專利名稱：一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及織物處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統(tǒng)，尤其涉及一種噴水織機(jī)得到的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
玻璃纖維電子布具有高抗拉強(qiáng)度、耐高溫、防火、防濕、耐侵蝕、絕熱好、絕緣佳等一系列優(yōu)異特性，廣泛應(yīng)用于通信、交通運(yùn)輸、醫(yī)療等電子設(shè)備的印制電路板中，是覆銅板(PCB)的三大主要材料之一。玻璃纖維是一種脆性材料，需要使用浸潤劑進(jìn)行處理后，才能滿足高溫拉絲和織造加工的需要，這使得織造完畢的玻璃纖維電子布表面殘留有浸潤劑、漿料等有機(jī)物，影響其絕緣性、粘結(jié)性等性能，因此需要對其進(jìn)行表面處理。目前常用的浸潤劑包括淀粉型浸潤劑和石蠟型浸潤劑，使用不同的侵潤劑和不同的織機(jī)織造的玻璃纖維電子布的后處理工藝也有所區(qū)別。在公開號為CN1730771A的專利中公開了一種使用石蠟型侵潤劑生產(chǎn)的電子級玻璃纖維布的后處理工藝，包括將經(jīng)劍桿織機(jī)織得的玻璃纖維布直接通過熱脫漿爐進(jìn)行熱脫漿，再通過立式機(jī)組進(jìn)行偶聯(lián)劑浸潰，得到成品。在實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的過程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下缺點(diǎn)
前述發(fā)明專利公開的電子級玻璃纖維布后處理工藝只適用劍桿織機(jī)織造的玻璃纖維坯布，對于處理使用噴水織機(jī)織造的玻璃纖維電子布存在明顯的缺陷與不足一是經(jīng)噴水織機(jī)織造的玻璃纖維電子布含水分和有機(jī)物較多，如果直接進(jìn)行熱脫漿處理會(huì)導(dǎo)致玻璃纖維電子布表面留下大量的黃色或黑色斑點(diǎn)、斑塊，極大影響了玻璃纖維電子布的外觀，降低了成品質(zhì)量；二是噴水織機(jī)織造的玻璃纖維坯布直接在脫漿爐內(nèi)處理后，布邊嚴(yán)重發(fā)黑而無法使用。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有的處理工藝直接處理噴水織機(jī)織造的玻璃纖維電子布存在處理后的玻璃纖維電子布表面留有色斑和色塊、布邊發(fā)黑等缺陷與不足，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種噴水織機(jī)織造的玻璃纖維電子布后處理工藝和系統(tǒng)，經(jīng)該工藝或該系統(tǒng)處理后的玻璃纖維電子布表面沒有色斑和色塊，布面潔白美觀，且殘次率低、成品率高。一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該處理工藝具體包括以下步驟
A、經(jīng)噴水織機(jī)得到含潮玻璃纖維電子布；
B、將所述含潮玻璃纖維電子布經(jīng)水洗處理得到有機(jī)物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ;
C、將水洗后的所述玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；
D、將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布，該干燥的纖維電子布有機(jī)物殘留量小于60 70%,含水率為1% 2%。其中，在本發(fā)明實(shí)施例的步驟D后，該工藝還包括
E、將烘干處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行熱脫漿處理，得到有機(jī)物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時(shí)間為26 36小時(shí)；
F、將熱脫漿處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行偶聯(lián)劑浸潰得到成品。其中，在本發(fā)明實(shí)施例步驟A中，所述含潮玻璃纖維電子布置于放卷裝置上，所述放卷裝置的放卷張力為20 40N。其中，在本發(fā)明實(shí)施例步驟C中，所述海綿輥兩端設(shè)有氣缸，所述海綿輥的擠壓通過所述氣缸控制，所述氣缸輸出的壓力為2 4Kg/cm2。其中，在本發(fā)明實(shí)施例步驟D中，所述將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布，具體包括
D1、將所述擠干處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行預(yù)烘處理，預(yù)烘溫度為180 230 0C ；
D2、將預(yù)烘處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行再烘處理，再烘溫度為200 250°C ；
D3、將再烘處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行驗(yàn)布，驗(yàn)布合格后收卷得到所述干燥的玻璃纖維電子布。其中，在本發(fā)明實(shí)施例中玻璃纖維電子布的前進(jìn)速度為10 20米每分鐘。另一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5、收卷裝置6和速度控制裝置，所述放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5和收卷裝置6依次布置，所述擠壓裝置3、牽引裝置5和收卷裝置6與所述速度控制裝置電連接。其中，本發(fā)明實(shí)施例中的放卷裝置I包括張力放卷輥7、第一導(dǎo)布輥8、第二導(dǎo)布輥9、接頭結(jié)構(gòu)10和第三導(dǎo)布棍11，所述第一導(dǎo)布棍8和第二導(dǎo)布棍9位于所述接頭結(jié)構(gòu)10的前后兩側(cè)且位于同一水平面上，所述接頭結(jié)構(gòu)10垂直于所述第一導(dǎo)布輥8和第二導(dǎo)布輥9所在的平面，所述張力放卷輥7位于所述第一導(dǎo)布輥8的前方，所述第三導(dǎo)布輥11位于所述第二導(dǎo)布輥9的下方；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的水洗裝置2包括水箱12、水箱12前方的第四導(dǎo)布輥13、水箱12里的多個(gè)水洗導(dǎo)布輥14和加熱結(jié)構(gòu)；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的擠干裝置3包括海綿輥15、擠壓輥16和海綿輥15兩端的擠壓氣缸，所述擠壓輥16位于所述水箱12后方且與所述速度控制裝置電連接，所述海綿輥15與所述擠壓輥16擠壓接觸；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的烘干裝置4包括溫控系統(tǒng)、烘箱17、烘箱17外壁的保溫層18、烘箱17內(nèi)部的第五導(dǎo)布棍19、第六導(dǎo)布棍20、第七導(dǎo)布棍21與第八導(dǎo)布棍22、烘箱17頂部的排氣管道23及排氣管道23中的排氣扇24，所述烘箱17內(nèi)壁上沿布面布置有多根納米單面涂白紅外線雙管短波電熱管，所述電熱管與所述溫控系統(tǒng)電連接，所述烘箱17內(nèi)部沿豎直方向設(shè)有隔面25將所述烘箱17依次分為預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)，所述第六導(dǎo)布輥20與第五導(dǎo)布輥19分別位于所述預(yù)烘區(qū)的上下部，所述第八導(dǎo)布輥22與第七導(dǎo)布輥21分別位于所述烘干區(qū)的上下部，所述預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)上部連通且都與所述排氣管道23連通；其中，本發(fā)明實(shí)施例中的牽引裝置5包括第九導(dǎo)布輥26、第一主動(dòng)輥27和第二主動(dòng)輥28，所述第九導(dǎo)布輥26位于所述第一主動(dòng)輥27的前方，所述第二主動(dòng)輥28位于所述第一主動(dòng)輥27的下方，所述第一主動(dòng)輥27和第二主動(dòng)輥28與所述速度控制裝置電連接，所述布面呈S型繞過所述第二主動(dòng)輥28和第一主動(dòng)輥27 ；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的收卷裝置6包括第十導(dǎo)布輥29、壓輥30和收卷輥31，所述第十導(dǎo)布輥29位于所述收卷輥31前方，所述壓輥30與所述收卷輥31擠壓接觸，所述第十導(dǎo)布輥29與所述壓輥30通過連桿32固定連接。其中，本發(fā)明實(shí)施例中，在水箱17出布側(cè)水面設(shè)有圍繞布面的方形不銹鋼框33，所述不銹鋼框33與所述水箱17固定連接，所述不銹鋼框33垂直于布面的一側(cè)設(shè)有開口，所述開口的對側(cè)在布面的兩邊各有至少一只氣槍34。其中，本發(fā)明實(shí)施例中的收卷裝置6還包括糾偏結(jié)構(gòu)，所述糾偏結(jié)構(gòu)包括光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導(dǎo)向部件，所述光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導(dǎo)向部件依次電連接，所述光電傳感器位于所述第十導(dǎo)布輥29前方且垂直于布面的邊線布置，所述糾偏導(dǎo)向部件與所述收卷輥31連接用于調(diào)整所述收卷輥31的位置。本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是
(I)、本發(fā)明實(shí)施例中對玻璃纖維電子布進(jìn)行水洗處理的水溫高于有機(jī)殘留物(石蠟)的熔點(diǎn)，因此布面的有機(jī)殘留物(石蠟)能迅速熔解于熱水而脫離布面，從而防止過多的有機(jī)殘留物(石蠟)在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(diǎn)、斑塊，影響玻璃纖維電子布的外觀和質(zhì)量。(2)本發(fā)明實(shí)施例通過對玻璃纖維電子布進(jìn)行烘干處理，減少水分和有機(jī)物含量，能有效防止布邊發(fā)黑而無法使用的情形，從而提高產(chǎn)品的成品率。(3)本發(fā)明實(shí)施例通過對玻璃纖維電子布進(jìn)行水洗和烘干處理，能有效降低布面的有機(jī)物的殘留量和水分含量，從而有效降低后續(xù)的熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理過程的時(shí)間，有效減少了熱脫漿處理的成本，具體可以降低脫漿溫度40 50°C，縮短脫漿時(shí)間5 8小時(shí)。


為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發(fā)明實(shí)施例1提供的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝的工藝流程圖2是本發(fā)明實(shí)施例2提供的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝的工藝流程圖3是本發(fā)明實(shí)施例3提供的含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖4是本發(fā)明實(shí)施例3提供的水箱與方形不銹鋼框組合結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1放卷裝置、2水洗裝置、3擠壓裝置、4烘干裝置、5牽引裝置、6收卷裝置、7張力放卷棍、8第一導(dǎo)布棍、9第二導(dǎo)布棍、10接頭結(jié)構(gòu)、11第三導(dǎo)布棍、12水箱、13第四導(dǎo)布棍、14水洗導(dǎo)布棍、15海綿棍、16擠壓棍、17烘箱、18保溫層、19第五導(dǎo)布棍、20第六導(dǎo)布棍、21第七導(dǎo)布棍、22第八導(dǎo)布棍、23排氣管道、24排氣扇、25隔面、26第九導(dǎo)布棍、27第一主動(dòng)輥、28第二主動(dòng)輥、29第十導(dǎo)布輥、30壓輥、31收卷輥、32連桿、33方形不銹鋼框、34氣槍。
具體實(shí)施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。實(shí)施例1
參見圖1，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該工藝包括以下步驟
101、經(jīng)噴水織機(jī)得到含潮玻璃纖維電子布；
102、將步驟101得到的含潮玻璃纖維電子布經(jīng)水洗處理得到有機(jī)物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ；
103、將步驟102水洗后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；
104、將步驟103擠干處理后的玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布。本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該后處理工藝讓噴水織機(jī)得到的含潮玻璃纖維電子布先后經(jīng)過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機(jī)物和水分含量，從而防止過多的石蠟殘留物在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(diǎn)(塊)，影響玻璃纖維電子布的外觀和質(zhì)量；還可以有效防止布邊發(fā)黑而廢棄使用等情形，從而提高產(chǎn)品的成品率。另外，較低有機(jī)物和水分含量的玻璃纖維電子布可以有效地降低后續(xù)熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理的時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率和降低了生產(chǎn)成本。實(shí)施例2
參見圖2，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該工藝包括以下步驟
201、經(jīng)噴水織機(jī)得到含潮玻璃纖維電子布；
其中，在本步驟中，將噴水織機(jī)得到的含潮玻璃纖維電子布置于放卷裝置上，該放卷裝置的放卷張力為20 40N，本發(fā)明實(shí)施例通過適當(dāng)?shù)脑黾硬济鎻埩?，防止含潮玻璃纖維電子布在后續(xù)過程中產(chǎn)生褶皺。202、將步驟201得到的含潮玻璃纖維電子布經(jīng)水洗處理得到有機(jī)物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ；
其中，在本步驟中，水洗處理在水洗裝置中進(jìn)行，水洗裝置中裝有65 80°C的純凈水，具體可以是去離子水，而玻璃纖維電子布以10 20m/min的速度在水洗裝置中前進(jìn)，融化20 30%的有機(jī)物得到有機(jī)物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布。進(jìn)一步地，水洗裝置內(nèi)的水位自動(dòng)控制，且當(dāng)水洗裝置累計(jì)對玻璃纖維電子布進(jìn)行水洗處理24小時(shí)后即停機(jī)進(jìn)行衛(wèi)生清理保持水洗裝置中水的純凈。
203、將步驟202水洗后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的海綿輥兩端設(shè)有氣缸，海綿輥與一主動(dòng)輥擠壓接觸(無玻璃纖維電子布時(shí))，布面通過其擠壓接觸位置(有玻璃纖維電子布時(shí)，海綿輥與主動(dòng)輥擠壓布面)，海綿輥的擠壓通過前述氣缸控制，即氣缸提供海綿輥擠壓玻璃纖維電子布的壓力，氣缸輸出的壓力為2 4Kg/cm2，保證擠壓處理后的玻璃纖維電子布的含水率為20 30%，以便步驟204快速烘干。204、將步驟203擠干處理后的玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的烘干過程在烘干裝置中進(jìn)行，該烘干裝置分為預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)，玻璃纖維電子布以10 20m/min的速度(在本發(fā)明的工藝中各個(gè)處理過程中玻璃纖維電子布的前進(jìn)速度為10 20米每分鐘)通過烘干裝置進(jìn)行烘干，使玻璃纖維電子布的含水率為1% 2%。同時(shí)，在烘干的過程中，有一部分有機(jī)物會(huì)進(jìn)行碳化、燃燒和分解等變化，最后經(jīng)步驟202、步驟203和步驟204先后進(jìn)行水洗、擠干和烘干處理得到了有機(jī)物殘留量小于60 70%的玻璃纖維電子布。優(yōu)選地，本發(fā)明實(shí)施例中的烘干過程具體包括
2041、將步驟203擠干處理后的玻璃纖維電子布在預(yù)烘區(qū)進(jìn)行預(yù)烘處理，預(yù)烘溫度為180 230°C ；
2042、將步驟2041預(yù)烘處理后的玻璃纖維電子布在烘干區(qū)進(jìn)行再烘處理，再烘溫度為200 250 O ；
2043、將步驟2042再烘處理后的玻璃纖維電子布進(jìn)行驗(yàn)布，驗(yàn)布合格后收卷得到干燥的玻璃纖維電子布。205、將步驟204烘干處理后的玻璃纖維電子布進(jìn)行熱脫漿處理，得到有機(jī)物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時(shí)間為26 36小時(shí)；
其中，本發(fā)明實(shí)施例中的熱脫漿處理過程為本領(lǐng)域內(nèi)的常見技術(shù)。具體地，熱脫漿處理過程在熱脫漿爐中進(jìn)行，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時(shí)間為26 36小時(shí)。而現(xiàn)有工藝中的熱脫漿處理的溫度為460 500°C，熱脫漿處理的時(shí)間為30 45小時(shí)，即本發(fā)明實(shí)施例中的熱脫漿過程相對于現(xiàn)有工藝中的熱脫漿過程，脫漿溫度降低了40 50°C，脫漿時(shí)間縮短了 5 8小時(shí)。206、將步驟205熱脫漿處理后的玻璃纖維電子布進(jìn)行偶聯(lián)劑浸潰得到成品。其中，本發(fā)明實(shí)施例中的偶聯(lián)劑浸潰過程在立式機(jī)組中進(jìn)行，過程與現(xiàn)有技術(shù)相同，本發(fā)明實(shí)施例省略詳細(xì)描述。下面結(jié)合具體實(shí)例對本發(fā)明實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述
實(shí)例一
在本實(shí)例中玻璃纖維電子布以15m/min的速度通過水洗裝置和烘干裝置(烘箱)，將噴水織機(jī)織得的玻璃纖維電子布首先經(jīng)水溫為70°C的水洗裝置中進(jìn)行熱水脫浸潤劑處理，得到有機(jī)物殘留量小于80%的玻璃纖維電子布。其次，將水洗處理后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20%的玻璃纖維電子布(氣缸輸出的壓力為4Kg/cm2)。然后，將擠干處理后的玻璃纖維電子布在烘箱內(nèi)進(jìn)行烘干處理，具體地，玻璃纖維電子布先在烘箱內(nèi)的預(yù)烘區(qū)進(jìn)行預(yù)烘處理，預(yù)烘溫度為180°C ;預(yù)烘后的玻璃纖維電子布再進(jìn)入烘箱內(nèi)的烘干區(qū)進(jìn)行再烘處理，再烘溫度為250°C ;烘干處理后得到有機(jī)物殘留量小于68%的干燥的玻璃纖維電子布。緊接著，將烘干后的玻璃纖維電子布經(jīng)熱脫漿爐進(jìn)行熱脫漿處理，脫漿爐溫度為430°C，熱脫漿時(shí)間為25小時(shí)，得到有機(jī)物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布。最后，經(jīng)立式機(jī)組進(jìn)行偶聯(lián)劑的浸潰處理得到玻璃纖維電子布成品。實(shí)例二
在本實(shí)例中玻璃纖維電子布以20m/min的速度通過水洗裝置和烘干裝置(烘箱)，將噴水織機(jī)織得的玻璃纖維電子布首先經(jīng)水溫為80°C的水洗裝置中進(jìn)行熱水脫浸潤劑處理，得到有機(jī)物殘留量小于75%的玻璃纖維電子布。其次，將水洗處理后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為30%的玻璃纖維電子布(氣缸輸出的壓力為2Kg/cm2)。然后，將擠干處理后的玻璃纖維電子布在烘箱內(nèi)進(jìn)行烘干處理，具體地，玻璃纖維電子布先在烘箱內(nèi)的預(yù)烘區(qū)進(jìn)行預(yù)烘處理，預(yù)烘溫度為230°C ;預(yù)烘后的玻璃纖維電子布再進(jìn)入烘箱內(nèi)的烘干區(qū)進(jìn)行再烘處理，再烘溫度為200°C ;烘干處理后得到有機(jī)物殘留量小于65%的干燥的玻璃纖維電子布。緊接著，將烘干后的玻璃纖維電子布經(jīng)熱脫漿爐進(jìn)行熱脫漿處理，脫漿爐溫度為400°C，熱脫漿時(shí)間為36小時(shí)，得到有機(jī)物殘留量小于O. 04%的玻璃纖維電子布。最后，經(jīng)立式機(jī)組進(jìn)行偶聯(lián)劑的浸潰處理得到玻璃纖維電子布成品。本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該后處理工藝讓噴水織機(jī)得到的含潮玻璃纖維電子布先后經(jīng)過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機(jī)物和水分含量，從而防止過多的石蠟殘留物在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(diǎn)(塊)，影響玻璃纖維電子布的外觀和質(zhì)量；還可以有效防止布邊發(fā)黑而廢棄使用等情形，從而提高產(chǎn)品的成品率。另外，較低有機(jī)物和水分含量的玻璃纖維電子布可以有效地降低后續(xù)熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理的時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率和降低了生產(chǎn)成本。實(shí)施例3
參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5、收卷裝置6和速度控制裝置(圖未示)。其中，放卷裝置1、水洗裝置2、擠壓裝置3、烘干裝置4、牽引裝置5和收卷裝置6依次布置，擠壓裝置3、牽引裝置5和收卷裝置6與速度控制裝置電連接。其中，本發(fā)明實(shí)施例中為了方便描述規(guī)定放卷裝置I所在的方向?yàn)榍胺?，收卷裝置6所在的方向?yàn)楹蠓?。具體地，參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例中的放卷裝置I包括張力放卷輥7、第一導(dǎo)布輥8、第二導(dǎo)布棍9、接頭結(jié)構(gòu)10和第三導(dǎo)布棍11。第一導(dǎo)布棍8和第二導(dǎo)布棍9位于接頭結(jié)構(gòu)10的前后兩側(cè)且位于同一水平面上,接頭結(jié)構(gòu)10垂直于第一導(dǎo)布棍8和第二導(dǎo)布棍9所在的平面,張力放卷棍7位于第一導(dǎo)布棍8的前方,第三導(dǎo)布棍11位于第二導(dǎo)布棍9的下方。其中，張力放卷輥7的放卷張力為20 40N。具體地，參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例中的水洗裝置2包括水箱12、水箱12前方的第四導(dǎo)布棍13、水箱12里的多個(gè)水洗導(dǎo)布棍14和加熱結(jié)構(gòu)(圖未不)，第四導(dǎo)布棍13位于第三導(dǎo)布輥11后方。其中，加熱結(jié)構(gòu)包括溫度傳感器、加熱單元和溫控單元，溫度傳感器和加熱單元置于水箱12內(nèi)，溫度傳感器、溫控單元和加熱單元依次電連接。進(jìn)一步地，水箱12設(shè)有進(jìn)水管和排水管，首先可以保證水箱12的水位穩(wěn)定，其次可以方便更換水箱12中的熱水保持水洗裝置2中水的純凈。參見圖4，在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，水箱17出布側(cè)水面設(shè)有圍繞布面的方形不銹鋼框33，方形不銹鋼框33與水箱17固定連接，方形不銹鋼框33垂直于布面的一側(cè)設(shè)有開口(即方形不銹鋼框33為與布面平行的矩形不銹鋼框，該矩形不銹鋼框包括兩條平行于布面的長邊和兩條垂直于布面的短邊，其中一條短邊上設(shè)有開口，另外三邊封閉)，該開口的對側(cè)在布面的兩邊各有至少一只氣槍34。本發(fā)明實(shí)施例中通過氣槍34不停吹風(fēng)使布面兩邊水面上的少量漂浮物通過開口處跑出來防止布面二次污染。具體地，參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例中的擠干裝置3包括海綿輥15、擠壓輥16和海綿輥15兩端的擠壓氣缸(圖未示)。其中，擠壓輥16位于水箱12后方且與速度控制裝置電連接，海綿輥15與擠壓輥16擠壓接觸，布面通過海綿輥15與擠壓輥16的擠壓接觸位置將海綿輥15與擠壓輥16隔開。其中，海綿輥15的擠壓通過該氣缸控制，即氣缸提供海綿輥15擠壓布面的壓力，氣缸的壓力為2 4Kg/cm2，保證經(jīng)過海綿輥15擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布方便后續(xù)烘干處理。具體地，參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例中的烘干裝置4包括溫控系統(tǒng)、烘箱17、烘箱17外壁的保溫層18、烘箱17內(nèi)部的第五導(dǎo)布棍19、第六導(dǎo)布棍20、第七導(dǎo)布棍21與第八導(dǎo)布輥22、烘箱17頂部的排氣管道23及排氣管道23中的排氣扇24。其中，烘箱17位于擠壓輥16的后方，烘箱17內(nèi)壁上沿布面布置有多根納米單面涂白紅外線雙管短波電熱管，具體可以采用140cm長的前述電熱管，該電熱管與溫控系統(tǒng)電連接，烘箱17內(nèi)部沿豎直方向設(shè)有隔面25將烘箱17依次分為預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)，預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)中的電熱管分別與溫控系統(tǒng)電連接，溫控系統(tǒng)控制預(yù)烘區(qū)的烘干溫度為180 230°C，烘干區(qū)的烘干溫度為200 250°C。第六導(dǎo)布棍20與第五導(dǎo)布棍19分別位于預(yù)烘區(qū)的上下部,第八導(dǎo)布棍22與第七導(dǎo)布輥21分別位于烘干區(qū)的上下部；具體地，第五導(dǎo)布輥19位于烘箱17的入口處，第七導(dǎo)布棍21位于烘箱17的出口處,第六導(dǎo)布棍20和第八導(dǎo)布棍22位于烘箱17頂部的前后兩側(cè)且位于同一水平面上。預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)上部連通(隔面25上部設(shè)有條狀開口保證布面可以通過)且都與排氣管道23連通(保證廢氣排出)。具體地，參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例中的牽引裝置5包括第九導(dǎo)布輥26、第一主動(dòng)輥27和第二主動(dòng)輥28。其中，第九導(dǎo)布輥26位于烘干裝置4后方且位于第一主動(dòng)輥27的前方，第二主動(dòng)輥28位于第一主動(dòng)輥27的下方，第一主動(dòng)輥27和第二主動(dòng)輥28與速度控制裝置電連接，布面呈S型繞過第二主動(dòng)輥28和第一主動(dòng)輥27保證牽引不打滑。具體地，參見圖3，本發(fā)明實(shí)施例中的收卷裝置6包括第十導(dǎo)布輥29、壓輥30和收卷輥31。其中，第十導(dǎo)布輥29位于牽引裝置5的后方且位于收卷輥31前方，在收卷輥31上無布卷時(shí)，壓輥30與收卷輥31擠壓接觸；在收卷輥31上有布卷時(shí)，壓輥30與收卷輥31上的布卷擠壓接觸。第十導(dǎo)布輥29與壓輥30通過連桿32固定連接，壓輥30可以繞第十導(dǎo)布輥29轉(zhuǎn)動(dòng)且對收卷輥31具有一定的壓力，保證當(dāng)布卷不同大小時(shí)，都可以壓緊收卷輥31上的布卷。在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，收卷裝置6還包括糾偏結(jié)構(gòu)，該糾偏結(jié)構(gòu)包括光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導(dǎo)向部件。其中，光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導(dǎo)向部件依次電連接，光電傳感器位于第一主動(dòng)棍27后方且位于第十導(dǎo)布棍29前方且垂直于布面的邊線布置，糾偏導(dǎo)向部件與收卷輥31連接用于調(diào)整收卷輥31的位置。本發(fā)明實(shí)施中通過檢測布面某一側(cè)邊的位置，通過跑偏控制器控制糾偏導(dǎo)向部件使收卷輥31左右移動(dòng)從而將位置發(fā)生偏差的布邊糾正到正確的位置，保證布邊卷齊。其中，本發(fā)明實(shí)施例中的擠壓輥16、第一主動(dòng)輥27、第二主動(dòng)輥28和收卷輥31為主動(dòng)輥且速度可調(diào)。速度控制裝置分別與前述的擠壓輥16、第一主動(dòng)輥27、第二主動(dòng)輥28和收卷輥31電連接，保證擠壓輥16、第一主動(dòng)輥27、第二主動(dòng)輥28和收卷輥31同步并保持布面一定張力。具體地，速度控制裝置可以是變頻器，通過一定的換算關(guān)系輸出不同頻率的交流電使擠壓輥16、第一主動(dòng)輥27、第二主動(dòng)輥28和收卷輥31的轉(zhuǎn)速相互適應(yīng)保證各個(gè)處理過程中的布面前進(jìn)速度一致。更具體地，在本發(fā)明實(shí)施例中速度控制裝置控制玻璃纖維電子布的前進(jìn)速度為10 20米每分鐘。顯而易見的，本發(fā)明實(shí)施例中的張力放卷輥7、第一導(dǎo)布輥8、第二導(dǎo)布輥9、第三導(dǎo)布棍11、第四導(dǎo)布棍13、水洗導(dǎo)布棍14、海綿棍15、擠壓棍16、第五導(dǎo)布棍19、第六導(dǎo)布棍20、第七導(dǎo)布棍21、第八導(dǎo)布棍22、第九導(dǎo)布棍26、第一主動(dòng)棍27、第二主動(dòng)棍28、第十導(dǎo)布輥29、壓輥30和收卷輥31相互平行且輥的中點(diǎn)基本處于同一條直線上。同時(shí)，前述各種輥結(jié)構(gòu)都具有支架、軸承結(jié)構(gòu)或者支撐結(jié)構(gòu)等部件，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以非常容易地想到，故本發(fā)明省略支架、軸承結(jié)構(gòu)或者支撐結(jié)構(gòu)等的描述。優(yōu)選地，在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，牽引裝置5和收卷裝置6之間設(shè)有驗(yàn)布裝置，收卷裝置6只將驗(yàn)布合格后的玻璃纖維電子布卷取。進(jìn)一步地，在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，收卷裝置6之后還設(shè)有熱脫漿爐和立式機(jī)組分別用于對玻璃纖維電子布進(jìn)行熱脫漿處理和偶聯(lián)劑浸潰處理。下面結(jié)合圖3說明本發(fā)明實(shí)施例提供的含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)的工作過程
如圖3所示，從噴水織機(jī)得到的布卷固定在張力放卷輥7上，布面首先經(jīng)過第一導(dǎo)布輥8，穿過接頭結(jié)構(gòu)10后再先后繞過第二導(dǎo)布輥9和第三導(dǎo)布輥11到達(dá)水洗裝置2。在水洗裝置2中，經(jīng)過第四導(dǎo)布輥13后進(jìn)入水箱12里的熱水中，水箱12內(nèi)裝有溫度為65 80°的熱水，玻璃纖維電子布表面的石蠟型浸潤劑殘留物熔點(diǎn)低于水溫，因此玻璃纖維電子布表面的石蠟殘留物在熱水的浸泡和沖洗作用下，漸漸熔解在水中而脫離布面得到有機(jī)物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，布面經(jīng)過水洗導(dǎo)布輥14后從水箱12出來來到擠壓裝置3中的擠壓輥16和海綿輥15之間，海綿輥15擠壓擠壓輥16上的布面得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布，布面離開擠壓輥16后來到烘干裝置4。在烘干裝置4中，布面進(jìn)入烘箱17后首先經(jīng)過第五導(dǎo)布輥19和第六導(dǎo)布輥20在預(yù)烘區(qū)進(jìn)行180 230°C的預(yù)烘處理，然后經(jīng)過第八導(dǎo)布輥22和第七導(dǎo)布輥21在烘干區(qū)進(jìn)行200 250°C的再烘處理，最后布面從烘箱17出來來到牽引裝置5。在牽引裝置5中，首先經(jīng)過第九導(dǎo)布輥26，再呈S型先后繞過第二主動(dòng)輥28和第一主動(dòng)輥27，最后布面來到收卷裝置6。在收卷裝置中，布面經(jīng)過第十導(dǎo)布輥29后由收卷輥31收取得到干燥的玻璃纖維電子布布卷，同時(shí)，壓輥30擠壓布卷的外周保證布卷結(jié)實(shí)而不變形。本發(fā)明實(shí)施例提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括放卷裝置、水洗裝置、擠壓裝置、烘干裝置、牽引裝置和收卷裝置等，讓噴水織機(jī)得到的含潮玻璃纖維電子布先后經(jīng)過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機(jī)物和水分含量，從而防止過多的石蠟殘留物在熱脫漿過程中碳化在布面形成黃色或黑色的斑點(diǎn)(塊)，影響玻璃纖維電子布的外觀和質(zhì)量；還可以有效防止布邊發(fā)黑而廢棄使用等情形，從而提高產(chǎn)品的成品率。另外，較低有機(jī)物和水分含量的玻璃纖維電子布可以有效地降低后續(xù)熱脫漿處理過程的溫度和縮短熱脫漿處理的時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率和降低了生產(chǎn)成本。需要說明的是本發(fā)明中的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”、“第八”、“第九”和“第十”不具備特殊含義，只具有區(qū)分作用。同時(shí)，含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)中的各個(gè)部件，僅以上述各裝置的劃分進(jìn)行舉例說明，實(shí)際應(yīng)用中，可以根據(jù)需要而將部分部件劃分到其他裝置中，如將擠壓輥16劃分到水洗裝置2中，或者將第三導(dǎo)布輥11單獨(dú)劃分出來也可以，前述實(shí)施例中的劃分方式并不作為本發(fā)明的限定。另外，上述實(shí)施例涉及的含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)與含潮玻璃纖維電子布后處理工藝實(shí)施例屬于同一構(gòu)思，其具體實(shí)現(xiàn)過程詳見上述工藝實(shí)施例，這里不再贅述。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，所述工藝包括以下步驟A、經(jīng)噴水織機(jī)得到含潮玻璃纖維電子布；B、將所述含潮玻璃纖維電子布經(jīng)水洗處理得到有機(jī)物殘留量小于70 80%的玻璃纖維電子布，水洗溫度為65 80°C ;C、將水洗后的所述玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20 30%的玻璃纖維電子布；D、將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟D后， 所述工藝還包括E、將烘干處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行熱脫漿處理，得到有機(jī)物殘留量小于O.04%的玻璃纖維電子布，熱脫漿處理的溫度為400 430°C，熱脫漿處理的時(shí)間為26 36 小時(shí)；F、將熱脫漿處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行偶聯(lián)劑浸潰得到成品。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟A中， 所述含潮玻璃纖維電子布置于放卷裝置上，所述放卷裝置的放卷張力為20 40N。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟C中， 所述海綿輥兩端設(shè)有氣缸，所述海綿輥的擠壓通過所述氣缸控制，所述氣缸輸出的壓力為2 4Kg/cm2。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，在步驟D中， 所述將擠干處理后的所述玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布，具體包括D1、將所述擠干處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行預(yù)烘處理，預(yù)烘溫度為180 230 0C ；D2、將預(yù)烘處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行再烘處理，再烘溫度為200 250°C ；D3、將再烘處理后的所述玻璃纖維電子布進(jìn)行驗(yàn)布，驗(yàn)布合格后收卷得到所述干燥的玻璃纖維電子布。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或者5所述的含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，其特征在于，所述玻璃纖維電子布的前進(jìn)速度為10 20米每分鐘。
7.一種含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括放卷裝置(I )、水洗裝置(2)、擠壓裝置(3)、烘干裝置(4)、牽引裝置(5)、收卷裝置(6)和速度控制裝置，所述放卷裝置(I)、水洗裝置(2)、擠壓裝置(3)、烘干裝置(4)、牽引裝置(5)和收卷裝置(6)依次布置，所述擠壓裝置(3)、牽引裝置(5)和收卷裝置(6)與所述速度控制裝置電連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，其特征在于，所述放卷裝置(I)包括張力放卷輥(7)、第一導(dǎo)布輥(8)、第二導(dǎo)布輥(9)、接頭結(jié)構(gòu)(10)和第三導(dǎo)布棍(11),所述第一導(dǎo)布棍(8)和第二導(dǎo)布棍(9)位于所述接頭結(jié)構(gòu)(10)的前后兩側(cè)且位于同一水平面上，所述接頭結(jié)構(gòu)(10)垂直于所述第一導(dǎo)布輥(8)和第二導(dǎo)布輥(9)所在的平面，所述張力放卷輥(7)位于所述第一導(dǎo)布輥(8)的前方，所述第三導(dǎo)布輥(11)位于所述第二導(dǎo)布輥(9)的下方；所述水洗裝置(2)包括水箱(12)、水箱(12)前方的第四導(dǎo)布輥(13)、水箱(12)里的多個(gè)水洗導(dǎo)布輥(14)和加熱結(jié)構(gòu)；所述擠干裝置(3)包括海綿輥(15)、擠壓輥(16)和海綿輥(15)兩端的擠壓氣缸，所述擠壓輥(16)位于所述水箱(12)后方且與所述速度控制裝置電連接，所述海綿輥(15)與所述擠壓輥(16)擠壓接觸；所述烘干裝置(4)包括溫控系統(tǒng)、烘箱(17)、烘箱(17)外壁的保溫層(18)、烘箱(17)內(nèi)部的第五導(dǎo)布棍(19)、第六導(dǎo)布棍(20)、第七導(dǎo)布棍(21)與第八導(dǎo)布棍(22)、烘箱(17)頂部的排氣管道(23)及排氣管道(23)中的排氣扇(24)，所述烘箱(17)內(nèi)壁上沿布面布置有多根納米單面涂白紅外線雙管短波電熱管，所述電熱管與所述溫控系統(tǒng)電連接，所述烘箱 (17)內(nèi)部沿豎直方向設(shè)有隔面(25)將所述烘箱(17)依次分為預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)，所述第六導(dǎo)布輥(20)與第五導(dǎo)布輥(19)分別位于所述預(yù)烘區(qū)的上下部，所述第八導(dǎo)布輥(22)與第七導(dǎo)布輥(21)分別位于所述烘干區(qū)的上下部，所述預(yù)烘區(qū)和烘干區(qū)上部連通且都與所述排氣管道(23)連通；所述牽引裝置(5)包括第九導(dǎo)布輥(26)、第一主動(dòng)輥(27)和第二主動(dòng)輥(28)，所述第九導(dǎo)布輥(26)位于所述第一主動(dòng)輥(27)的前方，所述第二主動(dòng)輥(28)位于所述第一主動(dòng)輥(27)的下方，所述第一主動(dòng)輥(27)和第二主動(dòng)輥(28)與所述速度控制裝置電連接，布面呈S型繞過所述第二主動(dòng)輥(28)和第一主動(dòng)輥(27)；所述收卷裝置(6)包括第十導(dǎo)布輥(29)、壓輥(30)和收卷輥(31)，所述第十導(dǎo)布輥 (29)位于所述收卷輥(31)前方，所述壓輥(30)與所述收卷輥(31)擠壓接觸，所述第十導(dǎo)布輥(29 )與所述壓輥(30 )通過連桿(32 )固定連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，其特征在于，在所述水箱 (17)出布側(cè)水面設(shè)有圍繞布面的方形不銹鋼框(33)，所述不銹鋼框(33)與所述水箱(17) 固定連接，所述不銹鋼框(33)垂直于布面的一側(cè)設(shè)有開口，所述開口的對側(cè)在布面的兩邊各有至少一只氣槍(34)。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的含潮玻璃纖維電子布后處理系統(tǒng)，其特征在于，所述收卷裝置(6)還包括糾偏結(jié)構(gòu)，所述糾偏結(jié)構(gòu)包括光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導(dǎo)向部件，所述光電傳感器、跑偏控制器和糾偏導(dǎo)向部件依次電連接，所述光電傳感器位于所述第十導(dǎo)布輥(29)前方且垂直于布面的邊線布置，所述糾偏導(dǎo)向部件與所述收卷輥(31)連接用于調(diào)整所述收卷輥(31)的位置。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝和系統(tǒng)，屬于織物處理技術(shù)領(lǐng)域。該工藝包括以下步驟A、經(jīng)噴水織機(jī)得到含潮玻璃纖維電子布；B、將含潮玻璃纖維電子布經(jīng)水洗處理得到有機(jī)物殘留量小于70～80%的玻璃纖維電子布；C、將水洗后的玻璃纖維電子布通過海綿輥擠干后得到含水率為20～30%的玻璃纖維電子布；D、將擠干處理后的玻璃纖維電子布經(jīng)烘干處理后得到干燥的玻璃纖維電子布。本發(fā)明提供了一種含潮玻璃纖維電子布后處理工藝，該后處理工藝讓噴水織機(jī)得到的含潮玻璃纖維電子布先后經(jīng)過水洗、擠壓和烘干處理后，能有效降低玻璃纖維電子布的有機(jī)物和水分含量，從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量、成品率與生產(chǎn)效率并同時(shí)降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號D06L1/12GK103046274SQ20121057242
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月26日
發(fā)明者胡光輝, 占詩貴 申請人:湖北金馬玻璃纖維有限公司