專利名稱：骨料顆粒及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及由以Al2O3及SiO2為主成分的陶瓷顆粒形成的耐火性的骨料顆粒及其制造方法，尤其是涉及耐火溫度極高的適于鑄模用的骨料顆粒及其制造方法。
背景技術(shù)：
通常將金屬類的熔融物澆注到鑄模中來制造鑄件，其鑄造溫度為75(Tl650°C。另一方面，將金屬氧化物的熔融物澆鑄到鑄模中制造而成的電鑄耐火物作為玻璃窯爐用的爐料等被銷售，其鑄造溫度為170(T250(TC。因此，電鑄耐火物用的鑄模要求非常高的耐熱性等。以下主要對電鑄耐火物用的鑄模進行說明。鑄模使用耐火顆粒，耐火顆粒大致分為天然砂和人工骨料。但是，電鑄耐火物等在熔解溫度超過1850°C時，耐火顆粒的耐火度不足而無法使 用，因此，有時還要求鑄模使用耐熱溫度高的石墨板材料等。與鑄造物接觸的面砂通過粘結(jié)齊IJ(呋喃樹脂、堿性酚醛樹脂等、水玻璃、磷酸等)結(jié)合而形成熔液的流入空間。本說明書中，以下將面砂稱為鑄模用骨料顆粒。但并不排除還將鑄模用骨料顆粒作為背砂使用。由于熔液溫度為高溫，因此要求鑄模用骨料顆粒具有充分的耐熱性。耐熱性低時，鑄模用骨料顆粒相互之間在高溫下燒結(jié)并牢固地結(jié)合，因此，難以將鑄造物從鑄模內(nèi)取出，并且不能容易地恢復(fù)成原來的顆粒尺寸，鑄模用骨料顆粒的再利用也變困難。除耐熱性以外，鑄模用骨料顆粒的熱膨脹系數(shù)越小，鑄造物的精度越好，并且，鑄模用骨料顆粒的導(dǎo)熱系數(shù)越高，越能充分地冷卻鑄造物。鑄模用骨料顆粒自身很容易被破壞時，再利用會比較困難，因此，鑄模用骨料顆粒不會被破壞也是很重要的。進而，鑄模用骨料顆粒的潤濕性差時，可以減少粘結(jié)劑(例如呋喃樹脂、堿性酚醛樹脂)使用量，對降低制造成本有效。尤其是呋喃樹脂與堿性酚醛樹脂相比粘性低，鑄模用骨料顆粒表面不平滑時，如果添加量不多，則無法發(fā)揮充分的粘結(jié)劑強度，鑄模整體的制造成本反而變高。作為一般的鑄模用骨料，硅砂被廣泛用作面砂。但是，硅砂存在下述問題熱膨脹大，鑄件的精度差，并且結(jié)晶結(jié)構(gòu)會因熱發(fā)生變化而容易被破壞，僅使用I次就有5 10%左右變成廢棄物。另一方面，作為硅砂的替代品，有熱膨脹小、冷卻能力高的鋯砂、鉻鐵礦砂。但是，除需求增大、價格昂貴、供給不足的問題以外，鉻鐵礦砂由于包含Cr而在廢棄時還存在環(huán)境方面的強的約束。專利文獻I中提出了一種將合成模來石制成球狀顆粒、在約1600°C下煅燒而得到的骨料顆粒。該骨料顆粒能夠利用堿性酚醛樹脂制造強度較高的穩(wěn)定的鑄模，但是其耐熱性不充分而難以再利用，而且是通過煅燒來制造的，因此也存在骨料顆粒的表面不平滑、利用粘性低的呋喃樹脂難以得到充分的粘結(jié)劑強度的問題。專利文獻2中提出了一種由熔融物顆?；玫降碾娙酆铣赡硎?。該情況下，SiO2含量高為20質(zhì)量％以上，因此在熔解、細(xì)?；瘯r容易變成纖維狀，存在骨料顆粒的制造成品率低的問題。另外，F(xiàn)e203> CaO, MgO, K2O, TiO2等多時，也存在耐熱性不充分、骨料顆粒相互之間容易燒結(jié)、難以再利用的問題。專利文獻3中提出了一種與模來石組成相比減少了 SiO2含量并以剛玉晶相為主要晶相的Al2O3-SiO2系砂。但是，該骨料顆粒中包含以氧化物計為10質(zhì)量％左右的F e等過渡金屬類、堿成分等，也存在耐熱性低、難以再利用的問題。進而，專利文獻4中，作為水溶性芯用鑄件砂，除上述以外，還記載了鋯砂、橄欖石砂等。鋯從約1500°C附近開始分解，在鑄造中二氧化硅和鑄造物發(fā)生反應(yīng)，因此存在難以再利用的問題。橄欖石砂等也同樣耐熱性不充分。作為具有耐熱性的材料，由氧化鋯系材料，在專利文獻5中提出了一種不含有玻璃相的氧化鋯系骨料顆粒。但是，該骨料顆粒不含玻璃相，因伴隨相轉(zhuǎn)移的體積變化而顆粒自身倒塌，因此，雖然作為使用目的的從鑄模取出鑄造物的取出性提高，但不能再利用。進而，在專利文獻6中提出了一種以氧化鋁和氧化鋯為主成分的高耐火度的電熔鑄件珠，但作為超過1900°C的氧化鋁系電鑄耐火物的鑄模骨料，耐熱性仍然不足，另外，由 于包含氧化鋯，因此，存在使白色的氧化鋁系電鑄磚著色的問題，不能使用?，F(xiàn)有技術(shù)文獻專利文獻專利文獻I :日本特公平3-47943號公報專利文獻2 :日本特開2003-251434號公報專利文獻3 :日本特開2005-193267號公報專利文獻4 :日本特開2004-174598號公報專利文獻5 日本特開平6-15404號公報專利文獻6 :日本特開2010-260782號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題因此，本發(fā)明是為了解決上述問題而作出的，其目的在于，提供一種對在1900°C以上的熔解溫度下鑄造的電鑄耐火物也能適用的、耐火溫度極高的特別適合于鑄模用的骨料顆粒。用于解決問題的方案本發(fā)明的骨料顆粒的特征在于，是作為化學(xué)成分以Al2O3及SiO2作為主成分的骨料顆粒，該骨料顆粒的晶相基本上為剛玉，除晶相以外，還包含以SiO2為主成分的非晶相。此時，優(yōu)選以質(zhì)量％計包含上述A12039(T99%、SiO2I 9%、且兩個成分的總量為96%以上。另外，從防止對白色制品的著色的觀點考慮，優(yōu)選Fe203、Ti02、Zr02的含量極少。另外，本發(fā)明的骨料顆粒的制造方法的特征在于，使氧化鋁質(zhì)原料及二氧化硅質(zhì)原料混合而成的骨料用原料熔融，將該熔融物顆?；瞥缮鲜霰景l(fā)明的骨料顆粒。發(fā)明的效果本發(fā)明的骨料顆粒的耐火度極高，因此，理所當(dāng)然適宜用于金屬等一般的鑄模，特別適宜作為熔融溫度超過1900°C的氧化鋁系電鑄耐火物的鑄模骨料。該骨料顆粒的耐熱性高，在使用環(huán)境下基本不會燒結(jié)，因此，適宜作為鑄模用、尤其是電鑄耐火物的制造中使用的鑄模用的骨料顆粒，在用于鑄模時，在澆注 冷卻后喪失由粘結(jié)劑獲得的粘結(jié)劑力而容易變得散亂并恢復(fù)原來的骨料顆粒，因此，從鑄模取出鑄造物的取出非常容易。因此，利用本發(fā)明的骨料顆粒，可以簡便且有效地進行原來的骨料顆粒的回收、再利用，可以顯著減少廢棄物。另外，本發(fā)明的骨料顆粒的耐火度 耐熱性高，因此，還適合于耐火物的原料骨料、耐火物的保護材料、墊砂。另外，還適宜作為其以外的噴砂材料等粉碎媒介物、過濾器的媒介物。


圖I是本發(fā)明的骨料顆粒的顯微鏡照片。圖2是市售的燒結(jié)法模來石系骨料顆粒的顯微鏡照片。圖3是市售的電熔法模來石系骨料顆粒的顯微鏡照片。圖4是利用熔融法的骨料顆粒的制造方法的示意圖。
附圖標(biāo)記說明I…熔融爐本體、2…熔融電極、3…熔融物、4…出爐口、5…噴嘴、6…壓縮空氣、7…
顆粒、8…捕集箱
具體實施例方式本發(fā)明的骨料顆粒是作為化學(xué)成分以Al2O3及SiO2為主成分的骨料顆粒，晶相為剛玉，除晶相以外，包含非晶相。這里，骨料顆粒中的化學(xué)成分中的“主成分”是指骨料顆粒中含有總量95質(zhì)量％以上的上述2種成分(以下，在本說明書中，將質(zhì)量％簡稱為％)。BP,本發(fā)明的骨料顆粒中的Al2O3及SiO2這兩種成分的總量為95質(zhì)量％以上。本發(fā)明的骨料顆粒中的Al2O3,在骨料顆粒中包含9(Γ99%Α1203，并且包含l、%Si02、且兩種成分的總量為96%以上時，如上所述成為耐火度極高的骨料顆粒，適宜作為鑄模用的骨料顆粒，其總量優(yōu)選為96. 5%以上，更優(yōu)選為97%以上。本發(fā)明的骨料顆粒中，Al2O3含量不足90%時，有耐熱性不充分的擔(dān)心，因此不優(yōu)選。本發(fā)明的骨料顆粒中，Al2O3含量為95%以上時，從耐熱性方面考慮是優(yōu)選的，Al2O3含量特別優(yōu)選為97%以上。另一方面，本發(fā)明的骨料顆粒中，Al2O3含量超過99%時，有含有SiO2的效果消失的擔(dān)心，因此不優(yōu)選。即，SiO2含量不足1%時，有構(gòu)成組織的非晶相的量減少并且骨料顆粒的強度降低的擔(dān)心，因此不優(yōu)選。本發(fā)明的骨料顆粒中，ZrO2會使磚著色，根據(jù)用途的不同，并不優(yōu)選。因此，骨料顆粒中ZrO2含量為1%以下時，氧化鋁系電鑄磚的黃色的著色變少，因此優(yōu)選，骨料顆粒中ZrO2含量為O. 3%以下時，特別優(yōu)選。本發(fā)明的骨料顆粒優(yōu)選的是，作為晶相，基本上為由氧化鋁形成的剛玉，實質(zhì)上不含有模來石結(jié)晶(氧化鋁硅酸鹽化合物)。不含有模來石結(jié)晶時，能得到充分的耐熱性及導(dǎo)熱性，因此，能作為超過1900°C的電鑄磚的鑄模骨料使用。在本說明書中，晶相基本上為剛玉(實質(zhì)上不含有模來石結(jié)晶)是指，通過X射線衍射測定，觀察不到清楚的模來石結(jié)晶的峰，或者即使假設(shè)觀察到峰，將主峰的強度設(shè)為100時的相對強度也為5以下。另外，本發(fā)明的骨料顆粒除剛玉晶相以外，包含非晶相。非晶相的存在可以利用X射線衍射裝置觀察非晶質(zhì)特有的寬反射來確認(rèn)。另外，盡管組織上含有1、％的SiO2，但沒有確認(rèn)到含有SiO2的結(jié)晶礦物，因此，也可以推測SiO2以非晶相的形式存在。該非晶相擔(dān)負(fù)著吸收高溫時伴隨因溫度變動而引起的剛玉的熱膨脹的體積變化的作用。該非晶相的含量越多，即使經(jīng)歷重復(fù)的熱歷程，顆粒也不龜裂破壞，對作為鑄模的面砂穩(wěn)定地重復(fù)利用越有利，該非晶相的含量過多時，之后耐火度降低，不能作為目標(biāo)耐火骨料使用、或者生成不希望生成的模來石晶相。為了也能適用于超過1900°C的電鑄耐火物等，本發(fā)明的骨料顆粒中的非晶相比率需要為10%以下，理想的是為5%以下、進一步優(yōu)選為3%以下。非晶相減少至3%時，有時使用后的顆粒產(chǎn)生龜裂，但為了得到目標(biāo)的耐火度，有時不得不這樣做，有時犧牲再利用性。為了維持再利用性，本發(fā)明的骨料顆粒中，非晶相優(yōu)選為3%以上，更優(yōu)選為5%以 上。需要說明的是，本說明書中，對于非晶相的總量及化學(xué)組成，在作為礦物僅觀察到剛玉、或僅觀察到剛玉及斜鋯石的組成系中，以從顆粒全體的化學(xué)組成中除去Al2O3部分、或Al2O3部分及ZrO2部分，剩余的全部為非晶相的形式來計算。需要說明的是，觀察到模來石時、及大部分為非晶相時，利用該方法無法定量非晶質(zhì)量。本發(fā)明的骨料顆?？梢园?Rl)2O (式中，Rl表示堿金屬元素)及(R2) O (式中，R2表示堿土金屬元素)，此時，它們的總量與SiO2成分的質(zhì)量比(〔(R 1)20+ (R2)0) /SiO2)為5 80 (%)時，非晶相的特性穩(wěn)定，并且可以確保耐熱性，因此優(yōu)選，質(zhì)量比為1(Γ60 (%)時更優(yōu)選。需要說明的是，作為上述R1，可以列舉出Na、K及Li，作為R2，可以列舉出Ca、Mg、Sr 及 Ba。在本發(fā)明的骨料顆粒中，TiO2及Fe2O3成分是使氧化鋁系電鑄磚著色的成分。骨料顆粒中盡可能不含有這些成分較好，TiO2成分和Fe2O3成分的總量(Ti02+Fe203 ;以下簡稱為TF總量)為(Γ0. 5%時，TiO2成分及Fe2O3成分與SiO2成分及Al2O3成分之間幾乎不生成低熔點的化合物、不產(chǎn)生骨料顆粒的耐熱性降低及使用時骨料顆粒相互之間燒結(jié)等問題，因此優(yōu)選。本發(fā)明的骨料顆粒中，TF總量更優(yōu)選為O. 3%以下，TF總量進一步優(yōu)選為O. 1%以下。本發(fā)明的骨料顆粒中，使作為著色成分的F e203、Ti02、Zr02的含量非常少時，在作為白色的氧化鋁系電鑄磚用的鑄模中使用時，能夠有效抑制對磚的著色、污染。本發(fā)明的骨料顆粒中，過渡金屬元素的氧化物是使磚著色的成分，這些所有的過渡金屬元素的氧化物的含量的總量(包括TiO2成分及Fe2O3成分)進一步優(yōu)選為I. 0%以下，全部過渡金屬氧化物的含量的總量(包含TiO2成分及Fe2O3成分)特別優(yōu)選為O. 5%以下。作為Ti02、Fe2O3以外的過渡金屬元素的氧化物，具體可列舉出MnO、Co2O3> NiO, CuO、ZnO0本發(fā)明的骨料顆粒的顆粒直徑(以下稱為粒徑)為2000 μ m以下時，構(gòu)成鑄模時與熔液接觸的鑄模表面變滑、提高了鑄件的表面精度，因此優(yōu)選，本發(fā)明的骨料顆粒的粒徑進一步優(yōu)選為1200 μ m以下。本發(fā)明的骨料顆粒的70%以上為粒徑6(Γ1200 μ m時，從流動性也良好的方面考慮是優(yōu)選的，更優(yōu)選本發(fā)明的骨料顆粒的95%以上為粒徑6(Γ1200 μ m,特別優(yōu)選本發(fā)明的骨料顆粒的95%以上為6(Γ850 μ m。需要說明的是，在本說明書中，粒徑是以JIS篩的孔徑來表示的。例如，將用JIS篩篩分時顆粒通過的篩中最小的孔徑作為粒徑。直接測定本發(fā)明的骨料顆粒的熱膨脹系數(shù)比較困難，因此，使用有機粘結(jié)劑(呋喃樹脂)使骨料顆粒形成為塊狀(直徑3. 175mmX高度50mm)，用規(guī)定的熱處理條件(氮氣氛圍下保持1150°C X 180秒)后的尺寸變化率代替。骨料顆粒的熱膨脹系數(shù)越小，尺寸變化率越小。上述尺寸變化率優(yōu)選為O. 7%以下，進一步優(yōu)選為O. 5%以下。需要說明的是，熱膨脹系數(shù)大的硅砂的尺寸變化率為I. 5%左右。不振動地填充在容器中的本發(fā)明的骨料顆粒的導(dǎo)熱系數(shù)(常溫)為0.ri.2W/(m · K)時，可以使鑄造后的熔液充分冷卻，而且冷卻時不易產(chǎn)生空隙，因此優(yōu)選。本發(fā)明的骨料顆粒的導(dǎo)熱系數(shù)(常溫)進一步優(yōu)選為O.fl. 2W/ (Hi-K)0作為本發(fā)明的骨料顆粒的耐熱性，耐火度(SK)優(yōu)選為39以上，更優(yōu)選為40以上，以使得在1900° C附近也能使用。本發(fā)明的骨料顆粒的堆密度為I. 8^2. 2時，使用本發(fā)明的骨料顆粒作為面砂并在背砂中使用硅砂(堆密度I. 5)時，面砂和背砂的分離容易，再利用時，即使大致區(qū)分面砂和背砂地進行操作，操作結(jié)束后的分離也容易，因此，操作性提高，從生產(chǎn)率優(yōu)異方面考慮是優(yōu)選的。本發(fā)明的骨料顆粒的堆密度進一步優(yōu)選為1.擴2.2。作為本發(fā)明的骨料顆粒的制造方法(以下稱為本發(fā)明的制造方法)，沒有特別限定，作為具體的制造方法，可列舉出如下的制造方法將氧化鋁質(zhì)原料及二氧化硅質(zhì)原料混合，用電弧爐等熔解按照化學(xué)成分為上述含量的方式調(diào)配得到的原料，在出爐時用高速的空氣等進行細(xì)?；姆椒?以下簡稱為熔融法)；將制備的原料噴霧顆?；Y(jié)的方法(以下簡稱為燒結(jié)法)等。其中，熔融法在制造成本方面有利，因此優(yōu)選。另外，利用熔融法制造的本發(fā)明的骨料顆粒的顆粒表面幾乎沒有凹凸而比較平滑，因此，添加少量的低粘性的呋喃樹脂也能獲得充分的粘結(jié)劑強度，在鑄模整體的制造成本方面也是有利的。將利用熔融法制造的本發(fā)明的骨料顆粒的顯微鏡照片的一例示于圖I。另外，為了進行比較，將市售的利用燒結(jié)法制造的合成模來石顆粒及利用熔融法制造的合成模來石顆粒的顯微鏡照片的例子示于圖2、圖3?？梢钥闯觯總€人工骨料顆粒都是球形的，但作為利用熔融法制造的顆粒的特征，本發(fā)明的骨料顆粒(圖I)及合成模來石顆粒(圖3)的顆粒的表面是平滑的。采用熔融法作為本發(fā)明的制造方法時，作為使制備得到的原料熔解的熔融爐的形式，沒有特別限定，可列舉出利用燃燒器、電阻、電弧、焦炭等加熱形式的熔融爐。尤其是電弧形式中，具有較容易獲得高溫、熔融物的均質(zhì)性也高、而且爐的設(shè)備簡單且操作性優(yōu)異等優(yōu)點，因此優(yōu)選。作為這樣的熔融爐內(nèi)的內(nèi)襯耐火物，沒有特別限定，理想的是具有與本發(fā)明的骨料顆粒的組成近似的組成的耐火物，也可以為含有比本發(fā)明的骨料顆粒的雜質(zhì)程度低的雜質(zhì)的耐火物。例如含有95%以上氧化鋁的氧化鋁系電鑄磚不會增大雜質(zhì)程度，因此優(yōu)選。采用熔融法作為本發(fā)明的制造方法時，作為使原料在熔融爐內(nèi)熔融時的運轉(zhuǎn)條件，一般使用500kVA 5000kVA的變壓器作為電源進行熔融時，使形成電弧時的電壓為8(T300(V)、電流為50(Γ12000(Α)，這樣，恰當(dāng)?shù)乇３至穗姌O和熔融物的距離，恰當(dāng)?shù)乇Ｈ穗姞t內(nèi)的耐火物，且實現(xiàn)了穩(wěn)定熔解，因此優(yōu)選。作為最終的熔融溫度，優(yōu)選設(shè)為195(Γ2100(0C)0采用熔融法作為本發(fā)明的制造方法時，使制備的原料熔解后，使該熔融物從安裝在熔融爐的外壁的出爐口出爐。出爐時，如果使熔融爐偏斜，則出爐變?nèi)菀祝虼藘?yōu)選。熔融物從出爐口流出并落下IOOmm左右后，從后方吹送壓縮空氣進行細(xì)粒化。進行細(xì)粒化時，表面積增大，與空氣接觸而驟冷，形成作為鑄模用良好的骨料顆粒。將利用該熔融法來制造骨料顆粒的大致情況示于圖4。圖4中，I表示熔融爐本體、2表示用于熔融的電極、3表示熔融物。雖然未圖示，但熔融電極2通過控制系統(tǒng)與電源連接。熔融物3從排出口 4排出，通過從設(shè)置于排出口 4的后方的噴嘴5吹送壓縮空氣或壓縮空氣和水，形成顆粒7并懸浮，被捕集箱8回收。上述情況下，作為壓縮空氣的壓力，優(yōu)選以IMPa以上的壓力吹散。壓縮空氣的壓力進一步優(yōu)選為2MPa以上，壓縮空氣的壓力特別優(yōu)選為3MPa以上。另一方面，壓縮空氣的壓力超過7MPa時，通常的設(shè)備無法應(yīng)對，因此，優(yōu)選使壓縮空氣的壓力不足7MPa。壓縮空氣的流速為IOOm/秒以上時，70%以上的顆粒為I. 2mm以下，成為作為鑄模用骨料適合的粒徑，因此優(yōu)選。前述流速進一步優(yōu)選為130m/秒以上。需要說明的是，在本說明書中，壓縮空氣的流速是指與從熔融爐出爐的熔融物接觸的位置處的值，流速是利用普通市售的熱線式流速計測定的。 通過使一定量的水與壓縮空氣一起同時流入噴嘴來制作高壓水，與壓縮空氣同時吹送時，在細(xì)?；耐瑫r使顆粒的溫度降低，使其后的操作容易，因此優(yōu)選。為了充分冷卻顆粒，優(yōu)選冷卻水量為IL/分鐘以上，更優(yōu)選為2L/分鐘以上。另外，水量過多時，會使鑄模用骨料潤濕，其后需要干燥工序，因此不優(yōu)選，優(yōu)選為4L/分鐘以下。實施例以下利用實施例(例1(Γ22)及比較例(例廣9)對本發(fā)明進行具體說明，但本發(fā)明不受這些記載的任何限定。作為例f例3，表示出市售的模來石系人工骨料。作為例4 22，以成為表I的組成的方式將原料混合在規(guī)定的化學(xué)成分中在熔融爐中進行熔解。作為Al2O3原料，使用99. 3%以上的純度的拜耳氧化鋁(B ayer alumina)，作為SiO2原料，使用99%以上的純度的硅砂，作為ZrO2原料，使用99%以上的純度的電熔氧化鋯原料。熔融爐使用爐內(nèi)直徑I. 5m、高度I. 5m、爐內(nèi)容積2. 5m3的電弧式熔融爐，作為電源，準(zhǔn)備1100KVA的變壓器。需要說明的是，熔融爐的內(nèi)襯耐火物使用氧化鋁含量95%的電鑄耐火物。電極使用三根直徑15cm的電極。熔融條件為電壓100V-250V、電力800KW 1000KW，以10分鐘 15分鐘間隔，將I次的投入量600kg分三次分別投入爐內(nèi)?？偟脑贤度霑r間為30分鐘 45分鐘。熔解時間為80分鐘 100分鐘。然后,在壓力4MPa的壓縮空氣中加入2L/分鐘的水并從噴嘴噴出。如圖4所不,從出爐的熔融物的下方向熔液吹送高速的壓縮空氣進行顆粒化。顆?；厥盏奖荒突鹞锉Ｗo的金屬制的捕集容器中，作為骨料顆粒。此時的壓縮空氣的流速為IOOm/秒 150m/秒。85%以上的骨料顆粒的粒度在O. ImnTl. 2mm的范圍。將得到的骨料顆粒的化學(xué)組成及特性示于表I。在表中,R2O表示Na20、K20的堿金屬氧化物，RO表示Ca0、Mg0、SrO等堿土金屬氧化物，T+F表示Ti02、F e203的總量?；瘜W(xué)成分使用熒光X射線裝置(理學(xué)公司制、商品名RIX-2000)進行測定。[表 I]
權(quán)利要求
1.一種骨料顆粒，其特征在于，是作為化學(xué)成分以Al2O3及SiO2作為主成分的骨料顆粒，其以質(zhì)量％計包含所述A12039(T99%、Si02f 9%，該骨料顆粒的晶相基本上為剛玉，除晶相以外，還包含以SiO2為主成分的非晶相。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的骨料顆粒，其中，所述Al2O3及SiO2的總量為96%以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的骨料顆粒，其中，除所述主成分外，還包含(Rl)20 (式中，Rl表示堿金屬元素)及(R2)0 (式中，R2表示堿土金屬元素)的至少一種,它們的總量與SiO2成分的質(zhì)量比(〔(Rl)2O+ (R2) O〕/SiO2)為 5 80 (%)。
4.根據(jù)權(quán)利要求f3中任一項所述的骨料顆粒，其中，除所述主成分外，還包含1102及Fe2O3的至少一種，其總量以質(zhì)量％計為O. 02、. 25%。
5.根據(jù)權(quán)利要求Γ4中任一項所述的骨料顆粒，其中，ZrO2含量以質(zhì)量％計為I.0%以下。
6.根據(jù)權(quán)利要求Γ5中任一項所述的骨料顆粒，其中，所述骨料顆粒為鑄模用。
7.一種骨料顆粒的制造方法，其特征在于，使氧化鋁質(zhì)原料及二氧化硅質(zhì)原料混合而成的骨料用原料熔融，將該熔融物顆?；?，制成權(quán)利要求Γ6中任一項所述的骨料顆粒。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的骨料顆粒的制造方法，其中，所述骨料用原料作為化學(xué)成分以質(zhì)量％計包含Al20390 99%、SiO2I 9%。
全文摘要
本發(fā)明提供骨料顆粒及其制造方法，所述骨料顆粒不會使對在1900℃以上的熔解溫度下鑄造的白色電鑄耐火物也能適用的制品著色、耐火溫度極高。所述骨料顆粒中，作為化學(xué)成分，以Al2O3及SiO2作為主成分，晶相基本上為剛玉，除晶相以外，還包含以SiO2為主成分的非晶相。這里，以Al2O3及SiO2作為主成分是指骨料顆粒中含有95%以上的這些成分，通過減少其以外的成分的含量，可以提高耐熱性、并使Fe2O3、TiO2、ZrO2的含量極少，可以抑制對白色制品的著色。
文檔編號C04B35/66GK102924094SQ20121028106
公開日2013年2月13日 申請日期2012年8月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月8日
發(fā)明者牛丸之浩, 林晉也 申請人:旭硝子陶瓷株式會社