專利名稱：舒適性提高的含密胺纖維的織物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明一般地涉及密胺纖維領(lǐng)域。具體而言，本發(fā)明體現(xiàn)在密胺纖維與其它合成纖維(如芳族聚酰胺纖維)的共混物中，當(dāng)這種共混纖維用于服裝織物時(shí)，表現(xiàn)出改善的手感，從而有更好的舒適性。
密胺短纖維因這種纖維的制造方法而含有不同長(zhǎng)度與不同直徑的纖維。在服裝的裁剪與縫紉中以及當(dāng)含密胺纖維的織物受磨損時(shí)，有可能(i)直徑較大的纖維從織物中伸出來(lái)和/或(ii)長(zhǎng)度較短的纖維從織物中脫出并掉落在人的皮膚上。在每一種情況下，都可能造成身體上的不舒服。
按照本發(fā)明，可使含密胺纖維的織物穿起來(lái)更舒適。因此，廣義地說(shuō)，本發(fā)明體現(xiàn)在包括具有改善的手感，從而有更好舒適性的密胺纖維的織物中。按照本發(fā)明，密胺纖維要經(jīng)過真空梳理，從而比不經(jīng)真空梳理的密胺纖維有更窄的纖維直徑分布(*d)和/或更窄的短纖維長(zhǎng)度分布(*l)。此外，從這種密胺短纖維紡成的紗線將比傳統(tǒng)的密胺纖維紗線有一個(gè)較低的捻度系數(shù)(TM)。
在仔細(xì)考慮了以下優(yōu)選實(shí)例性實(shí)施方案的詳述后，本發(fā)明的上述方面和其它方面以及優(yōu)點(diǎn)將變得更加清楚。
“纖維”一詞，如本文所用，是指各種不同長(zhǎng)度的短纖維?！笆釛l”一詞是未加捻的松散組合纖維的連續(xù)絲束。“粗紗”一詞是指一根業(yè)已搓捻以便供料于精紡機(jī)(即紡成紗線之前的)的梳條。
可用于本發(fā)明的密胺纖維是那些從密胺-甲醛預(yù)縮合產(chǎn)物的高濃度溶液，在加入酸性固化劑后，通過氣流紡紗、出車、擠出或原纖化而形成的纖維。由此獲得的這種纖維一般在拉伸或不拉伸下進(jìn)行預(yù)干燥以及密胺樹脂通常在120℃至250℃固化。這種纖維通常為約0.3～約8旦以及長(zhǎng)度為約0.5～約8英寸。特別是，當(dāng)密胺樹脂中有最多達(dá)30mol％，特別是2～20mol％的密胺被羥烷基密胺取代時(shí)，就能獲得熱穩(wěn)定的纖維。這類纖維有一個(gè)最高達(dá)200℃，優(yōu)選最高達(dá)220℃的持久使用溫度。此外，可以用取代的密胺、脲或酚代替少量密胺。
最優(yōu)選將這種密胺纖維與另一種合成單絲混紡以達(dá)到所需的紗線性能。但是，優(yōu)選將密胺纖維與芳族聚酰胺纖維混紡，正如Ilg等在美國(guó)專利5,560,990中更全面公開的那樣(特將專利的全部?jī)?nèi)容包括于此，供參考)。更具體地說(shuō)，在共混物中密胺纖維將以約5～約95重量份的量存在，而芳族聚酰胺纖維以約95～約5重量份的量存在。
密胺纖維和任何與之混紡的其它纖維都要經(jīng)梳理工藝以除去較粗和較長(zhǎng)的短纖維。具體地說(shuō)，按照本發(fā)明，密胺纖維要在真空作用下經(jīng)過梳理，使得在所形成的梳條中有至少約90％，以及更典型地至少約95％的密胺纖維具有一個(gè)約1.0～約5.0英寸的短纖維長(zhǎng)度，以及每根單絲約0.3～約4.0旦的直徑(dpf)。最優(yōu)選用一個(gè)傳統(tǒng)的Truetzschler梳理系統(tǒng)進(jìn)行梳理。
然后可將所形成的梳條成形為粗紗，供給于精紡機(jī)。關(guān)于這一點(diǎn)，最優(yōu)選從粗紗紡成的紗線有一個(gè)小于約4.0，更優(yōu)選小于約3.5的捻度系數(shù)(TM)。“捻度系數(shù)”等于每英寸紗線的上捻度除以以棉花支數(shù)表示的紗線支數(shù)的平方根。
從以下的非限定實(shí)例中可進(jìn)一步理解本發(fā)明。
實(shí)例用一種密胺樹脂纖維(BASF公司的BASOFIL 7纖維)與芳族聚酰胺纖維(DuPont公司的KEVLAR7纖維)的混紡紗，通過分別在非真空(“對(duì)比”)和真空作用(“本發(fā)明”)下的梳理系統(tǒng)上梳理混紡紗而形成梳條。梳理后，將形成的梳條拉伸2倍以提高混紡效果與取向。在每一次拉伸步驟中，將8～10根梳條的端頭合并在一起且向下拉伸成一條其尺寸接近于每一單根梳條的梳條。然后將該拉伸過的梳條成形為一根取向而低捻的粗紗，以供應(yīng)于精紡機(jī)。
將粗紗在一臺(tái)“柯登式”短纖維環(huán)綻細(xì)紗機(jī)上通過將其朝下牽伸而紡成所要求的紗線支數(shù)，然后作一定程度的加捻。然后將兩股紗線進(jìn)行合股加捻。對(duì)比紗線和本發(fā)明紗線的性能列于下表。關(guān)于這一點(diǎn)，單紗的紗支數(shù)是從雙股紗線估算出來(lái)的(即假設(shè)單紗的紗支數(shù)是雙股紗線支數(shù)的一半)。而且，每英寸單紗的捻度是根據(jù)雙股紗線的捻度一般為單股紗線捻度的60％估算出來(lái)的。
用雙股紗線制成織構(gòu)(construction)相同的織物。關(guān)于這一點(diǎn)，采用一種平紋防破裂織構(gòu)，織物的重量為約7.5盎司/平方碼。所述防破裂織構(gòu)包括在普通平紋中每隔8根經(jīng)紗或緯紗后有2根經(jīng)紗或緯紗并在一起，這樣在織物上就形成了一個(gè)略微隆起的方形花樣，使織物的手感，如果是毛糙的(scratchy)，愈加明顯。
由對(duì)比紗線生產(chǎn)的織物給出一種毛糙的感覺，但由本發(fā)明的紗線制成的織物有一種更柔軟更平滑的感覺。還觀察到用本發(fā)明的織物制成的服裝不僅少扎手，而且在服裝生產(chǎn)中產(chǎn)生的裁剪棉絨和/或短纖維也少得多。
雖然對(duì)本發(fā)明已聯(lián)系了目前認(rèn)為最實(shí)際和最優(yōu)選的實(shí)施方案作了描述，但應(yīng)理解，本發(fā)明不受公開的實(shí)施方案的限制，相反，有意將各種改性和等效的方案囊括在所附權(quán)利要求的精神與范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種包括密胺纖維的紗線，其中至少有90％的密胺纖維具有約1.0～約5.0英寸的短纖維長(zhǎng)度和每根單絲約0.3～約4.0旦的直徑。
2.權(quán)利要求1的紗線，它具有小于約4.0的捻度系數(shù)。
3.權(quán)利要求1的紗線，它具有小于約3.5的捻度系數(shù)
4.權(quán)利要求1的紗線，其中至少約95％的密胺纖維具有約1.0～約5.0英寸的短纖維長(zhǎng)度和每根單絲約0.3～約4.0旦的直徑。
5.權(quán)利要求1的紗線，它還包含至少一種其它類型的合成纖維。
6.權(quán)利要求5的紗線，其中所述的其它類型的合成纖維包括芳族聚酰胺纖維。
7.權(quán)利要求6的紗線，其中所述密胺纖維的存在量為約5～約95重量份，以及其中所述的芳族聚酰胺纖維的存在量為約95～約5重量份。
8.一種包括權(quán)利要求1-7中任何一項(xiàng)的紗線的織物。
9.一種包括含密胺纖維的紗線的織物，紗線的捻度系數(shù)小于約4.0，以及其中至少90％的密胺纖維具有約1.0～約5.0的短纖維長(zhǎng)度和約0.3～約4.0的直徑。
10.權(quán)利要求9的織物，其中所述紗線具有小于約3.5的捻度系數(shù)。
11.權(quán)利要求9的織物，其中至少約95％的密胺纖維具有約1.0～約5.0英寸的短纖維長(zhǎng)度和每根單絲約0.3～約4.0旦的直徑。
12.權(quán)利要求9的織物，其中，所述紗線還包括至少一種其它類型的合成纖維。
13.權(quán)利要求12的織物，其中所述的其它類型的合成纖維包括芳族聚酰胺纖維。
14.權(quán)利要求12的織物，其中所述密胺纖維的存在量為約5～約95重量份，以及其中所述芳族聚酰胺纖維的存在量為約95～約5重量份。
15.一種制造含密胺織物的方法，它包括下列步驟(i)在真空作用下梳理密胺短纖維獲得一種梳條，其中至少約90％的密胺纖維具有約1.0～約5.0英寸的短纖維長(zhǎng)度和每根單絲約0.3～約4.0旦的直徑；(ii)將梳條紡絲形成捻度系數(shù)小于約4.0的紗線；和(iii)將紗線織成織物。
16.權(quán)利要求15的方法，其中步驟(i)包括將密胺纖維與至少一種其它類型的合成纖維進(jìn)行混紡。
17.權(quán)利要求15的方法，其中，在步驟(i)之前先將密胺纖維與至少一種其它類型的合成纖維進(jìn)行混紡。
18.權(quán)利要求16或17的方法，其中所述的至少一種其它類型的合成纖維包括芳族聚酰胺纖維。
19.權(quán)利要求18的方法，其中所述的混紡步驟包括將其量為約5～約95重量份的密胺纖維與其量為約95～約5重量份的芳族聚酰胺纖維混紡。
20.權(quán)利要求15的方法，其中進(jìn)行步驟(i)是要使至少95％的密胺纖維具有約1.0～約5.0英寸的短纖維長(zhǎng)度和每根單絲有約0.3～約4.0旦的直徑。
21.權(quán)利要求15的方法，其中進(jìn)行步驟(ii)是要形成捻度系數(shù)小于約3.5的紗線。
全文摘要
通過在真空中梳理密胺纖維使之比不在真空中梳理的密胺纖維有更窄的纖維直徑分布(
文檔編號(hào)D02G3/44GK1272152SQ98809632
公開日2000年11月1日 申請(qǐng)日期1998年9月17日 優(yōu)先權(quán)日1997年10月1日
發(fā)明者G·M·肯特, K·奧特 申請(qǐng)人:美國(guó)Basf公司