專利名稱：鋼包用渣線磚制料工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼包用耐火材料制備工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋼包用渣線 磚制料工藝。
背景技術(shù)：
隨著鋼水精煉力度的不斷深入，鋼包使用環(huán)境也變得更加惡劣，其中渣線 部位的耐火材料——渣線磚由于長期在高溫、高真空、高輻射、強堿度渣下使 用，蝕損最嚴重，使用壽命很低。因此，提高渣線磚的使用壽命，是提高鋼包 使用效率，降低耐火材料消耗的重要措施，在生產(chǎn)實際中應(yīng)引起足夠重視。但 是，制作鋼包用的渣線磚在含碳量低的情況下，不能滿足其在高溫、高真空、 高輻射、強堿度渣下、強蝕損使用的要求，而當其碳含量過高，能滿足惡劣環(huán) 境要求時，卻在制作渣線磚的過程中泥料不易成型，生產(chǎn)的產(chǎn)品，又極易出現(xiàn) 層裂，致使渣線磚的耐壓強度與抗折強度降低，這些缺陷造成鋼包在高溫使用 的過程中不耐強侵蝕，時常會出現(xiàn)因個別磚或某一局部出現(xiàn)問題而下線，使得 鋼包不能使用，進而造成巨大損失。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種在提高碳含量的情況下仍然便于泥料成型的鋼包用渣線磚 制料工藝。
一種鋼包用渣線磚制料工藝，包括以下步驟
a. 將質(zhì)量百分比為67% 73%電熔鎂砂骨料、2. 6% 3%的結(jié)合劑酚醛樹脂、 10°/0 14%的石墨、9% 13%電熔鎂砂細粉、0.8% 1.2%高溫瀝青粉、2.7% 3.3% 的金屬鋁粉、0.26% 0.34%的碳化硼先后加入混料機，攪拌20 30分鐘；
b. 將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時 36小時；
c. 將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘 15分鐘；d.從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。
作為本發(fā)明的一種優(yōu)選， 一種鋼包用渣線磚制料工藝，包括以下步驟
&將質(zhì)量百分比為70%電熔鎂砂骨料、2. 8%的結(jié)合劑酚醛樹脂、12%的石墨、 11%電熔鎂砂細粉、1%高溫瀝青粉、2.9%的金屬鋁粉、0. 3%的碳化硼先后加入混 料機，攪拌20 30分鐘；
b. 將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時 36小時；
c. 將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘 15分鐘；
d. 從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。
由于本發(fā)明提高結(jié)合劑的加入量，增加量為原配比的10%左右，結(jié)合劑的 加入量增加后，又用混料機攪拌20 30分鐘，攪拌機將混料充分混勻，各成份 間結(jié)合的更充分，然后放入噸包袋中靜置睏料24小時 36小時，使結(jié)合劑與骨 料、混合細粉更好的接觸、融合，再送入濕碾機中進行碾壓10分鐘 15分鐘， 將各成份之間的間隙進一步的壓縮，并增加泥料的延展性與可塑性，進而提高 其可成型性，經(jīng)過混料——睏料——碾壓后的泥料基本杜絕了層裂現(xiàn)象，耐壓 強度增加了20Mpa以上，抗折強度也同樣有大幅度提高，使用本工藝生產(chǎn)的10kg 的渣線磚與同質(zhì)地的普通磚相比，質(zhì)量增加100克左右，與使用本工藝生產(chǎn)的 渣線磚的鋼包與同質(zhì)量的鋼包相比，綜合包齡提高了 8-11次。
具體實施例方式
一種鋼包用渣線磚制料工藝，包括以下步驟
&將質(zhì)量百分比為68%電熔鎂砂骨料、2. 7%的結(jié)合劑酚醛樹脂、13%的石墨、 12%電熔鎂砂細粉、0.93%高溫瀝青粉、3. 1%的金屬鋁粉、0.27%的碳化硼先后加 入混料機，攪拌20 30分鐘；
b. 將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時 36小時；
c. 將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘 15分鐘；d.從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。 實施例二
一種鋼包用渣線磚制料工藝，包括以下步驟
a. 將質(zhì)量百分比為72%電熔鎂砂骨料、3%的結(jié)合劑酚醛樹脂、11%的石墨、 9.4%電熔鎂砂細粉、1. 1%高溫瀝青粉、3. 17%的金屬鋁粉、0.33%的碳化硼先后 加入混料機，攪拌20 30分鐘；
b. 將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時 36小時；
c. 將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘 15分鐘；
d. 從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。
實施例三
a. 將質(zhì)量百分比為70%電熔鎂砂骨料、2. 8%的結(jié)合劑酚醛樹脂、12%的石墨、 11%電熔鎂砂細粉、1%高溫瀝青粉、2.9%的金屬鋁粉、0. 3%的碳化硼先后加入混 料機，攪拌20 30分鐘；
b. 將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時 36小時；
c. 將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘 15分鐘；
d. 從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。
由于本發(fā)明提高結(jié)合劑的加入量，增加量為常規(guī)配比的10%左右，結(jié)合劑 的加入量增加后，又用混料機攪拌20 30分鐘，攪拌機將混料充分混勻，各成 份間結(jié)合的更充分，然后放入噸包袋中靜置睏料24小時 36小時，使結(jié)合劑與 骨料、混合細粉更好的接觸、融合，再送入濕碾機中進行碾壓10分鐘 15分鐘， 將各成份之間的間隙進一步的壓縮，并增加泥料的延展性與可塑性，進而提高 其可成型性，經(jīng)過混料——睏料——碾壓后的泥料基本杜絕了層裂現(xiàn)象，耐壓 強度增加了20Mpa以上，抗折強度也同樣有大幅度提高，使用本工藝生產(chǎn)的10kg 的渣線磚與同質(zhì)地的普通磚相比，質(zhì)量增加100克左右，與使用本工藝生產(chǎn)的 渣線磚的鋼包與同質(zhì)量的鋼包相比，綜合包齡提高了 8-11次。
權(quán)利要求
1.一種鋼包用渣線磚制料工藝，其特征在于它包括以下步驟a.將質(zhì)量百分比為67％～73％電熔鎂砂骨料、2.6％～3％的結(jié)合劑酚醛樹脂、10％～14％的石墨、9％～13％電熔鎂砂細粉、0.8％～1.2％高溫瀝青粉、2.7％～3.3％的金屬鋁粉、0.26％～0.34％的碳化硼先后加入混料機，攪拌20～30分鐘；b.將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時～36小時；c.將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘～15分鐘；d.從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。
2. 如權(quán)利要求1所述的鋼包用渣線磚制料工藝，其特征在于它包括以下步驟a. 將質(zhì)量百分比為70%電熔鎂砂骨料、2. 8%的結(jié)合劑酚醛樹脂、12%的石墨、 11%電熔鎂砂細粉、1%高溫瀝青粉、2.9%的金屬鋁粉、0. 3%的碳化硼先后加入混 料機，攪拌20 30分鐘；b. 將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置睏料24小時 36小時；c. 將睏料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘 15分鐘；d. 從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼包用渣線磚制料工藝，它包括以下步驟a.將質(zhì)量百分比為67％～73％電熔鎂砂骨料、2.6％～3％的結(jié)合劑酚醛樹脂、10％～14％的石墨、9％～13％電熔鎂砂細粉、0.8％～1.2％高溫瀝青粉、2.7％～3.3％的金屬鋁粉、0.26％～0.34％的碳化硼先后加入混料機，攪拌20～30分鐘；b.將混勻的泥料裝入噸包袋中，靜置困料24小時～36小時；c.將困料后的泥料送入濕碾機中碾壓10分鐘～15分鐘；d.從濕碾機出來的泥料即為易成型的泥料。經(jīng)過混料——困料——碾壓后的泥料基本杜絕了層裂現(xiàn)象，并增加泥料的延展性與可塑性，進而提高其可成型性，耐壓強度與抗折強度有大幅度提高。
文檔編號C04B35/66GK101407426SQ20081023082
公開日2009年4月15日 申請日期2008年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月11日
發(fā)明者周國賓, 姚金星, 李偉鋒, 郭小濤 申請人:河南省西保冶材集團有限公司