專利名稱：真絲絨毯及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于天然纖維絨面織物技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種真絲絨毯，并且還涉及其制作方法。
背景技術(shù)：
真絲通常指桑蠶絲、柞蠶絲、蓖麻蠶絲和木薯蠶絲等，是一種天然高級(jí)蛋白質(zhì)纖維，由于桑蠶絲纖維是唯一得到廣為實(shí)際應(yīng)用的天然長(zhǎng)絲纖維，因此本發(fā)明在上面提及的真絲主要指桑蠶絲。真絲即桑蠶絲含有18種與人體皮膚相類似的氨基酸成分，真絲制品附著在皮膚上通過接觸摩擦，可以對(duì)人體的皮膚保護(hù)滋養(yǎng)、延緩衰老，同時(shí)增加上皮細(xì)胞活力，防止血管硬化，促進(jìn)傷口愈合并使白血球下降，還具有防止螨蟲和霉菌滋生的能力。有效改善皮膚健康；桑蠶絲纖維還可以充分吸收水分，并且能夠很快散發(fā)，給人予清楚舒適之感；由于桑蠶絲纖維之間富含空氣，纖維超長(zhǎng)，而且輕盈柔軟，具有很好的保暖性和改善人們的睡眠狀態(tài)。所以，真絲針織制品結(jié)合了真絲和針織的雙重良好性能，是內(nèi)衣服裝、絨毯、睡衣等的最佳選擇；真絲不僅具有質(zhì)地柔軟、吸濕透氣性能好、優(yōu)良的彈性與延伸性、穿著舒適、貼身合體、無束縛感等針織制品的特點(diǎn)，而且具有絲綢制品的滑爽挺括、懸垂性好、光澤感強(qiáng)、抗折皺性、名貴華麗、飄逸典雅的服用性能和預(yù)防多種疾病、保養(yǎng)肌膚健康的保健功能，也有“人的第二皮膚”之美稱。已有技術(shù)中的真絲絨的加工方法有拉絨、真絲復(fù)合面料起絨、喬其立絨以及經(jīng)、緯編絨等。拉絨、復(fù)合面料起絨和喬其立絨等絨類制品多為雙層織物，加工過程中對(duì)經(jīng)軸質(zhì)量要求較高；經(jīng)編針織絨工藝路線復(fù)雜、產(chǎn)品組織松散且品種變化小，緯編絨類制作工藝復(fù)雜，通常不適合絨類產(chǎn)品的編織。在公開的中國(guó)專利文獻(xiàn)中可見諸真絲絨毯的技術(shù)信息，典型的如CNl034288C推薦有“一種真絲絨毯的生產(chǎn)工藝”，從該專利的說明書內(nèi)容的介紹可知，其是采用真絲短纖維為原料經(jīng)過一系列加工步驟制得(具體可參見該專利的說明書第I頁)，由該專利方案獲得的真絲絨毯雖然具有前述真絲的優(yōu)異性能，但是由于其采用的是短纖維真絲原料屬于真絲廢料，當(dāng)制成絨毯后容易掉毛，即絨面纖維易脫落，并且柔軟性、蓬松、適氣保暖效果欠缺，無法保障真絲絨毯的檔次，此外制毯工藝過程復(fù)雜，例如需依次進(jìn)行原料預(yù)處理、清棉、梳理成條、并條、紡紗、漂練、烘干、織造、起絨和后整理。公開號(hào)CN101591832A提供有“膨化柞絹絲絲絨毯及絲絨面料”，包括絨經(jīng)、地經(jīng)和地緯，其中，絨經(jīng)的原料為膨化柞絹絲，而地經(jīng)和地緯的原料均為易染陽離子滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲，該專利申請(qǐng)方案將膨化柞絹絲作為絨經(jīng)，而地坪和地緯的原料均為易染陽離子滌綸低彈網(wǎng)絡(luò)絲，并且由于將膨化柞絹絲作為絨經(jīng)，因而具有手感柔軟、織物蓬松和回彈性好的長(zhǎng)處，但是由于地經(jīng)、地緯采用了與絨經(jīng)材料不同的陽離子滌綸低彈絲，因此不利于后續(xù)工藝的定形和染色系其缺憾，因?yàn)榻伣z和滌綸絲的定形溫度和染色工藝參數(shù)的差異較大。又，公開號(hào)CN101994197A披露有“一種真絲絨提花工藝方法”，該專利申請(qǐng)方案將真絲纖維作為絨面原料，將化學(xué)纖維即人造纖維作為地組織原料，由于該專利方案采用了異種原料，因此同樣存在前述CN101591832A的欠缺，并且由于采用了提花工藝，因此制作工藝較為復(fù)雜。及，CN100582341C揭示有“竹碳纖維毛毯材料及其成品”，其面紗為20_60%的竹碳纖維和其它原料40-80%，其它原料為棉、毛、真絲、錦綸、丙綸、腈綸、滌綸、維綸中的一種或幾種，該專利方案獲得的毛毯并不是真正意義上的真絲絨毯，并且對(duì)真絲絨毯的原料選擇以及制作均不具有可借鑒的技術(shù)意義。并不限于上面例舉的專利和專利申請(qǐng)方案公開的真絲絨的弊端可歸納為以下幾個(gè)方面一是使用真絲短纖或絹絲作絨類原料因絨面易掉毛而不足以保障產(chǎn)品應(yīng)有的檔次，并且難以為消費(fèi)者所接受；二是真絲絨毯原料使用異種纖維給定形、染色或印花以及后整理造成困惑，質(zhì)量難以控制；三是為了體現(xiàn)絨面效果而采用人為拉絨、表面起絨或植絨等，從而既對(duì)真絨類產(chǎn)品的品質(zhì)造成影響，又導(dǎo)致纖維損傷(拉絨)；四是柔軟、蓬松、保暖和透氣性差。綜上所述，在迄今為止已公開的專利和非專利文獻(xiàn)中均未見諸得以全面彌補(bǔ)前述技術(shù)問題的啟示，為此本申請(qǐng)人作了長(zhǎng)期而有益的反復(fù)嘗試，終于形成了下面將要介紹的技術(shù)方案。本發(fā)明的首要任務(wù)在于提供一種有助于摒棄使用真絲短纖或絹絲作為原料而藉以避免成毯后絨面掉毛并且顯著提升絨毯檔次、有利于保障后續(xù)工序中的諸如定形、染色以及后整理效果而藉以滿足優(yōu)異的品質(zhì)要求、有益于體現(xiàn)良好的柔軟、蓬松、保暖以及透氣效果而藉以保障絨毯的應(yīng)有質(zhì)感和有便于體現(xiàn)綠色環(huán)保而藉以滿足人們健康要求的真絲續(xù)經(jīng)。本發(fā)明的另一任務(wù)在于提供一種真絲絨毯的制作方法，該方法能夠自然地體現(xiàn)理想的絨面效果而藉以避免因人為拉絨而損及真絲纖維并且確保真絲絨毯的所述技術(shù)效果的全面體現(xiàn)。為體現(xiàn)完成本發(fā)明的首要任務(wù)，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是一種真絲絨毯，包括面絲和底絲，面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30%，所述面絲的原料為經(jīng)脫膠劑脫膠處理的平均纖度為13-1 或20-22D并且根數(shù)為2-50根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)并捻面絲，所述的底絲為經(jīng)脫膠劑脫膠處理的平均纖度為20-22D并且根數(shù)為2-10根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)并捻底絲。在本發(fā)明的一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的脫膠劑為脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液。在本發(fā)明的另一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液的質(zhì)量百分比濃度為O. 1-10%。為體現(xiàn)完成本發(fā)明的另一任務(wù)，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是一種真絲絨毯的制作方法，包括以下步驟A)選料，選取面絲和底絲，其中面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30%，并且面絲的原料采用平均纖度為13-15D或20-22D并且由根數(shù)為2_50根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻面絲，而底絲的原料采用平均纖度為20-22D并且由根數(shù)為2-10根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻底絲；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的絡(luò)并捻面絲和絡(luò)并捻底絲分別投入盛有脫膠劑的容器中常溫浸泡，并且控制浸泡時(shí)間，浸泡結(jié)束后水洗并甩干，得到全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲；C)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟B)得到的全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲整經(jīng)，在整經(jīng)后進(jìn)行經(jīng)編織造，得到真絲絨毯坯布；D)剖幅、染色或剖幅、印花，對(duì)由步驟C)得到的真絲絨毯坯布剖幅，剖幅后投入染浴中染色，染色后水洗并烘干得到染色布，或者在剖幅后進(jìn)行印花前處理，印花前處理后進(jìn)行印花，得到印花布；E)后整理，對(duì)由步驟D)得到的染色布或印花布進(jìn)行后整理，得到真絲絨毯。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟B)中所述的脫膠劑為質(zhì)量百分比濃度為O. 1-10%的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液。在本發(fā)明的再一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟B)中所述的控制浸泡時(shí)間是將浸泡時(shí)間控制為25-35min。在本發(fā)明的還有一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)中所述的整經(jīng)機(jī)整經(jīng)采用300-500n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張力圈分段控制張力，張力圈分段控制張力的工藝參數(shù)為前段15cN，中段13cN，后段llcN。在本發(fā)明的更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)中所述的經(jīng)編織造為采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造；GB1、GB2、GB5和GB6編織底、面雙層織物，GB3通過舌針來回墊付在底層形成里織物，其中GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，而GB3梳櫛一孔一穿，毛高為 1-10 mm。在本發(fā)明的進(jìn)而一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟D)中所述的染色為采用酸性染料或活性染料進(jìn)行染色，染色工藝為酸性染料或活性染料的使用量為真絲絨毯坯布重量的O. 5-10%，浴比為I 30-60，始染溫度為35-45°C，8-12min后加入元明粉10-80g/L，18-22min后升溫到60_90°C染色60_100min，再加入小蘇打1. 0_5g/L固色30_60min ;所述的印花前處理是將剖幅的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布投入浸潰液中浸潰，浸潰次數(shù)為兩次，每一次浸潰后進(jìn)行軋液，軋余率為70-80%,在第二次軋液后進(jìn)行烘干,烘干溫度為75-850C，烘干時(shí)間為90-180min，所述的浸潰液為羥甲基纖維素、聚乙二醇和水的混合物，其中羥甲基纖維素的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為O. 1_5%，而聚乙二醇的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為O. 1-8%，其余為水，所述聚乙二醇的分子量為10000-50000。在本發(fā)明的又更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟D)中所述的后整理包括柔軟處理、脫水、烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的使用量為 10-50g/L。本發(fā)明提供的技術(shù)方案的技術(shù)效果之一，由于面、底絲均采用了天然的真絲長(zhǎng)絲，因而成毯后絨面不會(huì)出現(xiàn)掉毛現(xiàn)象，從而可顯著提升絨毯的檔次；由于面、底絲均為全真絲，因而可保障后續(xù)的定型、染色和后整理工藝的穩(wěn)定，避免了已有技術(shù)中因面、底絲材料不同而影響品質(zhì)；由于面、底絲均為脫膠的并且進(jìn)行了絡(luò)并捻處理的絲，因而能使真絲絨毯具備良好的柔軟、蓬松、保暖和透氣效果，使真絲絨毯的質(zhì)感得以全面體現(xiàn)；由于面、底絲均為真絲，因而具有綠色環(huán)保和優(yōu)異的吸濕排汗效果而有益于人體健康。提供的制作方法無需進(jìn)行人為拉絨(起絨)處理，因而不會(huì)損及纖維。實(shí)施例1 :A)選料，選取面絲和底絲，面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為75%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為25%，面絲的原料為平均纖度為13-1 (“D”表示旦尼爾，以下同)并且由單絲真絲即真絲單絲根數(shù)為40根以捻度為300捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻面絲，而底絲的原料為平均纖度為20-22D并且由單絲真絲即真絲單絲根數(shù)為6根以捻度為1000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻底絲；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的絡(luò)并捻面絲和絡(luò)并捻底絲分別投入即分開投入盛有脫膠劑的容器中常溫浸泡25min，浸泡結(jié)束后進(jìn)行水洗并甩干至含水率為15-30% (優(yōu)選為30%)，得到全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲，脫膠劑為質(zhì)量百分比濃度為10%的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液；C)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟B)得到的全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲整經(jīng)，整經(jīng)采用500n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張力圈分段控制張力，張力圈分段控制張力的工藝參數(shù)為前段15cN，中段13cN，后段llcN，在整經(jīng)后采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造GB1、GB2、GB5和GB6編織底、面雙層織物，GB3通過舌針來回墊付在底層形成里織物，其中GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，而GB3梳櫛一孔一穿，毛高為5 mm,得到真絲絨毯坯布；D)剖幅、染色，對(duì)由步驟C)得到的真絲絨毯坯布剖幅，剖幅后投入染浴中染色，染色后水洗并烘干，得到染色布，本步驟中所述的染色所采用的染料為酸性染料，酸性染料的使用量為真絲絨毯坯布重量的10%，浴比為1: 60，始染溫度為35-45°C，待8-12min后加入元明粉80g/L，待18-22min后升溫到60°C并且保溫lOOmin，再加入小蘇打5g/L固色30min，得到染色布；E)后整理，對(duì)由步驟D)中得到的染色布按照公知的工藝進(jìn)行后整理，后整理包括柔軟處理、脫水、烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的使用量為50g/L，得到染色的真絲絨毯。實(shí)施例2 A)選料，選取面絲和底絲，面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為80%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20%，面絲的原料為平均纖度為13-1 (“D”表示旦尼爾，以下同)并且由單絲真絲即真絲單絲根數(shù)為50根以捻度為1200捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻面絲，而底絲的原料為平均纖度為20-22D并且由單絲真絲即真絲單絲根數(shù)為2根以捻度為2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻底絲；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的絡(luò)并捻面絲和絡(luò)并捻底絲分別投入即分開投入盛有質(zhì)量百分比濃度為O. 1%的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液的容器中常溫浸泡35min，浸泡結(jié)束后進(jìn)行水洗并甩干至含水率為15-30% (優(yōu)選為15%)，得到全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲；C)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟B)得到的全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲整經(jīng)，整權(quán)采用300n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張力圈分段控制張力，張力圈分段控制張力的工藝參數(shù)為前段15cN，中段13cN，后段llcN，在整經(jīng)后采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造GB1、GB2、GB5和GB6編織底、面雙層織物，GB3通過舌針來回墊付在底層形成里織物，其中GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，而GB3梳櫛一孔一穿，毛高為10mm，得到真絲絨毯坯布；D)剖幅、染色，對(duì)由步驟C)得到的真絲絨毯坯布剖幅，剖幅后投入染浴中染色，染色后水洗并烘干，得到染色布，本步驟中所述的染色所采用的染料為活性染料，活性染料的使用量為真絲絨毯坯布重量的0.5%，浴比為1: 30，始染溫度為35-45°C，待8-12min后加入元明粉10g/L，待18-22min后升溫到90°C并且保溫60min，再加入小蘇打lg/L固色60min，得到染色布；E)后整理，對(duì)由步驟D)中得到的染色布按照公知的工藝進(jìn)行后整理，后整理包括柔軟處理、脫水、烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的使用量為40g/L，得到染色的真絲絨毯。實(shí)施例3:A)選料，選取面絲和底絲，面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為30%，面絲的原料為平均纖度為20-22D (“D”表示旦尼爾，以下同)并且由單絲真絲即真絲單絲根數(shù)為2根以捻度為2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻面絲，而底絲的原料為平均纖度為20-22D并且由單絲真絲即真絲單絲根數(shù)為10根以捻度為100捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻底絲；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的絡(luò)并捻面絲和絡(luò)并捻底絲分別投入即分開投入盛有質(zhì)量百分比濃度為5%的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液的容器中常溫浸泡30min，浸泡結(jié)束后進(jìn)行水洗并甩干至含水率為15-30% (優(yōu)選為22%)，得到全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲；C)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟B)得到的全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲整經(jīng)，整權(quán)采用400n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張力圈分段控制張力，張力圈分段控制張力的工藝參數(shù)為前段15cN，中段13cN，后段llcN，在整經(jīng)后采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造GB1、GB2、GB5和GB6編織底、面雙層織物，GB3通過舌針來回墊付在底層形成里織物，其中GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，而GB3梳櫛一孔一穿，毛高為1. 2mm，得到真絲絨毯坯布；D)剖幅和印花，對(duì)由步驟C)得到的真絲絨毯坯布剖幅，在剖幅后進(jìn)行印花前處理，在印花前處理后進(jìn)行印花，印花前處理的具體工藝為將剖幅的真絲絨毯坯布投入浸潰液中浸潰，浸潰次數(shù)為兩次，每一次浸潰后進(jìn)行軋液，軋余率為70-80%,第二次軋液后在75V的溫度下烘干180min，前述的浸潰液為羥甲基纖維素、聚乙二醇和水的混合物，其中羥甲基纖維素的質(zhì)量百分比為3%，聚乙二醇的質(zhì)量百分比為O. 2%，水的質(zhì)量百分比為96. 8%，聚乙二醇的分子量為10000-50000，得到印花布；E)后整理，對(duì)由步驟D)中得到的印花布按照公知技術(shù)進(jìn)行后整理，后整理依次包括柔軟處理、脫水、烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的用量為10g/L，得到印花的真絲絨毯。實(shí)施例4 僅將步驟D)中的在第二次軋液后的烘干溫度和烘干時(shí)間分別改為85°C和90min，將羥基纖維素的質(zhì)量百分比改為5%，將聚乙二醇的質(zhì)量百分比改為8%，將水的質(zhì)量百分比改為87%，將有機(jī)硅柔軟劑的使用量改為25g/L。其余均同對(duì)實(shí)施例3的描述。
實(shí)施例5 僅將步驟D)中的在第二次軋液后的烘干溫度和烘干時(shí)間分別改為80°C和135min，將羥基纖維素的質(zhì)量百分比改為0. 1%，將聚乙二醇的質(zhì)量百分比改為4. 3%，將水的質(zhì)量百分比改為95. 6%，將有機(jī)硅柔軟劑的使用量改為30g/L。其余均同對(duì)實(shí)施例3的描述。將由上述實(shí)施例1至5得到的真絲絨毯與公知的滌綸絨毯進(jìn)行對(duì)比測(cè)試，結(jié)果由
下表所示
權(quán)利要求
1.一種真絲絨毯，其特征在于包括面絲和底絲，面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30%，所述面絲的原料為經(jīng)脫膠劑脫膠處理的平均纖度為13-1 或20-22D并且根數(shù)為2-50根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)并捻面絲，所述的底絲為經(jīng)脫膠劑脫膠處理的平均纖度為20-22D并且根數(shù)為2-10根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)并捻底絲。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的真絲絨毯，其特征在于所述的脫膠劑為脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的真絲絨毯，其特征在于所述的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液的質(zhì)量百分比濃度為0.1-10%。
4.一種如權(quán)利要求1所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于包括以下步驟A)選料，選取面絲和底絲，其中面絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，而底絲在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30%，并且面絲的原料采用平均纖度為13-1 或20-22D并且由根數(shù)為2-50根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻面絲，而底絲的原料采用平均纖度為20-22D并且由根數(shù)為2-10根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的絡(luò)并捻底絲；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的絡(luò)并捻面絲和絡(luò)并捻底絲分別投入盛有脫膠劑的容器中常溫浸泡，并且控制浸泡時(shí)間，浸泡結(jié)束后水洗并甩干，得到全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲；C)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟B)得到的全脫膠絡(luò)并捻面絲和全脫膠絡(luò)并捻底絲整經(jīng)，在整經(jīng)后進(jìn)行經(jīng)編織造，得到真絲絨毯坯布；D)剖幅、染色或剖幅、印花，對(duì)由步驟C)得到的真絲絨毯坯布剖幅，剖幅后投入染浴中染色，染色后水洗并烘干得到染色布，或者在剖幅后進(jìn)行印花前處理，印花前處理后進(jìn)行印花，得到印花布；E)后整理，對(duì)由步驟D)得到的染色布或印花布進(jìn)行后整理，得到真絲絨毯。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟B)中所述的脫膠劑為質(zhì)量百分比濃度為0.1-10%的脂肪醇聚氧乙烯醚水溶液。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟B)中所述的控制浸泡時(shí)間是將浸泡時(shí)間控制為25-35min。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟C)中所述的整經(jīng)機(jī)整經(jīng)采用300-500n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張力圈分段控制張力，張力圈分段控制張力的工藝參數(shù)為前段15cN，中段13cN，后段llcN。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟C)中所述的經(jīng)編織造為采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造；GB1、GB2、GB5和GB6編織底、面雙層織物，GB3通過舌針來回墊付在底層形成里織物，其中GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，而GB3梳櫛一孔一穿，毛高為1-10 mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟D)中所述的染色為采用酸性染料或活性染料進(jìn)行染色，染色工藝為酸性染料或活性染料的使用量為真絲絨毯坯布重量的O. 5-10%，浴比為1: 30-60，始染溫度為35-45°C，8-12min后加入元明粉10-80g/L, 18-22min后升溫到60_90°C染色60_100min，再加入小蘇打1. 0_5g/L固色30-60min ;所述的印花前處理是將剖幅的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布投入浸潰液中浸潰，浸潰次數(shù)為兩次，每一次浸潰后進(jìn)行軋液，軋余率為70-80%,在第二次軋液后進(jìn)行烘干，烘干溫度為75-85°C，烘干時(shí)間為90-180min，所述的浸潰液為羥甲基纖維素、聚乙二醇和水的混合物，其中羥甲基纖維素的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為O. 1_5%，而聚乙二醇的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為O.1_8%，其余為水，所述聚乙二醇的分子量為10000-50000。
10.根據(jù)權(quán)利要求4所述的真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟D)中所述的后整理包括柔軟處理、脫水、烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的使用量為10-50g/L。
全文摘要
一種真絲絨毯及其制作方法，屬于天然纖維絨面織物技術(shù)領(lǐng)域。包括面絲和底絲，面絲占70-80%，底絲占20-30%，面絲的原料為經(jīng)脫膠劑脫膠處理的平均纖度為13-15D或20-22D并且根數(shù)為2-50根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)并捻面絲，底絲為經(jīng)脫膠劑脫膠處理的平均纖度為20-22D并且根數(shù)為2-10根的單絲真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)并捻底絲。成毯后絨面不會(huì)出現(xiàn)掉毛現(xiàn)象；可保障后續(xù)的定型、染色和后整理工藝的穩(wěn)定；能使真絲絨毯具備良好的柔軟、蓬松、保暖和透氣效果，使真絲絨毯的質(zhì)感得以全面體現(xiàn)；具有綠色環(huán)保和優(yōu)異的吸濕排汗效果而有益于人體健康；不會(huì)損及纖維。
文檔編號(hào)D04B21/04GK103061025SQ20131001005
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2013年1月11日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月11日
發(fā)明者姚理榮, 徐建平, 嚴(yán)雪峰, 施潔, 張麗哲 申請(qǐng)人:常熟市眾望經(jīng)緯編織造有限公司