專利名稱：一種白水泥的制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種水泥的制備工藝，具體地說是一種白水泥的制備工藝。
背景技術(shù)：
白色硅酸鹽水泥簡稱白水泥，是水泥的一種，但比普通的硅酸鹽水泥標(biāo)號高，凝固的快，其主要特點是礦渣微粉的用量為85 90%，堿性添加物的用量不超過5%，白水泥多為裝飾性用，主要用于白瓷片間的勾縫，由于其強度弱，不能用于墻面的粉刷。白水泥做為特種水泥的獨立產(chǎn)品，不但要求高質(zhì)量的原來、燃料，還要求更為嚴(yán)格的管理和生產(chǎn)技術(shù)，白水泥最重要的兩個指標(biāo)為白度和強度，但是目前市場上出現(xiàn)的白水泥，大多白度色澤差和強度質(zhì)量低，在用于白瓷片間勾縫時，效果差，降低產(chǎn)品美觀，而且白水泥的制備工藝復(fù)雜，在制備的過程中浪費大量資源，增加生產(chǎn)成本，減少勞動效益。在以往的急速冷卻的兩次冷卻工藝中，為迅速將熟料溫度降下，在生料燒制過程中溫度均在1500度以下，降低熟料的產(chǎn)量，分次冷卻增加冷卻時間，在冷卻過程中使熟料與空氣中的氧氣進行氧化，從而降低熟料的白度，無法達到預(yù)期效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種色澤度好、強度高、減少資源浪費的白水泥的制備工藝。本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題的不足，所采用的技術(shù)方案是一種白水泥的制備工藝為
步驟一、按重量百分比取石灰石70%—75%、硅質(zhì)石20%—25%和葉臘石5%，將石灰石、 硅質(zhì)石和葉臘石分別放入顎式破碎機內(nèi)，破碎至的顆粒，所述石灰石的含鈣量為 50%— 70%，硅質(zhì)石的含硅量為9%—10%，葉臘石的含氯量為50%— 70% ；
步驟二、將步驟一中破碎后的顆粒分別放入立式生料磨內(nèi)，粉磨至250—300目，取出分別送到儲存罐內(nèi)，均化68—78小時，取出；
步驟三、將步驟二中均化后的各原料放入生料倉中進行混合，將混合后的原料取出再次送到儲存罐內(nèi)，均化72—80小時，然后取出送入中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為1500— ISOO0C 的條件下燒制12 — 48小時，燒制的原料通過窯頭的出料口送入漂白設(shè)備的霧化淋水器；
步驟四、在霧化淋水器中，向燒制好的原料噴射濃度為8%的漂白劑，噴射量為1份原料使用0. 6-0. 8份漂白劑，將噴射漂白劑后的原料迅速投入裝有冷卻水的除渣水槽內(nèi)，使混合物料迅速降溫至50— 70°C，完成漂白；
步驟五、經(jīng)過步驟四漂白的物料進行沉淀、過濾，將過濾后的混合物送回到中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為300— 400°C的條件下烘干20— 40分鐘，形成烘干物料，然后均化72— 80小時，形成均化烘干料；
步驟六、按重量份數(shù)比取4份石膏和96份均化烘干料，石膏中SO3的含量為40%—45%， 將石膏和均化烘干料送入球磨機內(nèi)，研磨至300— 340目，得到細度為300—340目，鈣含量為 39. 5—40. 5%, SO3 含量為 1. 95—2. 25% 的成品。所述的漂白劑為次氯酸鈉溶液或次氯酸鈣溶液中的任意一種。所述的漂白設(shè)備由窯頭、霧化淋水器、除渣水槽、漂白劑池和沉淀池組成，霧化淋水器由噴頭(2)、漂白劑管(3)和圓筒(1)組成，噴頭(2)分布在圓筒(1)的內(nèi)側(cè)壁上，在漂白劑管(3)的一端設(shè)有多根分管(4)，分管(4)與噴頭(2)連通。所述的噴頭(2)至少設(shè)置5個。有益效果
1、本發(fā)明的白水泥制備工藝，將所取原料進行粉碎和均化，減少質(zhì)量波動，易于生產(chǎn)出質(zhì)量好的白水泥。2、本發(fā)明的白水泥制備工藝，制備方法簡單，易于掌握，節(jié)約生產(chǎn)成本，降低勞動消耗。3、本發(fā)明白水泥制備工藝中，將對混合物洗滌后的水，經(jīng)過沉淀、凈化、消堿，過濾，用于漂白劑的配制，減少水資源的浪費，節(jié)約生產(chǎn)成本。4、漂白主要是熟料中有色的狗3+向無色的狗2+轉(zhuǎn)化，從而達到白度和強度的要求，在以往的急速冷卻的兩次冷卻工藝中，為迅速將熟料溫度降下，在生料燒制過程中溫度均在1500度以下，降低熟料的產(chǎn)量，同時分次冷卻增加冷卻時間，在冷卻過程中生成的無色1 2+容易與空氣中的氧氣進行氧化，從而降低熟料的白度，隨著白度的降低強度也隨之降低，從而無法達到預(yù)期效果，為解決白水泥以上存在的問題，在本發(fā)明白水泥的漂白工藝中，將生料燒制的溫度提高到1700°C，提高熟料的產(chǎn)量，對熟料進行漂白，冷卻，并將熟料的溫度降低至50°C，經(jīng)檢驗是熟料的產(chǎn)量提高10%，而白度由87度提高到91度，比國家白色硅酸鹽水泥GB/T2015-2005標(biāo)準(zhǔn)所要求白度高出4度，從而達到最好的漂白效果，提高白水泥的色澤度。同時白水泥在使用后呈現(xiàn)青綠色，經(jīng)檢驗白水泥的強度比國家白色硅酸鹽水泥GB/T2015-2005標(biāo)準(zhǔn)所要求的強度高1. 0—1. 8Mpa。


圖1為霧化淋水器的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖中標(biāo)號為:1、圓筒，2、噴頭，3、漂白劑管。
具體實施例方式一種白水泥的制備工藝，其制備工藝為
步驟一、按重量百分比取石灰石70%—75%、硅質(zhì)石20%—25%和葉臘石5%，將石灰石、 硅質(zhì)石和葉臘石分別放入顎式破碎機內(nèi)，破碎至2—如m的顆粒，所述石灰石的含鈣量為 50%— 70%，硅質(zhì)石的含硅量為9%—10%，葉臘石的含氯量為50%— 70% ；
步驟二、將步驟一中破碎后的顆粒分別放入立式生料磨內(nèi)，粉磨至250— 300目，取出分別送到儲存罐內(nèi)，均化68— 78小時，取出；
步驟三、將步驟二中均化后的各原料放入生料倉中進行混合，將混合后的原料取出再次送到儲存罐內(nèi)，均化72— 80小時，然后取出送入中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為1500—1800 °C 的條件下燒制12 — 48小時，燒制的原料通過窯頭的出料口送入漂白設(shè)備的霧化淋水器； 步驟四、在霧化淋水器中，向燒制好的原料噴射濃度為8%的漂白劑，噴射量為1份原料使用0. 6-0. 8份漂白劑，將噴射漂白劑后的原料迅速投入裝有冷卻水的除渣水槽內(nèi)，使混合物料迅速降溫至50— 70°C，完成漂白；
步驟五、經(jīng)過步驟四漂白的物料進行沉淀、過濾，將過濾后的混合物送回到中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為300— 400°C的條件下烘干20— 40分鐘，形成烘干物料，然后均化72— 80小時，形成均化烘干料；
步驟六、按重量份數(shù)比取4份石膏和96份均化烘干料，石膏中SO3的含量為40%—45%， 將石膏和均化烘干料送入球磨機內(nèi)，研磨至300— 340目，得到細度為300—340目，鈣含量為 39. 5—40. 5%, SO3 含量為 1. 95—2. 25% 的成品。所述的漂白劑為次氯酸鈉溶液或次氯酸鈣溶液中的任意一種。所述的漂白設(shè)備由窯頭、霧化淋水器、除渣水槽、漂白劑池和沉淀池組成，霧化淋水器由噴頭(2)、漂白劑管(3)和圓筒(1)組成，噴頭(2)分布在圓筒(1)的內(nèi)側(cè)壁上，在漂白劑管(3)的一端設(shè)有多根分管(4)，分管(4)與噴頭(2)連通。所述的噴頭(2)至少設(shè)置5個。在上述技術(shù)方案中，在漂白設(shè)備的霧化淋水器中，當(dāng)燒制后的物料與漂白劑混合后，在沉淀池內(nèi)經(jīng)過洗滌、沉淀和過濾，含有漂白劑的水進入沉淀池中，在沉淀池內(nèi)對含有漂白劑的水進行沉淀、凈化消堿、過濾，返回到漂白劑池內(nèi)，重新配置漂白劑進行下次漂白循環(huán)。實施例一
步驟一、按重量百分比取石灰石70%、硅質(zhì)石25%和葉臘石5%，將石灰石、硅質(zhì)石和葉臘石分別放入顎式破碎機內(nèi)，破碎至2cm的顆粒，所述石灰石的含鈣量為50%，硅質(zhì)石的含硅量為9%，葉臘石的含氯量為50% ；
步驟二、將步驟一中破碎后的顆粒分別放入立式生料磨內(nèi)，粉磨至250目，取出經(jīng)過檢測使碎粉后的石灰石顆粒中鈣含量為50%，硅質(zhì)石中硅含量為9%，葉臘石中氯含量為50%， 然后分別送到儲存罐內(nèi)，均化68小時，取出；
步驟三、將步驟二中均化后的各原料放入生料倉中進行混合，將混合后的原料，取出再次送到儲存罐中，均化72小時，經(jīng)檢測使均化的混合物料中，鈣含量為43. 5%，硅含量為 3. 2%，氯含量為39. 4%，取出送入中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為1500°C的條件下燒制12小時，燒制的原料通過窯頭的出料口送入漂白設(shè)備的霧化淋水器；
步驟四、在霧化淋水器中，向燒制好的原料噴射濃度為8%的漂白劑，噴射量為1份原料使用0. 6份漂白劑，將噴射漂白劑后的原料迅速投入裝有冷卻水的除渣水槽內(nèi)，使混合物料迅速降溫至50°C，完成漂白；
步驟五、經(jīng)過步驟四漂白的物料進行沉淀、過濾，將過濾后的混合物送回到中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為300°C的條件下烘干20分鐘，形成烘干物料，然后均化72小時，形成均化烘干料；
步驟六、按重量份數(shù)比取4份石膏和96份均化烘干料，石膏中SO3的含量為40%，將石膏和均化烘干料送入球磨機內(nèi)，研磨至300目，得到細度為300目，鈣含量為39. 5%，SO3含量為1.95%的白水泥。實施例二
步驟一、按重量百分比取石灰石73%、硅質(zhì)石2 和葉臘石5%，將石灰石、硅質(zhì)石和葉臘石分別放入顎式破碎機內(nèi)，破碎至3cm的顆粒，所述石灰石的含鈣量為60%，硅質(zhì)石的含硅量為10%，葉臘石的含氯量為60% ；
步驟二、將步驟一中破碎后的顆粒分別放入立式生料磨內(nèi)，粉磨至觀0目，取出經(jīng)過檢測使碎粉后的石灰石顆粒中鈣含量為60%，硅質(zhì)石中硅含量為10%，葉臘石中氯含量為60%， 然后分別送到儲存罐內(nèi)，均化72小時，取出；
步驟三、將步驟二中均化后的各原料放入生料倉中進行混合，將混合后的原料，取出再次送到儲存罐內(nèi)，均化76小時，經(jīng)檢測使均化的混合物料中，鈣含量為44%，硅含量為4%，氯含量為40%，取出送入中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為1650 V的條件下燒制30小時，燒制的原料通過窯頭的出料口送入漂白設(shè)備的霧化淋水器；
步驟四、在霧化淋水器中，向燒制好的原料噴射濃度為8%的漂白劑，噴射量為1份原料使用0. 7份漂白劑，將噴射漂白劑后的原料迅速投入裝有冷卻水的除渣水槽內(nèi)，使混合物料迅速降溫至60°C，完成漂白；
步驟五、經(jīng)過步驟四漂白的物料進行沉淀、過濾，將過濾后的混合物送回到中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為350°C的條件下烘干30分鐘，形成烘干物料，然后均化76小時，形成均化烘干料；
步驟六、按重量份數(shù)比取4份石膏和96份均化烘干料，石膏中SO3的含量為43%，將石膏和均化烘干料送入球磨機內(nèi)，研磨至320目，得到細度為320目，鈣含量為40%，SO3含量為2. 00%的白水泥。實施例三
步驟一、按重量百分比取石灰石75%、硅質(zhì)石20%和葉臘石5%，將石灰石、硅質(zhì)石和葉臘石分別放入顎式破碎機內(nèi)，破碎至4cm的顆粒，所述石灰石的含鈣量為70%，硅質(zhì)石的含硅量為10%，葉臘石的含氯量為70% ；
步驟二、將步驟一中破碎后的顆粒分別放入立式生料磨內(nèi)，粉磨至300目，取出經(jīng)過檢測使碎粉后的石灰石顆粒中鈣含量為70%，硅質(zhì)石中硅含量為10%，葉臘石中氯含量為70%， 然后分別送到儲存罐內(nèi)，均化78小時，取出；
步驟三、將步驟二中均化后的各原料放入生料倉中進行混合，將混合后的原料，取出再次送到儲存罐內(nèi)，均化80小時，經(jīng)檢測使均化的混合物料中，鈣含量為44. 5%，硅含量為 4. 8%，氯含量為40. 6%，取出送入中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為1800°C的條件下燒制48小時，燒制的原料通過窯頭的出料口送入漂白設(shè)備的霧化淋水器；
步驟四、在霧化淋水器中，向燒制好的原料噴射濃度為8%的漂白劑，噴射量為1份原料使用0. 8份漂白劑，將噴射漂白劑后的原料迅速投入裝有冷卻水的除渣水槽內(nèi)，使混合物料迅速降溫至70°C，完成漂白；
步驟五、經(jīng)過步驟四漂白的物料進行沉淀、過濾，將過濾后的混合物送回到中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為400°C的條件下烘干40分鐘，形成烘干物料，然后均化80小時，形成均化烘干料；
步驟六、按重量份數(shù)比取4份石膏和96份均化烘干料，石膏中SO3的含量為45%，將石膏和均化烘干料送入球磨機內(nèi)，研磨至；340目，得到細度為340目，鈣含量為40. 5%，SO3含量為2. 25%的白水泥。在上述技術(shù)方案中使用的霧化淋水器為，霧化淋水器由噴頭2、漂白劑管3和圓筒1組成，噴頭2分布在圓筒1的內(nèi)側(cè)壁上，在漂白劑管3的一端設(shè)有多根分管4，分管4與噴頭2連通。 其中噴頭(2)至少設(shè)置5個。
權(quán)利要求
1.一種白水泥的制備工藝，其特征在于，所述的制備工藝為步驟一、按重量百分比取石灰石70%—75%、硅質(zhì)石20%—25%和葉臘石5%，將石灰石、 硅質(zhì)石和葉臘石分別放入顎式破碎機內(nèi)，破碎至的顆粒，所述石灰石的含鈣量為 50%— 70%，硅質(zhì)石的含硅量為9%—10%，葉臘石的含氯量為50%— 70% ；步驟二、將步驟一中破碎后的顆粒分別放入立式生料磨內(nèi)，粉磨至250— 300目，取出分別送到儲存罐內(nèi)，均化68— 78小時，取出；步驟三、將步驟二中均化后的各原料放入生料倉中進行混合，將混合后的原料取出再次送到儲存罐內(nèi)，均化72—80小時，然后取出送入中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為1500— 1800°C 的條件下燒制12 — 48小時，燒制的原料通過窯頭的出料口送入漂白設(shè)備的霧化淋水器；步驟四、在霧化淋水器中，向燒制好的原料噴射濃度為8%的漂白劑，噴射量為1份原料使用0. 6-0. 8份漂白劑，將噴射漂白劑后的原料迅速投入裝有冷卻水的除渣水槽內(nèi)，使混合物料迅速降溫至50— 70°C，完成漂白；步驟五、經(jīng)過步驟四漂白的物料進行沉淀、過濾，將過濾后的混合物送回到中空回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，在溫度為300— 400°C的條件下烘干20— 40分鐘，形成烘干物料，然后均化72— 80小時，形成均化烘干料；步驟六、按重量份數(shù)比取4份石膏和96份均化烘干料，石膏中SO3的含量為40%—45%， 將石膏和均化烘干料送入球磨機內(nèi)，研磨至300— 340目，得到細度為300—340目，鈣含量為 39. 5—40. 5%, SO3 含量為 1. 95—2. 25% 的成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種白水泥的制備工藝，其特征在于所述的漂白劑為次氯酸鈉溶液或次氯酸鈣溶液中的任意一種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種白水泥的制備工藝，其特征在于所述的漂白設(shè)備由窯頭、霧化淋水器、除渣水槽、漂白劑池和沉淀池組成，霧化淋水器由噴頭(2)、漂白劑管(3) 和圓筒(1)組成，噴頭(2)分布在圓筒(1)的內(nèi)側(cè)壁上，在漂白劑管(3)的一端設(shè)有多根分管(4)，分管(4)與噴頭(2)連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種白水泥的制備工藝，其特征在于所述的噴頭(2)至少設(shè)置5個。\
全文摘要
一種白水泥的制備工藝，按重量百分比取含鈣量為50%—70%的石灰石70%—75%份、含硅量為9%—10%的硅質(zhì)石20%—25%份和含氯量為50%—70%的葉臘石5%份，將石灰石、硅質(zhì)石和葉臘石分別破碎、粉磨為2—4cm、250—300目的顆粒，均化68—78小時，混合，再次均化72—80小時后，在溫度為1500—1800℃的條件下燒制12—48小時，將原料與漂白劑進行漂白，形成混合物進入除渣水槽內(nèi)，進行沉淀、過濾，烘干，均化72—80小時，形成均化烘干料，加入6%石膏和94%均化烘干料，研磨至300—340目，得到成品。本發(fā)明的工藝方法簡單，易于掌握，節(jié)約生產(chǎn)成本，降低勞動消耗，白水泥色澤好，強度高，減少資源浪費，節(jié)約生產(chǎn)成本。
文檔編號C04B7/36GK102390940SQ20111024370
公開日2012年3月28日 申請日期2011年8月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月24日
發(fā)明者李云現(xiàn), 李建國, 蔡軍杰, 陳延昌 申請人:河南萬興特種水泥有限公司