專利名稱：干式噴補(bǔ)料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉領(lǐng)域，具體說是一種干式噴補(bǔ)料。
背景技術(shù)：
噴補(bǔ)料主要用于修補(bǔ)熱工設(shè)備的襯體，冷物料噴補(bǔ)即靠含水膠結(jié)物使具有塑性的 耐火泥料附著于受噴射體上。熔融物噴補(bǔ)法即靠可燃物燃燒獲得的高溫火焰或等離子等將 耐火物料熔融或半熔融后附著于受噴射體上，分為火焰噴補(bǔ)、等離子噴補(bǔ)、濺渣護(hù)爐等。干 式噴補(bǔ)法是將欲噴補(bǔ)的耐火材料按一定粒度組成調(diào)配、并加入結(jié)合劑、增塑劑等外加劑混 合成干式混合料，通過噴補(bǔ)機(jī)、橡膠軟管、送到噴嘴，在噴嘴處加水(約10 15% )混合成 塑性泥料后噴到被噴射襯體上。開發(fā)轉(zhuǎn)爐噴補(bǔ)料必須充分考慮燒結(jié)性、附著性、強(qiáng)度等指 標(biāo)。但濕法噴補(bǔ)加水多，噴補(bǔ)料粘度較小，不利于噴補(bǔ)層的體積穩(wěn)定性、結(jié)構(gòu)密實(shí)性、強(qiáng)度及 噴補(bǔ)層形成過程等。另外，由于水分的汽化延緩燒結(jié)層的燒結(jié)，加水少時(shí)，噴補(bǔ)料缺乏粘結(jié) 性、附著率低。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是提供一種干式噴補(bǔ)法，選擇合成硅酸鈣、水 泥、保溫磚粉、硅灰石、燒成硅藻土作為基料，用碳酸鈉、氟化鈉、人造冰晶石、氟化鈣、硼砂、 碳酸鋇作為助熔劑，再配入一定的碳質(zhì)材料來調(diào)節(jié)保護(hù)渣的熔化速度，它是將混好的物料 由噴補(bǔ)機(jī)直接噴到受熱面上，不加水分，這樣避免了其它噴補(bǔ)法的不足，本發(fā)明是完全干式 噴補(bǔ)，具有燒結(jié)時(shí)間短、壽命長、附著率高、噴補(bǔ)層厚度大、結(jié)構(gòu)致密、耐侵蝕性好的特點(diǎn)，是 具有發(fā)展前途的一種噴補(bǔ)料。具體方案如下一種干式噴補(bǔ)料，其成份按重量比如下鎂砂65-72、大結(jié)晶電熔鎂18-26、高溫浙 青5-12、結(jié)合劑1-4;所述鎂砂成份按重量百分比為CaO 0-2、MgO彡90、SiO2 < 4，其余為雜質(zhì)；所述大結(jié)晶電熔鎂成份按重量百分比為Ca03-5、Mg0彡90，其余為雜質(zhì)；所述高溫浙青殘?zhí)贾滇?4. 4。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)具有附著性好、燒結(jié)快、強(qiáng)度大、壽命長等特點(diǎn)，完全適應(yīng)現(xiàn)代轉(zhuǎn) 爐煉鋼節(jié)奏，滿足生產(chǎn)需要。該噴補(bǔ)料粘附性好，抗侵蝕性強(qiáng)，與貼補(bǔ)磚及濺渣護(hù)爐的綜合 作用平均使用壽命93. 7次，噴補(bǔ)It料平均時(shí)間10分鐘，比濕法噴補(bǔ)同樣數(shù)量情況下節(jié)省 10 15分鐘，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短補(bǔ)爐時(shí)間，提高轉(zhuǎn)爐作用率，該料燒結(jié)快8 12分 鐘，噴補(bǔ)厚度達(dá)30-50mm，該種噴法不需要水，避免了冬季氣溫低造成水管堵、噴槍堵塞而無 法正常噴補(bǔ)的生產(chǎn)事故的發(fā)生。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1按下述生產(chǎn)工藝
(1)準(zhǔn)備原料鎂砂成份按重量百分比為MgO 90、Si023. 94，其余為雜質(zhì)；大結(jié)晶電熔鎂成份按重量百分比為CaO 3, MgO 90，其余為雜質(zhì)；高溫浙青殘?zhí)贾?4. 4;(2)破碎原料先進(jìn)入顎式破碎機(jī)粗破碎，經(jīng)過斗式提升機(jī)提到立式破碎機(jī)進(jìn)行中破碎，然 后進(jìn)入滾篩，篩上料返回立破重新破碎，篩下料進(jìn)入對(duì)輥破碎機(jī)進(jìn)行細(xì)破碎，，再進(jìn)入滾篩 進(jìn)行篩分，篩上料重新返回對(duì)輥破碎機(jī)，篩下料則被篩為不同粒級(jí)(O-Imm) (l-3mm) (3_5mm) (5-8mm)以備后用。(3)配比按重量比為鎂砂67、大結(jié)晶電熔鎂26、高溫浙青5、結(jié)合劑1，混料；(4)結(jié)合劑加入、造粒、干燥、產(chǎn)出成品。實(shí)施例2按下述生產(chǎn)工藝(1)準(zhǔn)備原料鎂砂成份按重量百分比為CaO UMgO 92, SiO2 3. 5，其余為雜質(zhì)。大結(jié)晶電熔鎂成份按重量百分比為CaO 4, MgO 91，其余為雜質(zhì)。高溫浙青殘?zhí)贾?5。(2)破碎原料先進(jìn)入顎式破碎機(jī)粗破碎，經(jīng)過斗式提升機(jī)提到立式破碎機(jī)進(jìn)行中破碎，然 后進(jìn)入滾篩，篩上料返回立破重新破碎，篩下料進(jìn)入對(duì)輥破碎機(jī)進(jìn)行細(xì)破碎，，再進(jìn)入滾篩 進(jìn)行篩分，篩上料重新返回對(duì)輥破碎機(jī)，篩下料則被篩為不同粒級(jí)(O-Imm) (l-3mm) (3_5mm) (5-8mm)以備后用。(3)配比按如下重量比鎂砂65、大結(jié)晶電熔鎂18、高溫浙青9、結(jié)合劑4，混料；(4)結(jié)合劑加入、造粒、干燥、產(chǎn)出成品。實(shí)施例3按下述生產(chǎn)工藝(1)準(zhǔn)備原料鎂砂成份按重量百分比為CaO 2,MgO 93, SiO2 3. 5，其余為雜質(zhì)。大結(jié)晶電熔鎂成份按重量百分比為CaO 5, MgO 91，其余為雜質(zhì)。高溫浙青殘?zhí)贾?6。(2)破碎原料先進(jìn)入顎式破碎機(jī)粗破碎，經(jīng)過斗式提升機(jī)提到立式破碎機(jī)進(jìn)行中破碎，然 后進(jìn)入滾篩，篩上料返回立破重新破碎，篩下料進(jìn)入對(duì)輥破碎機(jī)進(jìn)行細(xì)破碎，，再進(jìn)入滾 篩進(jìn)行篩分，篩上料重新返回對(duì)輥破碎機(jī)，篩下料則被篩為不同粒級(jí)(O-Imm)、(l-3mm)、 (3-5mm)、(5_8mm)、以備后用。(3)配比按如下重量比鎂砂72、大結(jié)晶電熔鎂20、高溫浙青12、結(jié)合劑3，混料；
4
(4)結(jié)合劑加入、造粒、干燥、產(chǎn)出成品。本發(fā)明的實(shí)施例均采用磷酸鹽和浙青樹脂復(fù)合結(jié)合劑，磷酸鹽與MgO反應(yīng)，生成 低熔點(diǎn)物2Mg0 · P2O5,熔點(diǎn)1382°C，和MgO · P2O5,熔點(diǎn)1357°C，二者構(gòu)成系統(tǒng)出現(xiàn)液相溫度 1282°C，由于低熔點(diǎn)產(chǎn)生，在較低溫度下產(chǎn)生液相，提高噴補(bǔ)料的粘結(jié)性，有助于燒結(jié)，各種 結(jié)合材料對(duì)鎂質(zhì)噴補(bǔ)料起到重要作用，在生產(chǎn)中根據(jù)噴補(bǔ)料的使用條件調(diào)整其種類和加入 量。本發(fā)明成品物理指標(biāo)如表1所示。表 權(quán)利要求
1.一種干式噴補(bǔ)料，其特征在于其成份按重量比如下鎂砂65-72、大結(jié)晶電熔鎂 18-26、高溫浙青5-12、結(jié)合劑1-4。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干式噴補(bǔ)料，其特征在于所述鎂砂成份按重量百分比為 CaO彡2、MgO彡90、SiO2 < 4，其余為雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干式噴補(bǔ)料，其特征在于所述大結(jié)晶電熔鎂成份按重量百 分比為Ca03-5、Mg0彡90，其余為雜質(zhì)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干式噴補(bǔ)料，其特征在于所述高溫浙青殘?zhí)贾?gt;54. 4。
全文摘要
本發(fā)明公開一種干式噴補(bǔ)料，其成份按重量比如下鎂砂65-72、大結(jié)晶電熔鎂18-26、高溫瀝青5-12、結(jié)合劑1-4。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)具有附著性好、燒結(jié)快、強(qiáng)度大、壽命長等特點(diǎn)，完全適應(yīng)現(xiàn)代轉(zhuǎn)爐煉鋼節(jié)奏，滿足生產(chǎn)需要。該噴補(bǔ)料粘附性好，抗侵蝕性強(qiáng)，與貼補(bǔ)磚及濺渣護(hù)爐的綜合作用平均使用壽命93.7次，噴補(bǔ)1t料平均時(shí)間10分鐘，比濕法噴補(bǔ)同樣數(shù)量情況下節(jié)省10～15分鐘，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短補(bǔ)爐時(shí)間，提高轉(zhuǎn)爐作用率，該料燒結(jié)快8～12分鐘，噴補(bǔ)厚度達(dá)30-50mm，該種噴法不需要水，避免了冬季氣溫低造成水管堵、噴槍堵塞而無法正常噴補(bǔ)的生產(chǎn)事故的發(fā)生。
文檔編號(hào)C04B35/66GK102115336SQ20101001003
公開日2011年7月6日 申請(qǐng)日期2010年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月6日
發(fā)明者馮為民, 杜志寶, 王輔強(qiáng) 申請(qǐng)人:丹東泓輝科大高溫材料有限公司