專利名稱：使微粉陶瓷拋光磚具有逼真石材效果的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及建筑裝飾材料領(lǐng)域，特別是制造陶瓷拋光磚的方法。
背景技術(shù)：
目前市場上出現(xiàn)了一種仿石材效果的陶瓷拋光磚，如微粉磚、微粉填釉磚等。這種拋光磚大多采用二次布料工藝，亦即在壓制磚坯的過程中分兩次向壓磚機的模具布料，先在模具內(nèi)鋪一層粉料作底料，再于底料上鋪設(shè)細微的粉料作為面料，通過改變面料層的顏色即可調(diào)整磚面顏色。已有技術(shù)尚沒有找到一種合適的面料配方，使制成的陶瓷拋光磚的面料層能模擬出高檔石材所具有的半透明玉質(zhì)感。另有一種仿石材效果的方法，在?；u坯體粉料中混入透明熔塊，以求達到半透明效果。由于所加入的透明熔塊一般都有手指頭般大，亦即目數(shù)一般都介于40～8目之間，因此與粉料的混合難以達到很自然、隨機的效果，而且在沖壓過程中容易分層，對模具磨損嚴重，在干燥、燒成過程中易開裂和產(chǎn)生嚴重變形。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種使微粉陶瓷拋光磚具有逼真石材效果的方法。
為達到上述目的，本發(fā)明采用二次布料工藝，在壓制磚坯的過程中分兩次向模具布料，先在模具內(nèi)鋪設(shè)一層粉料作底料，再于底料上鋪設(shè)細微粉料作為面料，特別地，在面料層中再加入預(yù)先制備好的細微粉料，制備這種細微粉料所用的礦物原料包括粘土、石英砂、長石粉、方解石粉、滑石粉，以及膨脹系數(shù)為200～250的硅酸鹽熔塊，制備好的細微粉料滿足以下化學(xué)組成成分10％～25％的CaO、0.5％～5％的MgO、3％～16％的AL2O3、57％～63％的SiO2、1％～2％的B2O3、2％～8％的ZnO、1％～8％的K2O+Na2O，所述百分比為重量比。這種專門配制的細微粉料在燒成后呈半透明狀態(tài)，使燒成的陶瓷拋光磚面料層具有玉質(zhì)感和立體感，而且由于這種細微粉料在混入面料層的過程中能夠分布得更隨機、自然，因此燒成后的微粉陶瓷拋光磚具有更逼真的石材效果。
本發(fā)明的優(yōu)點是令微粉陶瓷拋光磚更具逼真石材效果，在裝飾上完全可以替代部分天然石材，節(jié)約了天然石材資源，而且能令企業(yè)避開目前建陶行業(yè)拋光磚制品“同質(zhì)化”的局面，為企業(yè)創(chuàng)造了效益。此外，與那種在粉料中加入手指頭般大的透明熔塊的方法相比，克服了在沖壓過程中易分層、對模具磨損嚴重、以及在干燥、燒成過程中易開裂和產(chǎn)生嚴重變形的缺陷。
具體實施例方式
下面具體說明本發(fā)明方法。本發(fā)明所采用的二次布料工藝是陶瓷生產(chǎn)過程中的一道成熟工序，亦即在用壓磚機壓制磚坯的過程中分兩次向模具布料，先在模具內(nèi)鋪設(shè)一層粉料作底料，再于底料上鋪設(shè)細微的粉料作為面料。在應(yīng)用本發(fā)明時，底料可采用與已有的陶瓷拋光磚一樣的成份，例如可由粘土、石英、長石砂、滑石以及0.1％～5％的無機色料等組份構(gòu)成，其主要化合物通常包括SiO257％～68％(重量比，下同)、AL2O317％～24％、CaO 0.5％～2％、MgO 0.5％～2％、Fe2O3≤1％、TiO2≤1％、K2O+Na2O 3％～8％。本發(fā)明的關(guān)鍵點在于面料中混合有燒成后呈半透明的細微粉料，而且這種細微粉料在混入面料之前預(yù)先制備好。制備這種細微粉料所用的礦物原料包括粘土、石英砂、長石粉、方解石粉、滑石粉，以及膨脹系數(shù)為200～250的硅酸鹽熔塊，除了以上六種礦物原料外，還可以加入少量其它礦物質(zhì)，例如1％～5％的硅灰石、1％～5％的透輝石、1％～5％的磷灰石。制備好的細微粉料應(yīng)滿足以下化學(xué)組成成分10％～25％的CaO、0.5％～5％的MgO、3％～16％的AL2O3、57％～63％的SiO2、1％～2％的B2O3、2％～8％的ZnO、1％～8％的K2O+Na2O。由于各種礦物原料通常含有各種雜質(zhì)，因此在制備好的細微粉料中還會夾雜著少量雜質(zhì)，例如≤0.2％的Fe2O3、≤1％的TiO2。制備方法可采用與已有技術(shù)中制備面料一樣的方法，例如可用球磨機將各種礦物混合、磨碎制成泥漿，再用噴霧干燥塔將泥漿噴霧干燥成粉料，粉料經(jīng)陳腐12～48小時后送到打磨機磨成細微粉料備用。細微粉料的細度應(yīng)滿足二次布料工藝對面料細度的要求。檢測粉料細度是否符合要求的方法通常是取100克的樣品，過200目篩，如果能篩出65～70％，則說明該樣品細度符合要求。
在面料中混入的預(yù)先制備好的細微粉料的重量百分比可取10％～50％，含量越大，產(chǎn)生的立體感、玉質(zhì)感越強，但含量太多反而會降低對比度，因此作為最佳實施方式，在面料中混入的預(yù)先制備好的細微粉料，占面料的重量比最好為30～40％。
有關(guān)微粉拋光磚其它方面的制作工藝，本發(fā)明與已有技術(shù)相同，主要工藝流程概述如下分別制備底料、面料、以及本發(fā)明在面料中加入的燒成后呈半透明狀態(tài)的細微粉料，每種粉料的制作過程一樣，都是用球磨機將各種礦物磨碎、混合制成泥漿，泥漿經(jīng)噴霧干燥塔噴霧干燥成粉料，粉料放入料倉陳腐，最后根據(jù)每種粉料所需的細度，將陳腐后的粉料送到打磨機打磨，打磨完成后再放入料倉陳腐12～48小時，至此完成粉料的制備。接著用壓磚機以二次布料工藝將粉料沖壓成磚坯先在模具內(nèi)鋪設(shè)底料，再于底料上鋪設(shè)面料，面料中混合有燒成后呈半透明狀態(tài)的細微粉料，對混合的均勻性并無特別要求。沖壓完成后，將磚坯干燥，再送入輥道窯中燒成，燒成周期為75～90分鐘，燒成溫度可取1180～1220℃，并使底溫比面溫高5～10℃。燒成的陶瓷板材送入拋光生產(chǎn)線進行刮平、磨邊、粗拋、精拋、磨邊、倒角、風(fēng)干、分級，最后包裝入庫。
權(quán)利要求
1.一種使微粉陶瓷拋光磚具有逼真石材效果的方法，采用二次布料工藝，在壓制磚坯的過程中分兩次向模具布料，先在模具內(nèi)鋪設(shè)一層粉料作底料，再于底料上鋪設(shè)細微粉料作為面料，其特征是在面料層中再加入預(yù)先制備好的細微粉料，制備這種細微粉料所用的礦物原料包括粘土、石英砂、長石粉、方解石粉、滑石粉，以及膨脹系數(shù)為200～250的硅酸鹽熔塊，制備好的細微粉料滿足以下化學(xué)組成成分10％～25％的CaO、0.5％～5％的MgO、3％～16％的AL2O3、57％～63％的SiO2、1％～2％的B2O3、2％～8％的ZnO、1％～8％的K2O+Na2O，所述百分比為重量比。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是在面料中混入的預(yù)先制備好的細微粉料，占面料的重量比為30～40％。
全文摘要
一種使微粉陶瓷拋光磚具有逼真石材效果的方法，采用二次布料工藝，其主要特點是在二次布料工藝的面料層中加入預(yù)先制備好的細微粉料，制備這種細微粉料所用的礦物原料包括粘土、石英砂、長石粉、方解石粉、滑石粉，以及膨脹系數(shù)為200～250的硅酸鹽熔塊，制備好的細微粉料滿足以下化學(xué)組成成分10％～25％的CaO、0.5％～5％的MgO、3％～16％的Al
文檔編號C04B35/622GK1640849SQ20041001515
公開日2005年7月20日 申請日期2004年1月13日 優(yōu)先權(quán)日2004年1月13日
發(fā)明者葉榮崧 申請人:葉榮崧