專(zhuān)利名稱(chēng)：一種石材成型板復(fù)合增強(qiáng)層及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種石材成型板的增強(qiáng)層，具體講是一種覆著于合成石材板或天然石材板背面的帶有一定厚度的復(fù)合材料及其制備方法。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種石材成型板復(fù)合增強(qiáng)層，它含有水泥與填充料，其特征在于所述水泥為白水泥、灰水泥、鎂磷水泥中一種，所述填充物為沙子，石粉、粉煤灰、玻璃纖維或砂光物粉中一種或二種以上的混合物，所述水泥與填充物混合后與水?dāng)嚢璩蓾{狀，涂覆于所述合成石材或天然石材的背面形成復(fù)合增強(qiáng)層。
所述水泥與填充物的填充比例為1-6∶1，所述復(fù)合層厚度為1-40mm。
所述石粉的粒度為0-1.5mm，最佳選用0.5mm。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供了一種石材成型板復(fù)合增強(qiáng)層的制備方法其加工步驟如下1)將水泥與填充物以1-6∶1的比例混合均勻后加水?dāng)嚢璩蓾{體；2)將步驟1)的漿體涂覆于合成石材或天然石材成型板的背面形成復(fù)合層；3)將步驟2)形成的復(fù)合層表面整修；4)將步驟3)整修的復(fù)合層固化成型。
步驟1)所述的水泥為白水泥、灰水泥或鎂磷水泥中一種，所述的填充物為沙子、石粉、粉煤灰、玻璃纖維或砂光物粉中的一種或二種以上的混合料，所述攪拌時(shí)間為2-60分鐘。
步驟2)所述的復(fù)合層涂覆厚度為1mm-40mm。
步驟3)所述復(fù)合層的表面采用拉平線或磨機(jī)研磨修整。
步驟4)所述的固化方式采用烘干固化或自然固化，烘干固化的溫度為60-80℃，烘干時(shí)間為3-4小時(shí)；自然固化時(shí)間為4-5天。
本發(fā)明采用以上技術(shù)方案，具有以下優(yōu)點(diǎn)采用在合成石材與天然石材背面加復(fù)合層的方式，可使復(fù)合層快速的與水泥粘結(jié)為一體，解決了現(xiàn)有合成板材和天然石材形成板材后，，由于各別石塊存在暗傷，使板材極易斷裂的缺陷，增強(qiáng)其板材的耐壓強(qiáng)度，提高了板材的抗裂、抗沖擊性能，同時(shí)將廢棄石塊、石粉、粉煤灰或砂光物粉充分利用，即利于環(huán)保要求，又可降低產(chǎn)品造價(jià)，通過(guò)與水泥攪拌混合后，按一定厚度涂覆于合成石材與天然石材板背面成型為一體的復(fù)合板材與單一層的石材板材相比，其成本降低60％以上。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例一復(fù)合層料由白水泥與填充料混合物加水?dāng)嚢杞M成，其中石粉粒度為1.5mm，將白水泥與2倍的石粉、玻璃纖維混合后，加水?dāng)嚢?0分鐘后，使其混合料混合均勻成漿狀，用鏟刀或刮刀將其涂覆于合成石材板材或天然石材板材的背面，其厚度為20mm，再用拉平線將復(fù)合層表面拉平整，然后放置在自然條件下固化5天，成型為復(fù)合板材。
實(shí)施例二復(fù)合層料由灰水泥與填充料混合物加水?dāng)嚢杞M成，其中石粉粒度為0.5mm，將灰水泥與4倍的石粉、玻璃纖維混合后，加水?dāng)嚢?0分鐘后，使其混合料混合均勻成漿狀，用鏟刀或刮刀將其涂覆于合成石材板材或天然石材板材的背面，其厚度為40mm，再用拉平線將復(fù)合層表面拉平整，然后放置在自然條件下固化4天，成型為復(fù)合板材。
實(shí)施例三復(fù)合層料由灰水泥與填充料混合物加水?dāng)嚢杞M成，其中石粉粒度為0.1mm，將灰水泥與6倍的石粉混合后，加水?dāng)嚢?0分鐘后，使其混合料混合均勻成漿狀，用鏟刀或刮刀將其涂覆于合成石材板材或天然石材板材的背面，其厚度為10mm，再用拉平線將復(fù)合層表面拉平整，放置于60℃環(huán)境下烘干4小時(shí)，成型為復(fù)合板材。
實(shí)施例四復(fù)合層料由鎂磷水泥與填充料混合物加水?dāng)嚢杞M成，填充料混合物由沙子、粉煤灰、玻璃纖維及砂光物粉組成，其配比為沙子3份，粉煤灰3份，砂光物粉3份，玻璃纖維1份；將鎂磷水泥與1倍的填充物混合料混合后，加水?dāng)嚢?分鐘后，使其混合料混合均勻成漿狀，用鏟刀或刮刀將其涂覆于合成石材板材或天然石材板材的背面，其厚度為30mm，再用拉平線將復(fù)合層表面拉平整，放置于80℃環(huán)境下烘干3小時(shí)，成型為復(fù)合板材。
實(shí)施例五復(fù)合層料由鎂磷水泥與填充料混合物加水?dāng)嚢杞M成，填充料混合物由石粉、沙子、粉煤灰及砂光物粉組成，其中石粉粒度為0.1mm，其配比為石粉4份，沙子2份，粉煤灰2份，砂光物粉2份；將鎂磷水泥與5倍的填充物混合料混合后，加水?dāng)嚢?0分鐘后，使其混合料混合均勻成漿狀，用鏟刀或刮刀將其涂覆于合成石材板材或天然石材板材的背面，其厚度為1mm，再用拉平線將復(fù)合層表面拉平整，放置于70℃環(huán)境下烘干3.5小時(shí)，成型為復(fù)合板材。
實(shí)施例六復(fù)合層料由鎂磷水泥與填充料混合物加水?dāng)嚢杞M成，填充料混合物由粉煤灰、玻璃纖維及砂光物粉組成，其配比為粉煤灰6份，砂光物粉1份，玻璃纖維3份；將鎂磷水泥與2倍的填充物混合料混合后，加水?dāng)嚢?分鐘后，使其混合料混合均勻成漿狀，用鏟刀或刮刀將其涂覆于合成石材板材或天然石材板材的背面，其厚度為5mm，再用拉平線將復(fù)合層表面拉平整，放置于自然條件下固化4天，成型為復(fù)合板材。
權(quán)利要求
1.一種石材成型板的增強(qiáng)層，其含有水泥與填充料，其特征在于所述水泥為白水泥、灰水泥或鎂磷水泥中一種，所述填充物為沙子，石粉、粉煤灰、玻璃纖維或砂光物粉中一種或二種以上的混合物，所述水泥與填充物混合后與水?dāng)嚢璩蓾{狀，涂覆于所述合成石材或天然石材的背面形成復(fù)合層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石材成型板的增強(qiáng)層，其特征在于所述填充物與水泥的填充比例為1∶1-6，所述復(fù)合層厚度為1-40mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的石材成型板的增強(qiáng)層，其特征在于所述石粉的粒度為0-1.5mm，最佳選用0.5mm。
4.一種石材成型板增強(qiáng)層的制備方法其特征在于包括如下步驟1)將填充物與水泥以1∶1-6的比例混合后加水?dāng)嚢璩蓾{體；2)將步驟1)的漿體均勻涂覆于合成石材或天然石材成型板的背面形成復(fù)合層；3)將步驟2)形成的復(fù)合層表面整修；4)將步驟3)整修的復(fù)合層固化成型。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的石材成型板增強(qiáng)層的制備方法，其特征在于所述水泥為白水泥、灰水泥或鎂磷水泥中一種，所述填充物為沙子、石粉、粉煤灰、玻璃纖維或砂光物粉中的一種或二種以上的混合料，所述攪拌時(shí)間為2-60分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的石材成型板增強(qiáng)層的制備方法，其特征在于所述涂覆厚度為1mm-40mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的石材成型板增強(qiáng)層的制備方法，其特征在于所述涂覆厚度為1mm-40mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求4或5或6或7任一所述的石材成型板增強(qiáng)層的制備方法，其特征在于所述復(fù)合層的表面采用拉平線或磨機(jī)研磨修整。
9.根據(jù)權(quán)利要求4或5或6或7任一所述的石材成型板增強(qiáng)層的制備方法，其特征在于所述固化采用烘干固化或自然固化，所述烘干溫度為60-80℃，烘干時(shí)間為3-4小時(shí)；所述自然固化時(shí)間為4-5天。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的石材成型板制備方法，其特征在于所述固化采用烘干固化或自然固化，所述烘干溫度為60-80℃，烘干時(shí)間為3-4小時(shí)；所述自然固化時(shí)間為4-5天。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種石材成型板復(fù)合增強(qiáng)層及其制備方法，其目的是提供一種加工簡(jiǎn)單，成本降低且能提高板材的各項(xiàng)強(qiáng)度指標(biāo)的復(fù)合板其制備方法。其技術(shù)方案為一種合成石材與天然石材的增強(qiáng)層，含有水泥與填充料，其特征在于水泥為白水泥、灰水泥或鎂磷水泥中一種，填充物為沙子，石粉、粉煤灰或砂光物粉中一種或二種以上的混合物，水泥與填充物與水?dāng)嚢璩蓾{狀，涂覆于石材板材背面形成復(fù)合層。其制備步驟先將水泥與填充物混合加水?dāng)嚢璩蓾{體；次將漿體平覆于石材成型板背面形成復(fù)合層；其次將復(fù)合層表面整修；最后固化成型。本發(fā)明的石材板材可快速與水泥粘結(jié)，有效提高了板材的抗裂強(qiáng)度，其成本可降低60％以上。
文檔編號(hào)C04B28/02GK1458127SQ0313762
公開(kāi)日2003年11月26日 申請(qǐng)日期2003年6月18日 優(yōu)先權(quán)日2003年6月18日
發(fā)明者馬瀾濱 申請(qǐng)人:王新, 馬瀾濱