專(zhuān)利名稱(chēng)：來(lái)自銅礦渣的As溶出防止方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種抑制來(lái)自銅精煉的閃速爐及MI爐中產(chǎn)生的礦渣的As溶出性的方法。
背景技術(shù)：
銅精煉礦渣作為銅的精煉過(guò)程中來(lái)自閃速爐或MI爐的副產(chǎn)品而得到，通常，使用高壓海水或工業(yè)用水進(jìn)行水淬處理至容易處理的尺寸之后，進(jìn)行填筑處理或作為土木材料進(jìn)行有效利用。
在處理銅精煉上的問(wèn)題是As等重金屬的溶出。通常，水淬水是循環(huán)使用的，所以隨著銅精煉礦渣的處理量增大，漸漸被從礦渣溶出的重金屬污染。用被污染的水淬水對(duì)礦渣進(jìn)行水淬處理時(shí)，水淬水中的重金屬附著于礦渣，所以會(huì)提高來(lái)自礦渣的重金屬溶出性。因此， 一般認(rèn)為為了降低礦渣的重金屬溶出性，盡量保持循環(huán)的水淬水中的重金屬含量低是有效的辦法。
特開(kāi)2006-327卯9 (專(zhuān)利文獻(xiàn)1)中，提供一種在銅精煉礦渣的水淬工序中，向循環(huán)的水淬水中添加無(wú)機(jī)凝聚劑及有機(jī)凝聚劑，在沉降槽中將As等重金屬除去后，作為水淬水進(jìn)行再利用，由此，良好地維持礦渣溶出試驗(yàn)的結(jié)果的方法。
特開(kāi)平8-301636號(hào)(專(zhuān)利文獻(xiàn)2)中，提供一種將從容熔爐排出的礦渣作為對(duì)象，將水淬水的pH維持在ll以下的堿性，過(guò)濾水淬水的一部分后，進(jìn)行再利用，由此，降低來(lái)自礦渣的重金屬溶出性的方法。
特開(kāi)2005-139027 (專(zhuān)利文獻(xiàn)3)中，提供一種將廢棄物等產(chǎn)生的礦渣作為對(duì)象，利用凝聚裝置或過(guò)濾裝置將水淬水中所含的規(guī)定粒徑的懸浮物質(zhì)除去，降低來(lái)自礦渣的重金屬類(lèi)的溶出性的方法。
專(zhuān)利文獻(xiàn)1:日本特開(kāi)2006-327909
專(zhuān)利文獻(xiàn)2:日本特開(kāi)平8-301636號(hào)專(zhuān)利文獻(xiàn)3:日本特開(kāi)2005-139027
利用上述任何一個(gè)文獻(xiàn)的方法，都能得到一定的效果，但是專(zhuān)利文獻(xiàn)l中記載的方法需要專(zhuān)用的凝聚劑添加設(shè)備、沉降物除去設(shè)備。
專(zhuān)利文獻(xiàn)2中記載的方法需要過(guò)濾裝置，并且還需要其過(guò)濾器交換等的保養(yǎng)。專(zhuān)利文獻(xiàn)3中記載的方法也需要凝聚裝置及過(guò)濾裝置，所以又產(chǎn)生專(zhuān)用設(shè)備的設(shè)置及保養(yǎng)的問(wèn)題。而且，這些設(shè)備不在適當(dāng)?shù)墓芾眢w制下運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，會(huì)發(fā)生在來(lái)自礦渣的重金屬溶出性低的狀態(tài)下不安定，溶出性惡化的情況。
另外，專(zhuān)利文獻(xiàn)2及專(zhuān)利文獻(xiàn)3中，即使在重金屬中也沒(méi)有關(guān)于As的記載，不清楚As的溶出降低有怎樣程度的效果。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠更簡(jiǎn)便地將來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出降低的銅精煉礦渣的水淬處理方法。
本發(fā)明者為解決上述問(wèn)題反復(fù)進(jìn)行了專(zhuān)心研究后，發(fā)現(xiàn)將水淬水的一部分從循環(huán)系統(tǒng)中抽出，作為替代供給As濃度十分低的水，由此能夠抑制來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出。而且，還發(fā)現(xiàn)從循環(huán)系統(tǒng)抽出的水量多，換言之，重新加入的新鮮的水量充分多時(shí)，不需要凝聚設(shè)備或膜過(guò)濾設(shè)備就能得到As溶出性充分低的銅精煉礦渣。另外，即使將從沉淀槽中盡可能抽出的能夠自然沉降除去的粒度的浮游物水淬水量減少也能將水淬水的水質(zhì)維持在所希望的值，同時(shí)，也能夠抑制循環(huán)系統(tǒng)的各處堆積浮游物，所以保養(yǎng)也較容易。
目前，從循環(huán)系統(tǒng)抽出水淬水已經(jīng)被當(dāng)作慣例使用，但是，其量不足以充分抑制來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出性，抽出位置也不恰當(dāng)。另外，如專(zhuān)利文獻(xiàn)2的段落0002中記載的， 一般認(rèn)為將從得到的礦渣溶出大量的重金屬。
艮卩，本發(fā)明者通過(guò)采用目前認(rèn)為不能順利進(jìn)行的構(gòu)成，反而能夠得到As溶出性低的銅精煉礦渣，且能夠達(dá)到保養(yǎng)性優(yōu)異的水淬水的處理方法。以上述作為背景而完成的本發(fā)明被如下述特定。(1) 一種水淬處理方法，是使用循環(huán)系統(tǒng)的水淬水的銅精煉礦渣的水淬處理方法，包括利用水淬水粉碎銅精煉礦渣的工序；使用沉淀槽從循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中沉降分離浮游物，并在沉淀槽中將水淬水的
一部分從循環(huán)系統(tǒng)中抽出的工序；將As濃度為0.01mg/L以下的補(bǔ)給水向循環(huán)系統(tǒng)供給將在循環(huán)系統(tǒng)中流動(dòng)的水淬水的總量保持在一定值的量的工序，沉淀槽中抽出的水淬水的量設(shè)定為水淬處理后的來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出值為O.Olmg/L以下的量。
(2) 如上述(1)中所述的水淬處理方法，在沉淀槽中抽出的水淬水的量為保持接觸銅精煉礦渣的水淬水中的As濃度為10mg/L以下的量。
(3) 如上述(1)或(2)中所述的水淬處理方法，在沉淀槽中抽出的水淬水的量為循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水量總體的10%以下。
(4) 如上述(1) (3)中任一項(xiàng)所述的水淬處理方法，不包含向循
環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中添加凝聚劑的工序。
(5) 如上述(1) ~ (4)中任一項(xiàng)所述的水淬處理方法，不包含膜過(guò)
濾循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水的工序。根據(jù)本發(fā)明
(1) 能夠容易地得到As的溶出性低的銅精煉礦渣。
(2) 能夠明確As的土壤環(huán)境基準(zhǔn)的銅精煉礦渣可以活用于混凝土骨架道路路盤(pán)材或填筑材料等，所以能夠擴(kuò)大用途，節(jié)省資源。


圖1是表示本發(fā)明的一實(shí)施方式中的水淬處理的流程圖2是礦渣槽和水淬槽的概略圖(從側(cè)面觀察的圖)；
圖3是表示實(shí)施例中的水淬水中As濃度的推移的圖4是表示實(shí)施例中As溶出值的推移的圖5是表示水淬水中As濃度和礦渣As溶出值的關(guān)系。
符號(hào)說(shuō)明
1閃速爐(煉瓦爐)2礦渣槽
3 水淬槽
4 水淬水5 水淬槽6受水槽
7沉降槽
8排水處理設(shè)備
9冷卻塔
10抽水泵
11 礦渣
12水淬礦渣
具體實(shí)施例方式
從銅精煉工序的閃速爐及MI爐排出的礦渣的組成通常為Fe: 35 45質(zhì)量％， Fe304: 3 15質(zhì)量％， Si02: 25~35質(zhì)量％， Cu: 0.5-3質(zhì)量％。礦渣中還含有0.1~0.2質(zhì)量％左右的As，但是在不含有As的潔凈的洗漆水中將礦渣水淬的情況下，來(lái)自礦渣的As溶出值通常能夠達(dá)到0.01mg/L以下。本發(fā)明中，As溶出值是根據(jù)環(huán)境廳告示46號(hào)溶出試驗(yàn)(平成3年)測(cè)定的值。
通常，將銅精煉礦渣適當(dāng)水淬所需要的水量為每lt礦渣10 20m3。因此，例如在以lt/min排出礦渣的情況下，水淬水的使用量為10~20m3/min。
但是，經(jīng)常用潔凈的洗滌水來(lái)進(jìn)行水淬從成本的方面考慮是不現(xiàn)實(shí)的，循環(huán)系統(tǒng)中使用水淬水是標(biāo)準(zhǔn)，即使在本發(fā)明中也是在循環(huán)系統(tǒng)中反復(fù)使用水淬水。因此，在水淬水中As漸漸濃縮。該As濃縮了的水淬水附著于水淬礦渣，由此，礦渣的As溶出性增高。
因此，本發(fā)明的基本概念是通過(guò)降低循環(huán)的水淬水中包含的As濃度來(lái)降低水淬礦渣的As溶出性。
本發(fā)明中，作為降低水淬水中含有的As濃度的方法，將循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水的一部分從循環(huán)系統(tǒng)中抽出，并且，將As濃度為O.Olmg/L以下的補(bǔ)給水僅以保持在循環(huán)系統(tǒng)中流動(dòng)的水淬水的總量為一定的值的量供給到循環(huán)系統(tǒng)。而且，抽出的水淬水的量設(shè)定為來(lái)自水淬處理后的銅精煉礦渣的As溶出值為O.Olmg/L以下的量。艮P，本發(fā)明中，通過(guò)調(diào)節(jié)循
環(huán)的水淬水的抽出位置及抽出量和新鮮的水淬水的補(bǔ)給量，來(lái)有效地降低循環(huán)水淬水中含有的As濃度。
經(jīng)驗(yàn)中得知，在以上述水量水淬上述As含有量的銅精煉礦渣的情況
下，如果接觸于礦渣的水淬水中的As濃度是10mg/L以下，則來(lái)自水淬處理后的銅精煉礦渣的As溶出值為0.01mg/L以下。所以，本發(fā)明中的水淬處理方法的一實(shí)施方式中，以接觸銅精煉礦渣的水淬水中的As濃度保持在10mg/L以下、優(yōu)選7.5 mg/L以下、更優(yōu)選5mg/L以下的方式管理抽出水淬水的量。
如果交換水量增多，則在循環(huán)系統(tǒng)中流動(dòng)的水淬水中的As濃度降低，但是僅這樣，交換水量明顯增多而不經(jīng)濟(jì)，所以設(shè)定為從循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中沉降分離可以自然沉降除去的粒徑的浮游物，并從該工序中使用的沉淀槽抽出水淬水的一部分。通過(guò)從沉淀槽中抽出水淬水，能夠除去含有As等重金屬的浮游物(主要為礦渣)，所以能夠有效地維持水淬水中的As濃度低。另外，利用泵從沉淀槽中抽出水淬水，由此提高浮游物的除去效率，同時(shí)可以降低浮游物向沉淀槽堆積。而且，可以防止礦渣在循環(huán)系統(tǒng)各處堆積。因此，能夠?qū)崿F(xiàn)保養(yǎng)的減少。
沉淀槽中抽出水淬水的地點(diǎn)如果是與流入沉淀槽的水淬水中的浮游物濃度相比水淬水中的浮游物濃度相對(duì)高的地點(diǎn)，則沒(méi)有特別的限制，但是從浮游物的除去效率及交換水量降低的觀點(diǎn)來(lái)看優(yōu)選在沉淀槽高度的二分之一以下的地方抽出，更優(yōu)選在底部抽出。
另外，通過(guò)增加在循環(huán)系統(tǒng)流動(dòng)的水淬水的量，即使從閃速爐等排出的銅精煉礦渣中包含的As濃度發(fā)生變動(dòng)，也可以吸收給水淬水中的As濃度帶來(lái)的影響。抑制水淬水中的As濃度的變動(dòng)對(duì)于得到安定的品質(zhì)的水淬礦渣是有效的。因此，使循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水量增加到將來(lái)自水淬處理后的銅精煉礦渣的As溶出值設(shè)定為O.Olmg/L以下所需要的交換水量相對(duì)于循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水量整體為10體積％以下、優(yōu)選8體積％以下、更優(yōu)選6體積％以下的程度是有利的。
從降低循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中的As濃度這一宗旨來(lái)考慮，補(bǔ)給水優(yōu)選盡可能的低，通常的工業(yè)用水通過(guò)日本工業(yè)規(guī)格K0102規(guī)格61.1中規(guī)定的方法測(cè)定， 一般為As濃度是O.Olmg/L以下，所以如果使用就可以得到充分的效果。另外，為了盡量使清潔的水淬水與礦渣接觸，補(bǔ)給水的供給優(yōu)選在沉降分離工序和粉碎銅精煉礦渣的工序之間實(shí)施。
也可以將無(wú)機(jī)凝聚劑(例硫酸凝聚劑)及有機(jī)凝聚劑(例高分子凝聚劑)等凝聚劑添加到水淬水中來(lái)提高沉淀效率，但是需要重新設(shè)置這些凝聚劑的供給設(shè)備，而且，即使不使用凝聚劑也能夠充分降低水淬水中的AS濃度。另外，也可以追加利用膜過(guò)濾除去水淬水中的浮游物的工序，但是同樣不需要。循環(huán)使用水淬水時(shí)，包含在礦渣中的硫磺氧化物在水淬時(shí)溶解到水淬水中，pH逐漸下降。pH下降時(shí)，礦渣中包含的重金屬類(lèi)易
向水淬水溶出。優(yōu)選向在循環(huán)系統(tǒng)流動(dòng)的水淬水中添加NaOH、 Ca (OH)2、 CaC03等堿，維持在中性(6~7)。堿的添加位置沒(méi)有特別的限制，但是為了使pH調(diào)整后的水淬水與礦渣接觸，優(yōu)選補(bǔ)給水的供給在沉降分離工序和粉碎銅精煉礦渣的工序之間實(shí)施。
循環(huán)的水淬水中的As濃度大致可以按照下式計(jì)算。
A尸AoxBo/Bi
A1:抽出量增加后的水淬水中As濃度、A。抽出量增加前的水淬水中As濃度、Bo:水淬水抽出量(增加前)、B1:水淬水抽出量(增加后)
所以，例如，抽出量增加前的水淬水中As濃度為50mg/L，水淬水抽出量(增加前)為0.1m3/min的條件時(shí)，維持水淬水中As濃度在10mg/L以下所需要的水淬水的抽出量為0.5m3/min。
通過(guò)上式所計(jì)算出的水淬水的抽出量是循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水整體的約3體積％，并不是很多。另外，如果要求可靠性的話，也可以增加抽出量。只是抽出量過(guò)多價(jià)格性能比會(huì)變差，所以優(yōu)選設(shè)定為計(jì)算值的5倍以下，更優(yōu)選設(shè)定為3倍以下。
下面，參照?qǐng)D1的水淬水處理流程圖及圖2的礦渣槽和水淬槽的概略圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式進(jìn)行說(shuō)明。
首先，銅精煉工序中從閃速爐(煉瓦爐)1排出的礦渣11通過(guò)礦渣槽2流入水淬槽3，利用在該水淬槽3向下流的水淬水4進(jìn)行水淬，作為水淬礦渣12落到水淬槽5內(nèi)。水淬礦渣由水淬槽5內(nèi)設(shè)置的翻斗提升機(jī)(未
8圖示)撈起，搬運(yùn)到系統(tǒng)外。
另一方面，水淬槽5中積存的水淬水被送入受水槽6中。 一部分被送 入沉降槽7中，將水淬水中浮游的微小的礦渣除去后，同樣送入受水槽6。 送入沉降槽7的水淬水的比例可以從水淬水的品質(zhì)保持及防止礦渣向循環(huán) 系統(tǒng)各處堆積的觀點(diǎn)考慮進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)，例如可以將20 80體積％、典 型地40 60體積％送入沉降槽7。
排水通過(guò)系統(tǒng)外的排水處理設(shè)備8處理。排水也可以考慮在循環(huán)系統(tǒng) 內(nèi)設(shè)置專(zhuān)用的排水處理設(shè)備來(lái)進(jìn)行處理，但是在該情況下，需要另外設(shè)置 專(zhuān)用的凝聚、沉降設(shè)備或沉降除去設(shè)備，所以，如果水淬工序外具有排水 處理設(shè)備，則送到此處，并將來(lái)自其他工序的排水一并處理，該方法不需 要重新設(shè)置排水處理設(shè)備，更有效率。
受水槽6中補(bǔ)給用于維持系統(tǒng)內(nèi)的水淬水量在一定量的工業(yè)用水。從 受水槽6出來(lái)的水淬水通過(guò)抽水泵10被送入冷卻塔9，在此進(jìn)行由蒸發(fā)產(chǎn) 生的熱交換而冷卻。而且，為了防止重金屬的濃縮，也可以將來(lái)自冷卻塔 的一部分水淬水送往排水處理設(shè)備。冷卻后的水淬水由配管送入水淬槽3， 再一次使用于水淬。另外， 一系列的工序中，水淬水除了從沉淀槽排出， 還有蒸發(fā)及附著于水淬礦渣而損失(例如，循環(huán)的水淬水量的2~6%程度)， 所以所謂的用于保持系統(tǒng)內(nèi)的水淬水量在一定量所需要的工業(yè)用水的量 是添加該損失的量。
實(shí)施例
下面，對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行說(shuō)明，但是實(shí)施例的目的是例示，并沒(méi) 有限定本發(fā)明的意向。
依據(jù)圖1的水淬處理流程圖構(gòu)筑水淬處理系統(tǒng)。具體的試驗(yàn)條件如下。
(試驗(yàn)條件) 從閃速爐排出的銅精煉礦渣的量1.2kg/min 礦渣中的As濃度As: 0.10~0.20質(zhì)量％
*礦渣的As濃度通過(guò)對(duì)水淬處理前礦渣進(jìn)行抽樣，利用ICP發(fā)光分光 分析裝置(工77一7Y 于乂亍夕乂 口-一株式會(huì)社制型式SPS3100) 分析。
水淬水量17m3/min經(jīng)過(guò)沉降槽7的水淬水的比例50%
沉降槽尺寸W12mxD6mxH3.5m
沉降槽中排水抽出位置比沉降槽的底部高3.0m的地點(diǎn) 從沉降槽向排水處理設(shè)備的抽出量1.0mVmin 從冷卻塔向排水處理設(shè)備的抽出量Om3/min (試驗(yàn)前只從冷卻塔以抽出量O.l mVmin抽出) 工業(yè)用水補(bǔ)給量1.0mVmin 沒(méi)有凝聚劑的添加及膜過(guò)濾工序 NaOH:僅向受水槽添加維持水淬水的pH在6 7的量
(試驗(yàn)結(jié)果)
圖3表示水淬水中的As濃度推移。As濃度根據(jù)JIS K0102規(guī)格61.1測(cè)定。
圖中園為實(shí)測(cè)值，令為計(jì)算值。
計(jì)算值是根據(jù)水淬水量和As濃度按照下面進(jìn)行計(jì)算的值，將抽出量 設(shè)定為10倍時(shí)，預(yù)測(cè)5天下降到試驗(yàn)前的十分之一而達(dá)到平衡狀態(tài)。
試驗(yàn)前(抽出量0.1m3/min)的水淬水中As濃度為50mg/L。將抽出 量增加到l.Omg/L時(shí)，水淬水中As濃度開(kāi)始逐漸減少，試驗(yàn)開(kāi)始5天后， 與計(jì)算值相同，減少到試驗(yàn)前的十分之一即5mg/L。
圖4表示得到的水淬礦渣的環(huán)境廳告示46號(hào)溶出試驗(yàn)中的As溶出 值。與水淬水中As濃度相同，礦渣As溶出值也從試驗(yàn)開(kāi)始時(shí)開(kāi)始減少， 5天后大致降低到土壤環(huán)境基準(zhǔn)即O.Olmg/L以下。
圖5表示從本試驗(yàn)結(jié)果得到的水淬水中As濃度和來(lái)自水淬礦渣的As 溶出值的關(guān)系。通過(guò)圖5，可知在水淬水中As濃度在10mg/L以下的情況 下，礦渣As溶出值大致變?yōu)橥寥拉h(huán)境基準(zhǔn)即O.Olmg/L以下。
如上所述，在將抽出量設(shè)定為IO倍的情況下，水淬水中As濃度正如 計(jì)算所得，下降到試驗(yàn)前的十分之一即5mg/L。所以，可知為了使As濃 度在10mg/L以下，可以將抽出量設(shè)定為5倍即0.5mVmin (水淬水量的 3%)。
權(quán)利要求
1、一種水淬處理方法，是使用循環(huán)系統(tǒng)的水淬水的銅精煉礦渣的水淬處理方法，其中，包括利用水淬水粉碎銅精煉礦渣的工序；使用沉淀槽從循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中沉降分離浮游物，并在沉淀槽中將水淬水的一部分從循環(huán)系統(tǒng)中抽出的工序；將As濃度為0.01mg/L以下的補(bǔ)給水向循環(huán)系統(tǒng)供給將在循環(huán)系統(tǒng)中流動(dòng)的水淬水的總量保持在一定值的量的工序，并且，沉淀槽中抽出的水淬水的量設(shè)定為水淬處理后的來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出值為0.01mg/L以下的量。
2、 如權(quán)利要求1所述的水淬處理方法，其中，在沉淀槽中抽出的水淬水的量是將接觸銅精煉礦渣的水淬水中的As濃度保持在10mg/L以下的
3、 如權(quán)利要求1或2所述的水淬處理方法，其中，在沉淀槽中抽出的水淬水的量為循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水量總體的10體積％以下。
4、 如權(quán)利要求1~3中任一項(xiàng)所述的水淬處理方法，其中，補(bǔ)給水的供給在沉降分離工序和粉碎銅精煉礦渣的工序之間進(jìn)行。
5、 如權(quán)利要求1~4中任一項(xiàng)所述的水淬處理方法，其中，不包括向循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中添加凝聚劑的工序。
6、 如權(quán)利要求1 5中任一項(xiàng)所述的水淬處理方法，其中，不包括膜過(guò)濾循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水的工序。
全文摘要
本發(fā)明提供一種能夠更簡(jiǎn)便地降低來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出的銅精煉礦渣水淬處理方法，是使用循環(huán)系統(tǒng)的水淬水的銅精煉礦渣的水淬處理方法，包括利用水淬水粉碎銅精煉礦渣的工序；使用沉淀槽從循環(huán)在循環(huán)系統(tǒng)中的水淬水中沉降分離浮游物，并在沉淀槽中將水淬水的一部分從循環(huán)系統(tǒng)中抽出的工序；將As濃度為0.01mg/L以下的補(bǔ)給水向循環(huán)系統(tǒng)供給將循環(huán)系統(tǒng)中流動(dòng)的水淬水的總量保持在一定值的量的工序，沉淀槽中抽出的水淬水的量設(shè)定為水淬處理后的來(lái)自銅精煉礦渣的As溶出值為0.01mg/L以下的量。
文檔編號(hào)C04B5/00GK101525215SQ20081017460
公開(kāi)日2009年9月9日 申請(qǐng)日期2008年10月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月7日
發(fā)明者八卷徹夫, 戶田勝?gòu)?申請(qǐng)人:環(huán)太銅業(yè)株式會(huì)社