專利名稱：一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種玻璃纖維拉絲工藝，具體是由熔融的玻璃液經(jīng)過漏板分束成玻璃 纖維絲，然后通過浸潤劑涂覆后集束，經(jīng)拉絲機拉伸、卷繞、成型以上工序構成，能達到提高 效率、節(jié)約能耗的目的。
背景技術：
目前市場上的玻璃纖維拉絲工藝主要為單拉或兩份拉工藝，該工藝的主要缺點在 于單拉和兩份拉工藝在拉絲過程中，一次只能制作出有限的玻璃纖維絲，具有生產(chǎn)時間長、 效率低、能耗高的特點。為了解決以上問題，很多公司試著對拉絲工藝進行研究，達到多分拉的結果，但由 于在多分拉試制過程中，不能有效解決分束、集束時漏板和集束器兩側的玻璃纖維斷絲、以 及多拉后絡筒的增加，排幅路徑無法相應得到較好的確定等問題，至現(xiàn)在為止，各文獻還沒 有相關的多分拉的玻璃纖維絲拉絲工藝的報道。技術內(nèi)容本發(fā)明的主要任務在于提供一種玻璃纖維1600孔四分拉工藝，具體是一種能同 時進行四分拉的玻璃纖維拉絲工藝，具有高效率、低能耗的特點。為了解決以上技術問題，本發(fā)明的一種玻璃纖維1600孔四分拉工藝，主要由熔融 的玻璃液經(jīng)過漏板分束成玻璃纖維絲，然后通過浸潤劑涂覆后集束，經(jīng)拉絲機拉伸、卷繞、 成型；其特征在于所述漏板分束工藝步驟中，以1600孔漏板對玻璃纖維原絲進行預分束 處理，預處理后的玻璃纖維絲為11-13微米，等距離分為14排4列，每列400孔分為一束，均 勻進入浸潤槽進行浸潤劑涂覆工序；所述排幅工序為用排幅器以8-lOcm的幅度往復排幅， 將玻璃纖維絲卷繞于繞絲筒；在上述整個工序中，為了使玻璃纖維的張力均勻、玻璃纖維絲 不斷絲，其集束器與繞絲筒之間的夾角為30-45°。為了實現(xiàn)上述工藝，本發(fā)明還提供了一種多排孔漏板，所述多排孔漏板的結構為 多排孔漏板包括側壁以及設在側壁底部的底板，在底板的兩端設有堵頭，堵頭上連接電極， 所述漏板的底板上設有漏孔。進一步地，所述底板的長度為513-523mm，寬度128_132mm，進一步地，所述漏板上均勻分布的漏孔為1600個，每個漏孔直徑Φ2. 1-2. 3mm,分 為14排4列，排與排之間有托梁槽，槽內(nèi)分布冷卻管。進一步的，所述排幅器由排幅主軸上等距離分布四個排線裝置構成；所述排線裝 置為兩個有高低端部的螺旋鋼絲，對稱且呈交叉固定在主軸上形成螺旋線，所述螺旋鋼絲 首尾間的距離為7-lOcm ；所述兩個螺旋鋼絲之間的間距為0. I-Icm ；所述螺旋鋼絲最高點 與主軸之間的距離5-7cm ；所述螺旋線鋼絲低端的最高點與主軸之間的距離為0. 5-lcm。為了實現(xiàn)上述工藝，本發(fā)明還提供了一種排幅器，所述排幅器由排幅主軸上等距 離分布四個排線裝置構成；所述排線裝置為兩個有高低端部的螺旋鋼絲，對稱且呈交叉固 定在主軸上形成螺旋線，所述螺旋鋼絲首尾間的距離為7-10Cm ；所述兩個螺旋鋼絲之間
3的間距為0. I-Icm ；所述螺旋鋼絲最高點與主軸之間的距離5-7cm;所述螺旋線高端的 最高點與主軸之間的距離為5-7cm，所述螺旋線鋼絲低端的最高點與主軸之間的距離為 0. 5_lcm0本發(fā)明的優(yōu)點在于采用上述拉絲工藝，有效解決了分拉所帶來的兩側玻纖容易 斷絲引起的廢品率增大的缺點，另外由于本發(fā)明在排幅上通過路徑的改變，從而可以實現(xiàn) 多分拉一次排幅使后續(xù)無后顧之憂。


圖1為本發(fā)明的漏板主視圖；圖2為本發(fā)明的漏板俯視圖；圖3為本發(fā)明的排幅器的主視圖；圖4為本發(fā)明的排幅器的側視圖；圖5為本發(fā)明的四分拉結構示意具體實施例方式首先，如圖5所示，將中堿玻璃纖維配合料注入池窯熔化池中經(jīng)澄清、均化成熔融 狀、且成分均勻、可流動的玻璃液，然后將玻璃液輸入拉絲通路，在拉絲通路底部設有多排 多孔漏板A，漏板A為不連續(xù)結構，如圖1、2所示，多排孔漏板A包括側壁1以及設在側壁 1底部的底板2，在底板2的兩端設有堵頭3，堵頭3上連接電極4，所述漏板的底板2上設 有6排托梁槽5，托梁槽5內(nèi)設常規(guī)的冷卻管等部件，由于該處結構為公知技術，在此不作詳 細描述。在相鄰的兩排托梁槽5之間設有兩排漏孔6，以此類推，6排托梁槽之間、兩側設有 14排漏孔，共計1600個，然后將上述14排漏孔等分為4列，保持每排每列的漏孔等距離分 布。為了使本漏板適用于本發(fā)明，每個底板的長度設為513-523mm，寬度設為128_132mm，每 個漏孔直徑Φ2. 1-2. 3MM。以上結構是根據(jù)中堿玻璃纖維的運動粘度的特性設置的。玻璃液從上述漏板A的漏孔中流出，經(jīng)絲根冷卻器及空氣冷卻至常溫后，形成玻 璃纖維絲，然后玻璃纖維絲進入浸潤劑涂油槽B，經(jīng)浸潤劑涂覆。在該工序中，為了使浸潤劑 涂油槽B的長度與改進后的漏板相配套，浸潤劑涂輥的長度由原來的390mm改為510mm。將涂覆浸潤劑后的玻璃纖維絲按常規(guī)的集束工序集束，該工序中改進部分為由 于本發(fā)明是四分拉，因此，集束器C也在原2分拉的基礎上增加為四個，本發(fā)明選用的四個 集束器C為等距離分布在一個面上，之間的間距為16-18cm。集束后玻璃纖維絲進行排幅，由于本發(fā)明是四分拉，因此排幅器為專用排幅器D， 其具體結構如圖3、4所示，所述排幅器D由排幅主軸7上等距離分布四個排線裝置構成；所 述排線裝置為兩個有高低端部的螺旋鋼絲8、9，對稱且呈交叉固定在主軸7上形成螺旋線 構成，所述螺旋鋼絲8、9各自首尾間的距離為7-lOcm ；所述兩個螺旋鋼絲8、9之間的間距 為0. I-Icm ；所述螺旋鋼絲8、9最高點與主軸7之間的距離5-7cm ；所述螺旋鋼絲8、9低端 的最高點與主軸7之間的距離為0. 5-lcm。集束后的玻璃纖維絲經(jīng)上述排幅器D以14_16cm的幅度往復排幅，然后按排線裝 置的螺旋線的路徑將玻璃纖維絲卷繞于繞絲筒E。由于采用上述結構的排幅器D，玻璃纖維 絲在繞絲筒E上形成均勻等分的排幅，紗線成型良好，易于后道退解。
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在上述整個工序中，為了使玻璃纖維的張力均勻、玻璃纖維絲不斷絲，其集束器C 與繞絲筒E之間的設為夾角為30-45°。
權利要求
一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝，主要由熔融的玻璃液經(jīng)過漏板分束成玻璃纖維絲，然后通過浸潤劑涂覆后集束，經(jīng)拉絲機拉伸、卷繞、成型；其特征在于所述漏板分束工藝步驟中，以1600孔漏板對玻璃纖維原絲進行預分束處理，預處理后的玻璃纖維絲為11 13微米，等距離分為14排4列，每列400孔分為一束，均勻進入浸潤槽進行浸潤劑涂覆工序；所述排幅工序為用排幅器以8 10cm的幅度往復排幅，將玻璃纖維絲卷繞于繞絲筒；在上述整個工序中，為了使玻璃纖維的張力均勻、玻璃纖維絲不斷絲，其集束器與繞絲筒之間的夾角為30 45°。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝，其特征在于所述多 排孔漏板的結構為多排孔漏板包括側壁以及設在側壁底部的底板，在底板的兩端設有堵 頭，堵頭上連接電極，所述漏板的底板上設有漏孔。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝，其特征在于所述底 板的長度為513-523mm，寬度128_132mm，
4.根據(jù)權利要求2所述的一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝，其特征在于所述漏 板上均勻分布的漏孔為1600個，每個漏孔直徑Φ2. 1-2. 3mm，分為14排4列，排與排之間有 托梁槽，槽內(nèi)分布冷卻管。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝，其特征在于所述排 幅器由排幅主軸上等距離分布四個排線裝置構成；所述排線裝置為兩個有高低端部的螺旋 鋼絲，對稱且呈交叉固定在主軸上形成螺旋線，所述螺旋鋼絲首尾間的距離為7-lOcm所述 兩個螺旋鋼絲之間的間距為0. I-Icm ；所述螺旋鋼絲最高點與主軸之間的距離5-7cm ；所 述螺旋線鋼絲低端的最高點與主軸之間的距離為0. 5-lcm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種中堿玻璃纖維1600孔四分拉工藝，主要由熔融的玻璃液經(jīng)過漏板分束成玻璃纖維絲，然后通過浸潤劑涂覆后集束，經(jīng)拉絲機拉伸、卷繞、成型；其特征在于所述漏板分束工藝步驟中，以1600孔漏板對玻璃纖維原絲進行預分束處理，預處理后的玻璃纖維絲等距離分為14排4列，均勻進入浸潤槽進行浸潤劑涂覆工序；所述排幅工序為用排幅器以8-10cm的幅度往復排幅，將玻璃纖維絲卷繞于繞絲筒；在上述整個工序中，其集束器與繞絲筒之間的夾角為30-45°。采用上述拉絲工藝，有效解決了分拉所帶來的兩側玻纖容易斷絲引起的廢品率增大的缺點，另外由于本發(fā)明在排幅上通過路徑的改變，從而可以實現(xiàn)多分拉一次排幅使后續(xù)無后顧之憂。
文檔編號C03B37/022GK101921060SQ20101028593
公開日2010年12月22日 申請日期2010年9月19日 優(yōu)先權日2010年9月19日
發(fā)明者孫貴華, 彭斌, 梁忠全, 王林 申請人:江蘇九鼎新材料股份有限公司