維。本(木棉纖維粉體與纖維素)復(fù)合纖維的制備中，是以木棉纖維粉體制備的木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液的混合溶液；首先，用無水乙醇清洗木棉纖維粉體表面；接著制備木棉纖維粉體溶液；隨后將木棉纖維粉體溶液添加到纖維素紡絲液中，制得復(fù)合纖 維混合紡絲液，輸送混合紡絲液至靜態(tài)混合器中混合均勻、過濾、脫泡；最后采用粘膠濕法紡絲經(jīng)過凝固浴紡絲成型，并經(jīng)過精煉烘干等后處理工序得到木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維。本發(fā)明中對纖維粉體進(jìn)行表面清洗，這是由于木棉纖維和木棉纖維粉體在制備過程中經(jīng)過很多工序，避免不了要和很多其他物質(zhì)接觸，纖維粉體表面存在一些有機(jī)無機(jī)的油潰和粉塵等其他污染物，如果纖維粉體不進(jìn)行表面清洗，那么纖維粉體表面的這些污染物一方面將影響纖維粉體在紡絲液中的均勻分散，另一方面會使得紡絲液的組成發(fā)生變化，最終影響復(fù)合纖維成形過程中各組份的相互傳質(zhì)速度，于是最終影響復(fù)合纖維的微觀結(jié)構(gòu)和性能。因此本發(fā)明中提出采用無水乙醇結(jié)合超聲波震蕩清洗的方法。木棉纖維同所有天然或合成纖維一樣，存在一個天然的皮層結(jié)構(gòu)，皮層的存在對纖維起到一個保護(hù)作用，也是正是皮層的存在，使得纖維粉體在纖維素紡絲液中分散均勻存在困難，纖維粉體容易發(fā)生團(tuán)聚。本發(fā)明將纖維粉體與溶劑在超聲波作用下震蕩一段時(shí)間，這樣大量的溶劑對纖維粉體表面進(jìn)行了一定的刻飾，這樣纖維素聚合物與纖維粉體之間的作用力大大增強(qiáng)，于是木棉纖維粉體能夠均勻穩(wěn)定的分散在紡絲液中，不易發(fā)生團(tuán)聚和沉淀。纖維素紡絲原液則采用聚合度為450 1000的棉纖維素、木纖維素、竹纖維素、麻纖維素和秸桿纖維素經(jīng)過漿柏的堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等工序制得，并可根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)的需要，調(diào)整纖維素原液內(nèi)的a纖維素含量和含堿量，這是本領(lǐng)域公知的技術(shù)。本發(fā)明中將用無水乙醇清洗過的木棉纖維粉體加入到3(Γ50%氫氧化鈉水溶液中置于超聲波震蕩器震蕩混合均勻，其水浴溫度為25±2°C,時(shí)間為4 6h,形成木棉纖維粉體溶液。木棉纖維粉體溶液加入到纖維素紡絲溶液中后，攪拌混合輸送至靜態(tài)混合器，在靜態(tài)混合器中與纖維素紡絲原液不少于IO5次混合以混合均勻。而為了能夠適應(yīng)各種生產(chǎn)環(huán)境，以適應(yīng)生產(chǎn)的需要，紡絲成型時(shí)所用凝固浴的凝固劑采用硫酸、硫酸鋅、硫酸鈉或硫酸、硫酸鋁、硫酸鈉或凝固劑采用硫酸、硫酸鈉和變性劑如V315(主要成份主聚乙二醇烷基胺，多用于改進(jìn)型纖維中做為變性劑使用，對于改進(jìn)型高強(qiáng)度纖維其使用量約為相對纖維素量的1%，而對于高濕模量類纖維的生產(chǎn)其使用量約為相對纖維素量的2 4%)，這是本領(lǐng)域公知的技術(shù)。這樣在生產(chǎn)木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維，即可采用將木棉纖維粉體與纖維素共混紡絲原液輸送至入口計(jì)量泵進(jìn)入凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干等后處理，即得到成品木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維。并且可調(diào)整木棉纖維粉體溶液中木棉纖維粉體含量通過入口計(jì)量比來調(diào)整復(fù)合纖維中木棉纖維粉體含量。本發(fā)明的有益效果如下
(1)本發(fā)明中，各原料均為當(dāng)前人們在生產(chǎn)中常用產(chǎn)品，均可市購得到，而生產(chǎn)中所用的各種設(shè)備，也為當(dāng)前生產(chǎn)中所用的設(shè)備；
(2)本發(fā)明的方法制備木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維，其各工序可以采用通常的纖維生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)簡單，便于實(shí)施，并且通過向紡絲液中加入不同含量的木棉纖維粉體和改 變工藝條件，制備出生產(chǎn)成本低、具有優(yōu)良性能的木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維。(3)本發(fā)明的木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維制備方法，將解決木棉纖維紡紗難的問題，并且保持木棉纖維中空保暖、天然抗菌等優(yōu)點(diǎn)，有效利用木棉纖維拓展其服用應(yīng)用領(lǐng)域。
具體實(shí)施例方式以下實(shí)施例對本發(fā)明做更詳細(xì)的描述，但所述實(shí)施例不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。實(shí)施例I
采用已清洗的木棉纖維粉體平均粒徑為68. δμπι,以I :2. 5的比例浸泡在35%的氫氧化鈉水溶液中，使木棉纖維粉體充分混合，放在超聲波震蕩器中分散4. 5h，溫度為26°C。得到木棉纖維粉體溶液。另將聚合度550的纖維素竹漿柏經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。然后按生產(chǎn)需要取制得木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液，混合并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次混合以混合均勻，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸133g/L、硫酸鋅11.5g/L、硫酸鈉325g/L，溫度48°C凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得纖維中木棉纖維粉體含量為25%的復(fù)合纖維。實(shí)施例2
采用已清洗的木棉纖維粉體平均粒徑為72. SMffl,以I :3的比例浸泡在30%的氫氧化鈉水溶液中，使木棉纖維粉體充分混合，放在超聲波震蕩器中分散5h,溫度為25°C。得到木棉纖維粉體溶液。另將聚合度為580的纖維素麻漿柏和聚合度為750的纖維素竹漿柏經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。然后按生產(chǎn)需要取制得木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液，混合并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次混合以混合均勻，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸133g/L、硫酸鋅11.5g/L、硫酸鈉325g/L，溫度50°C凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得纖維中木棉纖維粉體含量為35%的復(fù)合纖維。實(shí)施例3
采用已清洗的木棉纖維粉體平均粒徑為72. SMffl,以I :3的比例浸泡在30%的氫氧化鈉水溶液中，使木棉纖維粉體充分混合，放在超聲波震蕩器中分散5h,溫度為25°C。得到木棉纖維粉體溶液。另將聚合度為780的纖維素竹漿柏和聚合度為450的纖維素秸桿漿柏經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。然后按生產(chǎn)需要取制得木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液，混合并在靜態(tài)混合 器中經(jīng)不少于IO5次混合以混合均勻，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸133g/L、硫酸鋅11.5g/L、硫酸鈉325g/L，溫度52°C凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得纖維中木棉纖維粉體含量為40%的復(fù)合纖維。實(shí)施例4
采用已清洗的木棉纖維粉體平均粒徑為91. 5Mm,以I :3的比例浸泡在30%的氫氧化鈉水溶液中，使木棉纖維粉體充分混合，放在超聲波震蕩器中分散5h,溫度為25°C。得到木棉纖維粉體溶液。另將聚合度為580的纖維素棉漿柏經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。然后按生產(chǎn)需要取制得木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液，混合并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次混合以混合均勻，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸133g/L、硫酸鋅11. 5g/L、硫酸鈉325g/L，溫度50°C凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得纖維中木棉纖維粉體含量為35%的復(fù)合纖維。實(shí)施例5
采用已清洗的木棉纖維粉體平均粒徑為78. 以I :3的比例浸泡在30%的氫氧化鈉水溶液中，使木棉纖維粉體充分混合，放在超聲波震蕩器中分散5h,溫度為25°C。得到木棉纖維粉體溶液。另將聚合度為580的纖維素棉漿柏經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。然后按生產(chǎn)需要取制得木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液，混合并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次混合以混合均勻，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸133g/L、硫酸鋅11.5g/L、硫酸鈉325g/L，溫度50°C凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得纖維中木棉纖維粉體含量為20%的復(fù)合纖維。實(shí)施例6
采用已清洗的木棉纖維粉體平均粒徑為61. 5Mm,以I :3的比例浸泡在30%的氫氧化鈉水溶液中，使木棉纖維粉體充分混合，放在超聲波震蕩器中分散5h,溫度為25°C。得到木棉纖維粉體溶液。另將聚合度為580的纖維素麻漿柏經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。然后按生產(chǎn)需要取制得木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液，混合并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次混合以混合均勻，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸132g/L、硫酸鋅11.5g/L、硫酸鈉325g/L，溫度48°C凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白 、烘干，制得纖維中木棉纖維粉體含量為15%的復(fù)合纖維。
權(quán)利要求
1.一種復(fù)合纖維，其特征是，包括以下組分及其重量含量 A、木棉纖維粉體溶液，重量含量比為20% 35%； B、纖維素粘膠紡絲原液組成為a纖維素6-9%,含堿3-5%。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述復(fù)合纖維，其特征是，所述木棉纖維粉體溶液包含木棉纖維粉體和氫氧化鈉水溶液，且它們之間按I :2 4的重量比例，將木棉纖維粉體浸泡在氫氧化鈉水溶液中。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述復(fù)合纖維，其特征是，所述氫氧化鈉水溶液中氫氧化鈉的質(zhì)量含量為30% 50%。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述復(fù)合纖維，其特征是，所述木棉纖維粉體在復(fù)合纖維中的重量含量比為10 40%。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述復(fù)合纖維，其特征是，所述木棉纖維粉體平均粒徑為50 ιοομπ ο
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述復(fù)合纖維，其特征是，所述纖維素粘膠紡絲原液中，纖維素的聚合度為450 1000 ;纖維素采用棉纖維素、木纖維素、竹纖維素、麻纖維素和秸桿纖維素中的一種，或數(shù)種混合。
7.一種制備上述復(fù)合纖維的方法，其特征是，包括如下步驟 ①按重量含量比，分別預(yù)制木棉纖維粉體溶液和纖維素粘膠紡絲原液，備用； ②將上述預(yù)制好的木棉纖維粉體溶液和纖維素粘膠紡絲原液混合； ③將上述混合液在凝固浴中紡絲成型； ④最后，經(jīng)精煉烘干，制成復(fù)合纖維。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合纖維的制備方法，其特征是，所述預(yù)制木棉纖維粉體溶液，系先將木棉纖維粉體清洗，再按I :2 4的重量比例，將木棉纖維粉體浸泡在3(Γ50%的氫氧化鈉水溶液中，并置于超聲波震蕩器震蕩混合均勻，其水浴溫度為25±2°C,時(shí)間為4 6h，，制得木棉纖維粉體溶液。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合纖維的制備方法，其特征是，所述預(yù)制纖維素粘膠紡絲原液，系采用聚合度為450 1000的一種纖維素,或數(shù)種纖維素混合,經(jīng)堿潰、壓榨、粉碎、老成、黃化、溶解、混合、過濾民、熟成和脫泡等常規(guī)纖維素粘膠制備工序制得纖維素粘膠紡絲原液，并控制該粘膠紡絲原液的組成為a纖維素8. 8%,含堿4. 5%。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合纖維的制備方法，其特征是，所述混合液在凝固浴中紡絲成型系指將木棉纖維粉體溶液和纖維素紡絲原液混合，并在靜態(tài)混合器中經(jīng)不少于IO5次均勻混合，經(jīng)預(yù)過濾、脫氣輸入計(jì)量泵，進(jìn)入含硫酸、硫酸鋅、硫酸鈉，溫度48°c凝固浴中紡絲成型；而精煉烘干系指，凝固浴中紡絲成型，再經(jīng)脫硫、水洗、上油、漂白、烘干，制得木棉纖維粉體與纖維素的復(fù)合纖維。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種木棉纖維粉體與纖維素的復(fù)合纖維及其制備方法，特別涉及一種木棉纖維粉體改性纖維素復(fù)合纖維的制備方法；本發(fā)明提供的方法包括將木棉纖維粉體清洗，將清洗后的木棉纖維粉體與纖維素聚合物、各種添加劑、溶劑制備成紡絲液，采用濕法紡絲經(jīng)過凝固浴紡絲成型得到木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維。本發(fā)明通過向紡絲液中加入不同含量的木棉纖維粉體和改變工藝條件，制備出生產(chǎn)成本低、具有優(yōu)良性能的木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維。本發(fā)明的木棉纖維粉體與纖維素復(fù)合纖維制備方法，將解決木棉纖維紡紗難的問題，并且保持木棉纖維中空保暖、天然抗菌等優(yōu)點(diǎn)，有效利用木棉纖維拓展其服用應(yīng)用領(lǐng)域。
文檔編號D01F8/02GK102912474SQ20121038180
公開日2013年2月6日 申請日期2012年10月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月10日
發(fā)明者田磊, 陳玉波, 易長海, 余剛 申請人:廣東省均安牛仔服裝研究院