專利名稱：跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，特別涉及的是一種跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁(PC梁)制造工藝。
背景技術(shù)：
跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁屬預(yù)應(yīng)力鋼筋砼結(jié)構(gòu)范疇，預(yù)應(yīng)力鋼筋砼結(jié)構(gòu)廣泛應(yīng)用于各類建筑結(jié)構(gòu)中，如鐵路橋梁、公路橋梁以及輕軌交通橋跨結(jié)構(gòu)中。制造工序有鋼筋架、鋼筋綁扎、模板安裝、砼攪拌及運輸、砼澆搗、砼養(yǎng)護、后張預(yù)應(yīng)力先張預(yù)應(yīng)力施工、脫模等。其不足之處是(1)已有預(yù)應(yīng)力鋼筋砼梁(如鐵路橋梁、公路橋梁)的制造工藝，必須是模板與同一尺寸、規(guī)格的產(chǎn)品一一對應(yīng)，即一套模板只能制造一種規(guī)格的產(chǎn)品，制造成本高。
(2)已有工藝采用折線形成曲線，線形不圓順，尺寸精度不高，達不到跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁的要求。
(3)已有的工藝采用在軌道梁底部預(yù)留反拱值，預(yù)應(yīng)力使梁產(chǎn)生上拱后，對單軌車輛行駛方面產(chǎn)生不利影響。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了提供一種能降低制造成本，制造出的軌道梁尺寸精度高，能克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對車輛行駛面產(chǎn)生不利影響的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝。
本發(fā)明的目的是這樣來實現(xiàn)的本發(fā)明跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，包括鋼筋架制作、鋼筋綁扎、模板安裝、砼攪拌、砼澆搗、砼抹面，砼養(yǎng)護、后張預(yù)應(yīng)力先張預(yù)應(yīng)力施工、脫膜，其特征是在鋼筋制作和鋼筋綁扎工序間采用臺車放線、支座安裝、底部預(yù)埋件安裝工序，在鋼筋綁扎和模板安裝工序間設(shè)置了端模安裝工序，脫膜工序后采用了梁體表面修補、線形調(diào)整工序。
上述的臺車放線工序放出平面直線梁包括含帶豎曲線的平面直線梁是采用a.放出臺車縱向中心線作為梁體中心線，分別在中心線兩側(cè)作與中心線間距為約1/2梁體寬度的平行線作為梁體底面放線；b.在臺車縱向中心線上定出臺車橫向中心點，以中心點為基準，分別向臺車兩端作距離為L/2及L/2的點，L為梁體長度，再過該點作縱向中心線的垂線分別與梁體邊線相交，即放出梁體端邊線與支座中心位置，臺車放線工序放出平面曲線梁包括帶豎曲線的平面曲線梁線形放線是；c.以作業(yè)指導(dǎo)書為據(jù)，作出臺車縱向中心線的平行線作為梁體中心線的弦線；d.從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線上作間距0.4～0.6m的垂線，在兩支座中心處也作一垂線，在每條垂線上根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書中的計算數(shù)據(jù)，分別作出梁體內(nèi)外側(cè)邊線及中心線上的點，將各點依次連接即為梁體內(nèi)外側(cè)邊線和中心線；e.以臺車橫向中心線為準分別向兩端作梁體內(nèi)弦線，外弦線，支座與梁體邊線的交點，連接相應(yīng)交點即得梁體端邊線及支座中心位置。
上述的a中的中心間距為425mm，d中從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線作間距為0.5mm的垂線。
上述的端模安裝時，①將作業(yè)指導(dǎo)書中梁體端面處的預(yù)設(shè)反拱值作為端橫底部墊塊厚度值，加工的木墊塊，將木墊塊用螺栓上在端模底部；②在臺車端頭安裝端模拉桿支柱；③按梁體平面線形放線位置吊裝端模；④用四根端模拉桿將端模與拉桿支柱用銷軸連接；⑤調(diào)節(jié)端模下部兩根拉桿長度，使端模底部內(nèi)邊線與臺車上的梁底端邊線重合；⑥調(diào)節(jié)端模上部兩根拉桿長度，使端模上部向梁中部傾斜至規(guī)定的角度值；⑦調(diào)節(jié)端模下部兩顆頂絲，調(diào)整端模轉(zhuǎn)角；⑧調(diào)節(jié)端模內(nèi)、外側(cè)拉桿長度，調(diào)整端模底部內(nèi)邊線與梁體中心線夾角；⑨將波紋管穿入喇叭管，并用封口膠帶將接頭密封；⑩以上各工序完成后，復(fù)測跨復(fù)、梁長及端模傾角、轉(zhuǎn)角；上述的梁體表面修補、線形調(diào)整工序時對長度大于等于100mm，寬度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷應(yīng)在第二批張拉前用同色環(huán)氧砂漿修補，修補前就將修補面鑿毛并清理干凈，修補后打磨平整，長度大于10mm，寬度大于50mm，深度大于10mm的缺陷應(yīng)在第二批張拉進行修補，表面氣泡缺陷時，先將氣泡周圍的砼殼敲掉，修補后再打磨平整；上述的砼抹面工序時，將軌道梁頂面線形板臺面預(yù)設(shè)反拱值用抹子以線形板臺面為基準進行粗抹，以克服由于預(yù)應(yīng)力引起的上拱對單軌車輛行駛產(chǎn)生不利影響。
本發(fā)明制造工藝通過臺車放線、端模板安裝、模板安裝及梁體線形調(diào)整等工序僅用一套模板生產(chǎn)直線梁和半徑為80m～∞的任何平面曲梁及豎曲線PC軌道梁以及由直線、平面曲線、豎曲線組成的曲線梁且制造精度能達到梁寬±2mm、梁長±5mm、梁高±3mm、線形誤差≤L2500。通過將軌道梁頂面線性預(yù)設(shè)反拱值，以克服由于預(yù)應(yīng)力引起的上拱對單軌車輛行駛方面產(chǎn)生不利影響。
本發(fā)明制造工藝能降低制造成本，制造出的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁尺寸精度高，能克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對車輛行駛而產(chǎn)生不利影響。


圖1為本實用新型橋梁體側(cè)視圖。
圖2為圖1的A-A剖視圖。
圖3為圖1的B-B剖視圖。
圖4為圖1的E-E剖視圖。
圖5為圖1橋梁體中線剖面圖。
圖6為橋梁體與橋梁體連接示意圖。
具體實施例方式參見圖1～圖5，橋梁體的兩側(cè)面為2、3分別與上平面1垂直，在橋梁體位于側(cè)面2、3處對稱設(shè)置有凹槽4、5。橋梁體底面6為平面。
參見圖6，在橋梁體端部設(shè)有使橋梁體與橋梁體互相嵌合的齒形板7。
參見圖2，當(dāng)輕軌列車在橋梁體上行走時，其行走輪8置于上平面1上而另兩橡膠輪9緊貼在兩側(cè)面2、3上。
制造跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁即PC梁工藝如下1鋼筋制作1.1對焊熱軋圓鋼筋及螺紋鋼筋采用閃光對焊，接頭焊接良好，完全焊透，且不得有燒傷愛國主義裂縫等現(xiàn)象。焊接后應(yīng)經(jīng)過接頭冷彎和抗拉試驗。
1.2鋼筋冷拉調(diào)直冷拉伸長率應(yīng)控制在如下范圍16mm鋼筋小于等于1％、12mm鋼筋小于等于1.5％、8mm小于等于3％。冷拉過程中，對焊接頭不得出現(xiàn)裂紋，否則應(yīng)按規(guī)定程序進行信息反饋，對對焊質(zhì)量進行重新檢查認可。
1.3鋼筋下料鋼筋下料尺寸應(yīng)按施工圖同時考慮彎制過程中的伸長值后進行，下料時應(yīng)去掉外觀有缺陷的部分。
1.4鋼筋成型1.4.1按施工圖進行鋼筋彎曲成型，彎制過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、開裂等現(xiàn)象，應(yīng)及時按規(guī)定程序反饋信息。
1.4.2成型后的鋼筋必須按規(guī)定型號進行編號標識。
1.5成型鋼筋綁扎前的焊接PC梁頂部及底部箍筋應(yīng)在工裝臺座上按施工圖點焊成整片，焊后應(yīng)消除焊渣。焊制成型后的箍筋片應(yīng)按圖進行編號標識。
2內(nèi)模制作2.1用截面為40×40mm或40×20mm的木條按施工圖作出內(nèi)模骨架。
2.2將五層板作為面板鋪于內(nèi)模骨架上。
3臺車放線3.1 PC梁平面線形放線3.1.1平面直線梁(含帶豎曲線的平面直線梁)a.用經(jīng)緯儀及鋼直尺放出臺車縱向中心線作為梁體中心線，分別在中心線兩側(cè)作與中心線間距為425mm的平行線作為梁體底面邊線。
b.用鋼卷尺在臺車縱向中心線上定出臺車橫向中心點，以中心點為基準，用鋼卷尺分別向臺車兩端作距為L/2及L/2的點，L為梁體長度，再過該點作縱向中心線的垂線分別與梁體邊線相交，即放出梁體端邊線與支座中心位置。
3.1.2平面曲線梁線形放線(含帶豎曲線的平面線梁)a.以作業(yè)指導(dǎo)書為據(jù)，作出臺車縱向中心線的平行線作為梁體中心線的弦線。
b.用直角尺和鋼卷尺從中弦線與臺車橫向中心線交點起，在中弦線上作間距0.5m的垂線，在兩支座中心處也作一垂線，在每條垂線上根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書中的計算數(shù)據(jù)，用鋼直尺分別作出梁體內(nèi)外側(cè)邊線及中心線上的點，將各點依次連接即為梁體內(nèi)外側(cè)邊線和中心線(均以折線代替)。
c.以臺車橫向中心線為準分別向兩端作梁體內(nèi)弦線、外弦線、支座與梁體邊線的交點，連接相應(yīng)交點即得梁體端邊線及支座中心位置。
4支座安裝4.1將支座上劃出縱橫向中心線4.2將支座吊裝就位，使支座縱橫向中心線分別與臺車上作出的支座中心位置及梁體中心線重合，并將支座調(diào)平。
4.3安裝可調(diào)小車面板，并用卡具調(diào)平卡緊。
4.4用封口膠帶貼縫。
5底部預(yù)埋件安裝5.1按PC梁底部預(yù)埋件位置圖在臺車頂面作出預(yù)埋件位置。
5.2用粘膠將底部預(yù)埋件粘貼在相應(yīng)位置上。
6鋼筋組立6.1 PC梁鋼筋組立在臺車上進行，箍筋片間距通過鋼筋組立工裝控制。
6.2在PC梁底部箍筋片上每隔0.5m左右用細鐵絲綁扎兩塊底部砼墊塊。
6.3安放底部箍筋片及定位網(wǎng)片(兩者進行點焊)，穿入縱向分布鋼筋，并將之與底部箍筋片點焊以形成鋼筋骨架。
6.4按施工圖將內(nèi)模吊入鋼筋骨架內(nèi)。
6.5安放頂部箍筋片，穿入縱向分布鋼筋，并將頂部箍筋片分別與縱向分布鋼筋和底部箍筋片點焊。
6.6綁扎其它鋼筋，如斜筋、橫筋等。
6.7綁扎內(nèi)模處及側(cè)面砼墊塊，間距0.5m。
7波紋管安裝7.1按施工圖將內(nèi)徑φ50mm的波紋管穿入定位網(wǎng)片相應(yīng)孔洞，并與定位網(wǎng)片用鐵絲綁扎。
7.2波紋管必須順直，不得有漏漿的可能性。
8端模裝配8.1先安裝指形板預(yù)埋件鐵座，再交指形板預(yù)埋件，預(yù)埋件與相應(yīng)的預(yù)埋件鐵座必須貼合緊密。
8.2將支承板用螺栓上在端模上。
9端模安裝9.1將作業(yè)指導(dǎo)書中梁體端面處的預(yù)設(shè)反拱值作為端模底部墊塊厚度值，加工860×150mm的木墊塊。將木墊塊用螺栓上在端模底部。
9.2在臺車端頭安裝端模拉桿支柱。
9.3按梁體平面線形放線位置吊裝端模。
9.4用四根端模拉桿將端模與拉桿支柱用銷軸連接。
9.5調(diào)節(jié)端模下部兩根拉桿長度，使端模底部內(nèi)邊線與臺車上的梁底端邊線重合。
9.6調(diào)節(jié)端模上部兩根拉桿長度，使端模上部向梁中部傾斜至規(guī)定的角度值。
9.7調(diào)節(jié)端模下部兩顆頂絲，調(diào)整端模轉(zhuǎn)角。
9.8調(diào)節(jié)端模內(nèi)、外側(cè)位桿長度，調(diào)整端模底部內(nèi)邊線與梁體中心線夾角。
9.9將波紋管穿入喇叭管50mm，并用封口膠帶將接頭密封。
9.10以上各工序完成后，復(fù)測跨度、梁長及端模傾角、轉(zhuǎn)角。
10立模，即模板安裝10.1用螺栓將側(cè)面預(yù)埋件固定于凹槽面板上。
10.2調(diào)節(jié)側(cè)模吊臂吊桿，使側(cè)模整體上下移動至側(cè)模下緣到臺車頂面間距為20mm。
10.3調(diào)整跨中處豎曲線調(diào)節(jié)絲桿，使跨中截面處兩側(cè)線形板臺面至臺車頂面高差為1500mm。
10.4以調(diào)節(jié)好的跨中截面處的線形板臺面高度為基準，調(diào)整豎曲線調(diào)節(jié)絲桿使各絲桿對應(yīng)截面處線形板臺面與跨中截面處的線形板臺面高差符合作業(yè)指導(dǎo)書中相應(yīng)的預(yù)留反拱值。
10.5松開凹槽模板與側(cè)模板的緊固螺栓，調(diào)整凹槽模板調(diào)節(jié)絲桿，使每節(jié)凹槽模板兩端的頂角到線形板臺面距離為415mm。
10.6各凹槽板調(diào)到位后，擰緊緊固螺栓。
10.7用玻璃膠、封口膠等密封各凹槽模板接縫處的間隙。
10.8依次轉(zhuǎn)動主加力器和附加力器絲桿推拉側(cè)模板(逆時針轉(zhuǎn)動為準，順時針轉(zhuǎn)動為拉)，將側(cè)模板調(diào)整為所需線形。用內(nèi)徑千分尺測量各截面梁寬，并取各標尺桿讀數(shù)作為立模時的依據(jù)。
10.9測量臺車頂面與地面標記點的高差，作為立模時的依據(jù)。
10.10將梁體鋼筋骨架隨臺車一起送入砼灌注位置。調(diào)整臺車兩端手拉葫蘆，調(diào)節(jié)臺車縱向位置，用千斤頂在臺車側(cè)面頂推，調(diào)整臺車橫向位置。當(dāng)臺車兩側(cè)標記點與地面標記點位于同一垂線時，臺車就位完畢。
10.11用千斤頂將臺車懸出部分頂起，使臺車面水平，且使臺車頂面與地面標記點的高差等于空模調(diào)試時所得的相應(yīng)值。
10.12從跨中截面起依次向兩端鎖緊各主加力器，按空模調(diào)試時所得的相應(yīng)標尺桿讀數(shù)進行側(cè)模大位移調(diào)整。
10.13從跨中截面起依次向兩端鎖緊各附加力器，松開主加力器，按相應(yīng)標尺桿讀數(shù)進行側(cè)模精確調(diào)整。
10.14將端模拉桿與拉桿支柱連接的一端卸下與側(cè)模連接并拉緊。
10.15將底部倒角膠條拉直后推入側(cè)模板下緣，將密封膠條上的千斤頂壓下，密封膠條將把倒角膠條推緊到位。
10.16將內(nèi)模防浮壓栓上于側(cè)模板上的內(nèi)模防浮卡中，并用銷軸鎖住。
10.17用鎖軸將地腳拉桿一端連于側(cè)模板的地腳拉桿連接座，另一端連于地面基礎(chǔ)的地腳拉桿連接盒中。
11砼拌合11.1拌合站按試驗室的配合比進行配料拌合。
11.2砼坍落度控制在10～12cm，在灌注現(xiàn)場每作一組試件，作一次坍落度測定。
11.3試驗室派試驗人員現(xiàn)場取樣做砼試件，每片PC梁至少做18組抗壓試件，15組彈性模量試件。其中脫模、7天、28天、3個月、6個月、1年各三組抗壓強度試件，初張拉、終張拉、3個月、6個月、1年各三組彈模試件。
11.4每盤砼料拌合時間不得小于120秒。
12砼灌注12.1在復(fù)核立模各項數(shù)據(jù)并獲得現(xiàn)場技術(shù)負責(zé)人同意后，才允許進行灌注。
12.2砼灌注方法12.2.1灌注應(yīng)從一端開始到另一端結(jié)束，沿梁長方向斜向分層，循序漸進，連續(xù)一次灌注完畢。
12.2.2砼灌注下料應(yīng)均勻，料斗口應(yīng)對準梁中心線，在吊車司機的密切配合下，每斗砼料沿梁長方向拉開約4米。前一斗料振實后，后一斗料從前一斗料的斜面開始拉開放料。
12.2.3每放一斗料，前面放料，后面用插入式振動器跟進振實。
12.2.4振動時，振動棒不得觸及波紋管及內(nèi)模。
12.3灌注時應(yīng)安排專人復(fù)核各部尺寸并檢查有無漏漿的地方。
13砼抹面13.1當(dāng)已灌注段振實后達到線形板臺面時，應(yīng)及時跟進抹面。
13.2先拆除振實段的內(nèi)模防浮壓栓，再用抹子以線形板臺面為基準進行粗抹，將高于線形板臺面的砼刮至梁頂面低于線形板臺面處。用抹子將邊壓實，并將線形板臺面的砼擦試干凈。
13.3精確抹面13.3.1將專用抹面水平尺放置在線形板臺面。水平尺底部應(yīng)與砼表面在同一個面上，否則應(yīng)除去凸處多余的砼添加在凹處。
13.3.2將專用抹面水平尺在線形板臺面上前后推動，按4.13.3.1條操作。
13.3.3觀察砼表面狀態(tài)，當(dāng)砼接近初凝時，將抹面水平尺置于線形板臺面上，用細毛排刷橫向且朝一個方向輕輕地刷，使砼表面形成均勻的細長紋路(紋路深約0.2～0.5mm)。如此操作，將整個梁頂面刷完。
13.4當(dāng)抹面至梁端部頂面時，砼表面應(yīng)與頂面指形板預(yù)埋件鐵座相平，此部分應(yīng)特別仔細地抹。
14養(yǎng)護14.1第一次蒸養(yǎng)14.1.1靜停靜停時間為6小時(從梁體混凝土全部灌注完成起算)。靜停時的養(yǎng)護溫度為20～25℃(自然環(huán)境溫度超過25℃不限)。
14.1.2升溫升溫速度小于等于15℃/小時。
14.1.3恒溫恒溫溫度保持50正負5℃，當(dāng)砼強度達到30％設(shè)計強度時，由試驗室下降溫通知單，結(jié)束恒溫。
14.1.4降溫降溫速度小于等于20℃/小時，拆模時梁體表面溫度與自然環(huán)境溫度之差不得大于20℃。否則PC梁應(yīng)帶模讓其自然延時降溫，直至梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差小于等20℃，才允許脫模。
14.2第二次蒸養(yǎng)14.2.1PC梁脫模后對其繼續(xù)進行第二次蒸汽養(yǎng)護。
14.2.2第二次蒸養(yǎng)程序如下a.升溫升溫速度小于等于15℃/小時。
b.恒溫恒溫溫度為50正負5℃，當(dāng)梁體砼強度達85％設(shè)計強度，應(yīng)由試驗室下降溫通知單，結(jié)束恒溫。
c.降溫降溫速度小于等于20℃/小時，當(dāng)梁體表面溫度與自然環(huán)境溫度之差小于等于20℃時，將PC梁移出蒸養(yǎng)臺位。
14.3蒸汽養(yǎng)護過程中，給汽以后每小時查溫一次并做好記錄，同時注意調(diào)整溫度。溫度計的布點不得小于3處，跨中一個布點，其余兩點布置在L/8～L/4為宜。
14.4自然養(yǎng)護14.4.1結(jié)束蒸養(yǎng)后，當(dāng)自然環(huán)境溫度大于10℃，應(yīng)對梁體表面進行澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于10天，澆水養(yǎng)護的次數(shù)隨天氣變化而定，白天不宜超過兩小時一次，夜間四小時一次。向陽和向風(fēng)面應(yīng)多澆水、澆水次數(shù)應(yīng)能使砼表面保持充分潮濕為度。
14.4.2冬季養(yǎng)護應(yīng)采取保溫措施，若橋梁擱放的自然環(huán)境溫度低于5℃則不得對梁體澆水。
14脫模14.1卸下固定梁體側(cè)面預(yù)埋件的螺栓。
14.2卸下側(cè)模上的8根地腳拉桿。
14.3松開側(cè)模上的液壓千斤頂油閥，密封膠條將在回位彈簧的作用下被拉回原位，取下倒角膠條。
14.4將端模拉桿從側(cè)模端頭上卸下，連接于臺車的端模拉桿支柱上。
14.5鎖緊所有主加力器，打開附加力器，順時針轉(zhuǎn)動主加力器絲桿，將側(cè)模拉開至側(cè)模距PC梁側(cè)面最小距離大于等于100mm。
14.6卸下臺車兩端的手拉葫蘆及頂臺車的千斤頂。
14.7將梁隨臺車牽引出灌注臺位。
14.8卸端模14.8.1用內(nèi)六角扳手卸下端模側(cè)面、頂面上指形板預(yù)埋件鐵座與指形板預(yù)埋件的連接螺栓，取下指形板預(yù)埋件鐵座。
14.8.2用吊車住端模，卸下端模拉桿后，將端模吊下臺車，放至端模組裝區(qū)。
14.9脫模后應(yīng)及時清模，保證下次灌注時使用。
15張拉15.1第一批張拉15.1.1當(dāng)PC梁梁體砼強度大于等于55.5Mpa，且彈性模盤滿足相應(yīng)設(shè)計要求后由試驗室開出張拉通知單，在臺車上進行第一批預(yù)應(yīng)力張拉。
15.1.2張拉按規(guī)定的順序、力值、油表讀數(shù)，在每束鋼鉸線兩端同步進行，并以油表讀數(shù)為主，伸長值作校核。
15.1.3安裝張拉千斤頂時，要將錨圈、錨塞上的雜物清理干凈。
15.1.4第一批張拉程序0——初應(yīng)力油表讀數(shù)(作伸長值標記)——給油張拉到控制應(yīng)力時油表讀數(shù)——靜停5分鐘，校核控制應(yīng)力時的油表讀數(shù)，測伸長值——回油、夾片自鎖，測回縮量及夾片外露盤，兩端總回縮量小于等于12mm，伸長值在理論伸長值的94～106％范圍內(nèi)。
15.1.5第一批張拉前后應(yīng)對PC梁外觀尺寸進行檢測。
15.1.6第一第張拉后，將梁移至存梁區(qū)存放，并進行自然養(yǎng)護。存放時，PC梁兩端懸臂長度為1.18～1.12m。
15.2第二批張拉15.2.1當(dāng)PC梁梁體砼強度達到設(shè)計強度，彈模滿足設(shè)計要求，且砼齡期大于等于14天時，進行第二批預(yù)應(yīng)力張拉。
15.2.2第二批張拉要求及程序同第一批張拉。
15.2.3第二批張拉前后，應(yīng)對PC梁進行外觀尺寸檢測。
16管道壓漿16.1割絲必須在第二批張拉全部完成后24小時以后進行，用液壓斷筋器距錨塞25～35mm處剪去多余鋼鉸線頭。
16.2覆錨割絲后堵塞鋼絞線與錨具間的縫隙，堵縫材料宜用525號普通硅酸鹽水泥加粒徑小于0.3mm的細砂，按1∶1.5的配合比適當(dāng)加水拌勻，宜稠不宜稀。堵縫要耐心細致，主要是手工操作，除用手接指外，可采用小鐵鏟、鐵絲、刮刀等工具。
16.3壓漿16.3.1壓漿在覆錨12小時以后進行。
16.3.2先用高壓風(fēng)將管道內(nèi)的積水、雜物吹出。
16.3.3管道壓漿采用一次性壓漿法。從甲端壓入水泥漿，待乙端噴出濃水泥漿后，封閉乙端。當(dāng)壓力升壓0.6～0.7Mpa時再封閉甲端。
16.3.4壓漿順序應(yīng)根據(jù)管道分布情況，自上而下逐根進行，為保證孔道內(nèi)水泥漿壓滿壓實，壓漿封閉后的短管必須尾端朝上。
16.3.5壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度大于等于5℃的條件下進行，否則應(yīng)采取保溫措施或按冬季施工方法辦理。
16.3.6拆卸壓漿管道時間寧晚勿早，待管道內(nèi)水泥漿壓力消失后(即水泥漿不返溢)，方可拆卸。
17封端。
17.1將梁凹面鑿毛，距錨具50mm內(nèi)不能打。用水將雜物沖洗干凈。
17.2待梁端面干后，放入并固定封端鋼筋，安裝封端模型。
17.3拆模后對封端砼澆水養(yǎng)護10天。
18PC梁表面修補，線性調(diào)整。
18.1對長度大于等于100mm，寬度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷應(yīng)在第二批張拉前用同色環(huán)氧砂漿修補，修補前就將修補面鑿毛并清理干凈。修補后用專用工具打磨平整。
18.2長度大于100mm，寬度大于50mm，深度大于10mm的缺陷應(yīng)在第二批張拉進行修補，方法同上。
18.3修補表面氣泡缺陷時(只修補直第及深度≥2mm的缺陷)，先將氣泡周圍的砼殼敲掉，修補后再用專用工具打磨平整。
權(quán)利要求
1.跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，包括鋼筋架制作、鋼筋綁扎、模板安裝、砼攪拌、砼澆搗、砼抹面、砼養(yǎng)護、后張預(yù)應(yīng)力先張預(yù)應(yīng)力施工、脫膜，其特征在于在鋼筋制作和鋼筋綁扎工序間采用臺車放線、支座安裝、底部預(yù)埋件安裝工序，在鋼筋綁扎和模板安裝工序間設(shè)置了端模安裝工序，脫膜工序后采用了梁體表面修補、線形調(diào)整工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于臺車放線工序放出平面直線梁包括含帶豎曲線的平面直線梁是采用a.放出臺車縱向中心線作為梁體中心線，分別在中心線兩側(cè)作與中心線間距為約1/2梁體寬度的平行線作為梁體底面放線；b.在臺車縱向中心線上定出臺車橫向中心點，以中心點為基準，分別向臺車兩端作距離為L/2及L/2的點，L為梁體長度，再過該點作縱向中心線的垂線分別與梁體邊線相交，即放出梁體端邊線與支座中心位置，臺車放線工序放出平面曲線梁包括帶豎曲線的平面曲線梁線形放線是；c.以作業(yè)指導(dǎo)書為據(jù)，作出臺車縱向中心線的平行線作為梁體中心線的弦線；d.從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線上作間距0.4～0.6m的垂線，在兩支座中心處也作一垂線，在每條垂線上根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書中的計算數(shù)據(jù)，分別作出梁體內(nèi)外側(cè)邊線及中心線上的點，將各點依次連接即為梁體內(nèi)外側(cè)邊線和中心線；e.以臺車橫向中心線為準分別向兩端作梁體內(nèi)弦線，外弦線，支座與梁體邊線的交點，連接相應(yīng)交點即得梁體端邊線及支座中心位置。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于a中的中心間距為425mm，d中從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線作間距為0.5mm的垂線。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于端模安裝時，①將作業(yè)指導(dǎo)書中梁體端面處的預(yù)設(shè)反拱值作為端模底部墊塊厚度值，加工木墊塊，將木墊塊用螺栓上在端模底部；②在臺車端頭安裝端模拉桿支柱；③按梁體平面線形放線位置吊裝端模；④用四根端模拉桿將端模與拉桿支柱用銷軸連接；⑤調(diào)節(jié)端模下部兩根拉桿長度，使端模底部內(nèi)邊線與臺車上的梁底端邊線重合；⑥調(diào)節(jié)端模上部兩根拉桿長度，使端模上部向梁中部傾斜至規(guī)定的角度值；⑦調(diào)節(jié)端模下部兩顆頂絲，調(diào)整端模轉(zhuǎn)角；⑧調(diào)節(jié)端模內(nèi)、外側(cè)拉桿長度，調(diào)整端模底部內(nèi)邊線與梁體中心線夾角；⑨將波紋管穿入喇叭管，并用封口膠帶將接頭密封。⑩以上各工序完成后，復(fù)測跨度、梁長及端模傾角、轉(zhuǎn)角。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于梁體表面修補、線形調(diào)整工序時對長度大于等于100mm，寬度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷應(yīng)在第二批張拉前用同色環(huán)氧砂漿修補，修補前就將修補面鑿毛并清理干凈，修補后打磨平整，長度大于10mm，寬度大于50mm，深度大于10mm的缺陷應(yīng)在第二批張拉進行修補，表面氣泡缺陷時，先將氣泡周圍的砼殼敲掉，修補后再打磨平整。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝，其特征在于砼抹面工序時，將軌道梁頂面線形板臺面預(yù)設(shè)反拱值用抹子以線形板臺面為基準進行粗抹。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種跨座式單軌預(yù)應(yīng)力鋼筋砼軌道梁制造工藝。包括鋼筋架制作，鋼筋綁扎，模板安裝、砼攪拌、砼澆搗、砼抹面，砼養(yǎng)護、后張預(yù)應(yīng)力先張預(yù)應(yīng)力施工、脫膜，其特征是在鋼筋制作和鋼筋綁扎工序間采用臺車放線、支座安裝、底部預(yù)埋件安裝工序，在鋼筋綁扎和模板安裝工序間設(shè)置了端模安裝工序，脫膜工序后采用了梁體表面修補、線形調(diào)整工序。能降低制造成本，制造出的軌道梁尺寸精度高，能克服預(yù)應(yīng)力引起結(jié)構(gòu)的形變對車輛行駛而產(chǎn)生不利影響。
文檔編號E04C3/26GK1427123SQ02133640
公開日2003年7月2日 申請日期2002年8月21日 優(yōu)先權(quán)日2002年8月21日
發(fā)明者田寶華, 王長留, 石元華, 王紅, 余洋 申請人:中鐵養(yǎng)馬河工程股份有限公司