利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法
【專利摘要】利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法。本發(fā)明提供了一種針對(duì)聚烯烴催化劑含鈦廢渣的資源化處理方法，利用熟石灰粉末含鈦廢渣直接進(jìn)行混合并反應(yīng)，而后再與水充分反應(yīng)，最終生成一種漿液，并靜置一段時(shí)間后固化。最后對(duì)固化物在水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，去除有害污染物，同時(shí)利用其中的有效成分，作為水泥熟料來使用。本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中水解反應(yīng)用水量大，反應(yīng)劇烈、不易控制的問題，以及由于氫氧化鈉中和含鈦廢渣的水解液所產(chǎn)生的大量鈦氧化物和有機(jī)污染物，降低后續(xù)廢水處理難度。
【專利說明】利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】:
[0001]本發(fā)明屬于工業(yè)廢渣的資源化處理領(lǐng)域，涉及一種聚烯烴催化劑含鈦廢渣的資源化處理方法，更具體地涉及一種對(duì)聚烯烴催化劑制備過程中所產(chǎn)生的四氯化鈦和高沸物等廢渣的資源化處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]齊格勒-納塔催化劑是聚烯烴工業(yè)中應(yīng)用最為廣泛的一種有機(jī)金屬催化劑。該催化劑的制備是通過四氯化鈦與含鎂化合物的固體載體或催化劑前體相混合達(dá)到合適時(shí)間，最終獲得高活性的齊格勒-納塔催化劑組分。而未載入的四氯化鈦以及高沸物等殘余物料通過烴溶劑洗滌除去，即為催化劑母液。其中，高沸物主要包括(鹵代)烷氧基鈦、脂類等高沸點(diǎn)物質(zhì)。
[0003]對(duì)于催化劑母液的處理方法，目前國(guó)內(nèi)主要采用蒸餾方法回收催化劑母液中的四氯化鈦和烴溶劑。其中，沸點(diǎn)較低的烴溶劑較易在蒸餾塔中與其他組分分離，但由于催化劑母液中的高沸物只有在流程末端的干餾釜中才被排出，易對(duì)塔底部分、重沸器和塔內(nèi)部構(gòu)件造成結(jié)垢和阻塞。而且隨著四氯化鈦回收率的提高，(鹵代)烷氧基鈦等高沸物比重也會(huì)隨之增加，造成殘余物料粘度較高，流動(dòng)性差，一旦在高溫狀態(tài)下停留時(shí)間過長(zhǎng)易造成釜壁結(jié)焦。因此，為了保證裝置的正常運(yùn)行，四氯化鈦的回收率不宜過大，蒸餾溫度不能過高，催化劑母液的停留時(shí)間不應(yīng)過長(zhǎng)。
[0004]對(duì)于干餾釜排出的廢渣，目前常用的處理方法是將其進(jìn)入水解釜水解，而后利用氫氧化鈉中和所形成的鹽酸。然而，利用這樣的處理方法，水解反應(yīng)不夠溫和，整個(gè)操作較難控制。同時(shí)，進(jìn)行水解反應(yīng)所消耗的水量巨大，所產(chǎn)生的廢水水質(zhì)復(fù)雜，含有大量鈦氧化物和有機(jī)污染物，處理成本極高。特別是廢水中大量氯離子的存在，增加了后續(xù)廢水處理難度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的利用水解反應(yīng)處理含鈦廢渣用水量大，反應(yīng)劇烈、不易控制，以及使用氫氧化鈉 中和含鈦廢渣的水解液產(chǎn)生大量鈦氧化物和有機(jī)污染物的問題，降低后續(xù)廢水處理難度，本發(fā)明提供了一種利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣來制備水泥的方法。
[0006]本發(fā)明提供一種利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣來制備水泥的方法，包含以下步驟:
[0007]I)向反應(yīng)器內(nèi)投加熟石灰粉末和含鈦廢渣，混合并反應(yīng)，其中，反應(yīng)溫度為5(Tl50°C，反應(yīng)時(shí)間為2~8小時(shí)，所述熟石灰粉末中氫氧化鈣含量以干基計(jì)在80%以上，水分小于5%，所述含鈦廢渣的投加量與熟石灰粉末的質(zhì)量比為1:0.2^1:10 ;優(yōu)選為1:廣1:3。
[0008]2)向反應(yīng)器內(nèi)投加水，以加速反應(yīng)進(jìn)程，并使物料反應(yīng)的更加充分，最終獲得一種含有Ti02、CaCl2等物質(zhì)的漿液。水與反應(yīng)器內(nèi)總物料的質(zhì)量比為1:0.5~1:5 ;優(yōu)選為1:0.8~1:2。反應(yīng)時(shí)間為0.5~2小時(shí)。
[0009]3)將反應(yīng)后獲得的所述漿液放置6~72小時(shí)后固化，所述漿液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0010]4)將得到的固化物粉碎，送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料。其中，水泥生料與固化物的質(zhì)量比為5: f 100:1。
[0011 ] 所述含鈦廢渣包括含量為5Wt°/r80Wt%的四氯化鈦，含量為2Wt°/r80Wt%的(鹵代)烷氧基欽，以及含量為0wt% 20wt%的副廣物，其中所述(鹵代)烷氧基欽為烷氧基欽和/或鹵代烷氧基鈦。
[0012]所述的(鹵代)烷氧基鈦可以用通式TiXm(OR)n的表示，其中X是鹵素，優(yōu)選為氯，R是具有f 10個(gè)碳原子的低級(jí)烷基，優(yōu)選乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基、叔丁基、正戊基、異戊基叔戊基，其中m=(T3，η=1-4,2≤ m+n ≤4。
[0013]所述副產(chǎn)物包括脂肪族(二)酯和/或芳香族(二)酯和它們的衍生物，具體地，主要包括鄰苯二甲酸二異丁酯、2，4戊二醇雙苯甲酸酯等，所述脂肪族(二)酯為脂肪族二酯和/或脂肪族酯，所述芳香族(二)酯為芳香族二酯和/或芳香族酯。
[0014]本發(fā)明中的反應(yīng)器優(yōu)選為混合機(jī)或捏合機(jī)，因?yàn)樘幚淼奈廴疚镏泻泄淘瑫r(shí)反應(yīng)過程中容易形成塊狀物質(zhì)，所以為了反應(yīng)時(shí)混合更加充分以及反應(yīng)后放料順暢，能對(duì)固態(tài)或半固態(tài)物料產(chǎn)生強(qiáng)烈剪切、混合作用的反應(yīng)器形式，不宜選用一般的攪拌式反應(yīng)器。更優(yōu)選用螺旋混料機(jī)。
[0015]所述反應(yīng)溫度可以通過帶有水夾套的反應(yīng)器以及控制含鈦廢渣的加入速度進(jìn)行控制，以使反應(yīng)溫度控制在50~150°C之間。
[0016]所述固化物中的無機(jī)組分包括CaCl2.nH20、TiO2, Ca(OH) 2。
[0017]所述水泥回轉(zhuǎn)窯是焚燒危險(xiǎn)廢物,特別是可燃性廢棄物的最佳爐型。水泥回轉(zhuǎn)窯的容積較大、工況穩(wěn)定、煅燒溫度高，廢料在窯內(nèi)可長(zhǎng)時(shí)間停留，而且沒有二次污染物排出。另外，水泥回轉(zhuǎn)窯還可利用廢渣的可燃性將其作為補(bǔ)充性替代燃料，減少燃料資源消耗。
[0018]所述水泥熟料，其組分中二氧化鈦含量小于2wt%，氯化鈣含量在0.5wt°r2wt%o其中，二氧化鈦?zhàn)鳛樗嘀械奈⒘吭?，有較好的礦化作用，做為水泥緩凝劑，可替代二水石膏對(duì)水泥的作用。氯化鈣作為水泥生料，對(duì)水泥中的硅酸鹽和鋁酸鹽可以起到加速水化的作用，有很好的礦化效果。
[0019]所述水泥熟料可用于固化處置廢物，而后填埋，能夠有效防止?jié)B透液的流出。
[0020]所述水泥熟料如果水泥產(chǎn)品符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB175-2007中技術(shù)要求對(duì)化學(xué)指標(biāo)、物理指標(biāo)、強(qiáng)度以及細(xì)度的規(guī)定，可直接用于建筑水泥使用。
[0021 ] 本發(fā)明中，氫氧化鈣可以與含鈦廢渣中的四氯化鈦等直接發(fā)生反應(yīng)，其放熱量遠(yuǎn)小于先經(jīng)水解釜水解而后使用氫氧化鈉中和鹽酸所放出的熱量，因此，氫氧化鈣與含鈦廢渣的反應(yīng)更為溫和，容易控制。同時(shí)，氫氧化鈣也是常用的固化/穩(wěn)定化物質(zhì)，氫氧化鈣也是常用的固化/穩(wěn)定化物質(zhì)，能夠?qū)U物中的有害成分吸附、吸收、包裹起來，最終形成具有一定強(qiáng)度的固化物。
[0022]本發(fā)明的有益效果是:
[0023]I)本發(fā)明通過熟石灰直接處理含鈦廢渣，并加入一定量的水以加速反應(yīng)的進(jìn)程，共經(jīng)歷了混合、反應(yīng)、固化等多個(gè)步驟，最終實(shí)現(xiàn)對(duì)含鈦廢渣的減量化、無害化處置。
[0024]2)采用氫氧化鈣代替常規(guī)使用的氫氧化鈉，釋放熱量小，反應(yīng)更加溫和，氫氧化鈣的使用不但能夠有效去除難處理的四氯化鈦等物質(zhì)，而且能夠?qū)⑵渌泻ξ廴疚锇饋?，最終形成固化物，便于貯存和運(yùn)輸。
[0025]3)對(duì)含鈦廢渣的處置方式由水解中和轉(zhuǎn)變?yōu)橹苯优c熟石灰混合，而后加水充分反應(yīng)，其用水量較水解過程大大減少。
[0026]4)通過熟石灰漿液進(jìn)行反應(yīng)，既增加了物料的混合程度，提高了反應(yīng)速度，也減小了反應(yīng)器的混合阻力，降低了反應(yīng)器的使用功率；同時(shí)，熟石灰硬化速度慢、強(qiáng)度低，便于將反應(yīng)后的物料進(jìn)行轉(zhuǎn)移和運(yùn)輸。
[0027]5)最終形成的固化物減少了最終廢物的處理量，便于貯存和運(yùn)輸。
[0028]6)通過水泥回轉(zhuǎn)窯焚燒的方式，相比較于填埋方式，可以防止?jié)B出液對(duì)土壤環(huán)境的污染.[0029]7)將廢物作為水泥生料，制備成水泥熟料，實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用，制備后的水泥產(chǎn)品可用于固化處理廢物，降低滲透液的溢出，在滿足水泥國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的情況下，可直接作為建筑水泥使用。
[0030]通過本發(fā)明，不但降低了處理聚丙烯催化劑廢渣的費(fèi)用，而且通過制備銷售水泥產(chǎn)品也增加了收入，較之于對(duì)聚丙烯催化劑廢渣的傳統(tǒng)處理方法，有效節(jié)約了成本。
【具體實(shí)施方式】
[0031]實(shí)施例1:
[0032]本實(shí)施例使用來自聚丙烴催化劑干餾釜所產(chǎn)含鈦廢渣，其中四氯化鈦含量50wt%，氯代乙氧基鈦含量40wt%，鄰苯二甲酸二異丁酯等副產(chǎn)物含量10wt%。本實(shí)施例中所使用的熟石灰，氫氧化鈣含量(以干基計(jì))98wt%，水分低于1%。本實(shí)施例中的反應(yīng)器選用15L的雙螺旋錐形混合機(jī)。
[0033]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)步`驟:
[0034]I)向混合機(jī)內(nèi)投加3kg熟石灰粉末；
[0035]2)將3kg的含鈦廢渣分若干次通入上述混合機(jī)內(nèi)，與熟石灰粉末混合并反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在90°C~100°C，反應(yīng)時(shí)間5小時(shí)。
[0036]3)向混合機(jī)內(nèi)投加3L 7jC,反應(yīng)時(shí)間1.5小時(shí)。最終獲得一種含有Ti02、CaCl2等物質(zhì)的漿液。
[0037]4)將反應(yīng)后衆(zhòng)液放置24小時(shí)后固化,反應(yīng)后衆(zhòng)液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0038]5)將固化物粉碎，并送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料880kg，制備成水泥熟料。其中，水泥熟料中二氧化鈦占1.2wt%，氯化鈣占1.6wt%。
[0039]制備后的水泥熟料產(chǎn)品符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB175-2007中技術(shù)要求對(duì)化學(xué)指標(biāo)、物理指標(biāo)、強(qiáng)度以及細(xì)度的規(guī)定，可直接用于建筑水泥使用。
[0040]實(shí)施例2:
[0041]本實(shí)施例使用來自聚丙烴催化劑干餾釜所產(chǎn)含鈦廢渣，其中四氯化鈦含量5wt%，氯代乙氧基鈦含量80wt%，鄰苯二甲酸二異丁酯等副產(chǎn)物含量15wt%。本實(shí)施例中所使用的熟石灰，氫氧化鈣含量(以干基計(jì))90wt%，水分低于2%。本實(shí)施例中的反應(yīng)器選用15L的雙螺旋錐形混合機(jī)。
[0042]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)步驟:[0043]1)向混合機(jī)內(nèi)投加4kg熟石灰粉末；
[0044]2)將0.4kg的含鈦廢渣通入上述混合機(jī)內(nèi)，與熟石灰漿液混合并反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在50°C~80°C，反應(yīng)時(shí)間2小時(shí)。
[0045]3)向混合機(jī)內(nèi)投加0.9L 7jC,反應(yīng)時(shí)間2小時(shí)。最終獲得一種含有TiO2、CaCl2等物質(zhì)的漿液。
[0046]4)將反應(yīng)后衆(zhòng)液放置6小時(shí)后固化,反應(yīng)后衆(zhòng)液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0047]5)將固化物粉碎，并送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料53kg。其中，水泥熟料中二氧化鈦占0.6wt%,氯化鈣占0.9wt%。
[0048]制備后的水泥熟料產(chǎn)品可通過固化方法對(duì)廢物進(jìn)行處理，可有效防止廢物中滲透液的溢出。
[0049]實(shí)施例3:
[0050]本實(shí)施例使用來自聚丙烴催化劑干餾釜所產(chǎn)含鈦廢渣，其中四氯化鈦含量80wt%，氯代乙氧基鈦含量2wt%，鄰苯二甲酸二異丁酯等副產(chǎn)物含量18wt%。本實(shí)施例中所使用的熟石灰，氫氧化鈣含量(以干基計(jì))80wt%，水分低于5%。本實(shí)施例中的反應(yīng)器選用25L的捏合機(jī)。
[0051]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)步驟:
[0052]1)向捏合機(jī)內(nèi)投加5kg熟石灰粉末；
[0053]2)將3kg的含鈦廢渣通入上述捏合機(jī)內(nèi)，與熟石灰漿液混合并反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在120。。~150°C，反應(yīng)時(shí)間8小時(shí)。
[0054]3)向捏合機(jī)內(nèi)投加16L 7jC,反應(yīng)時(shí)間0.5小時(shí)。最終獲得一種含有TiO2XaCl2等物質(zhì)的漿液。
[0055]4)將反應(yīng)后衆(zhòng)液放置72小時(shí)后固化,反應(yīng)后衆(zhòng)液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0056]5)將固化物粉碎，并送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料120kg。其中，水泥熟料中二氧化鈦占0.5wt%，氯化鈣占2wt%。
[0057]制備后的水泥熟料產(chǎn)品可通過固化方法對(duì)廢物進(jìn)行處理，可有效防止廢物中滲透液的溢出。
[0058]實(shí)施例4:
[0059]本實(shí)施例使用來自聚丙烴催化劑干餾釜所產(chǎn)含鈦廢渣，其中四氯化鈦含量67wt%，氯代正丁氧基鈦含量33wt%，鄰苯二甲酸二異丁酯等副產(chǎn)物含量0wt%。本實(shí)施例中所使用的熟石灰，氫氧化鈣含量(以干基計(jì))85wt%，水分低于3%。本實(shí)施例中的反應(yīng)器選用25L的捏合機(jī)。
[0060]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)步驟:
[0061]1)向捏合機(jī)內(nèi)投加6kg熟石灰粉末；
[0062]2)將2kg的含鈦廢渣通入上述捏合機(jī)內(nèi)，與熟石灰漿液混合并反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在100°C~110°C，反應(yīng)時(shí)間6小時(shí)。
[0063]3)向捏合機(jī)內(nèi)投加8L 7jC,反應(yīng)時(shí)間2小時(shí)。最終獲得一種含有Ti02、CaCl2等物質(zhì)的漿液。
[0064]4)將反應(yīng)后衆(zhòng)液放置24小時(shí)后固化,反應(yīng)后衆(zhòng)液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0065]5)將固化物粉碎，并送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料800kg。其中，水泥熟料中二氧化鈦占0.2wt%，氯化鈣占0.6wt%。
[0066]制備后的水泥熟料產(chǎn)品可通過固化方法對(duì)廢物進(jìn)行處理，可有效防止廢物中滲透液的溢出。
[0067]實(shí)施例5:
[0068]本實(shí)施例使用來自聚丙烴催化劑干餾釜所產(chǎn)含鈦廢渣，其中四氯化鈦含量29wt%，氯代乙氧基鈦含量51wt%，鄰苯二甲酸二異丁酯等副產(chǎn)物含量20wt%。本實(shí)施例中所使用的熟石灰，氫氧化鈣含量(以干基計(jì))90wt%，水分低于2%。本實(shí)施例中的反應(yīng)器選用15L的混合機(jī)。
[0069]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)步驟:
[0070]I)向混合機(jī)內(nèi)投加Ikg熟石灰粉末；
[0071]2)將5kg的含鈦廢渣通入上述混合機(jī)內(nèi)，與熟石灰漿液混合并反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在75°C~95°C，反應(yīng)時(shí)間4小時(shí)。
[0072]3)向混合機(jī)內(nèi)投加2L 7jC,反應(yīng)時(shí)間I小時(shí)。最終獲得一種含有Ti02、CaCl2等物質(zhì)的漿液。
[0073]4)將反應(yīng)后衆(zhòng)液放置48小時(shí)后固化,反應(yīng)后衆(zhòng)液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0074]5)將固化物粉碎，并送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料650kg。其中，水泥熟料中二氧化鈦占0.4wt%,氯化鈣占0.3wt%。
[0075]制備后的水泥熟料產(chǎn)品符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB175-2007中技術(shù)要求對(duì)化學(xué)指標(biāo)、物理指標(biāo)、強(qiáng)度以及細(xì)度的規(guī)定 ，可直接用于建筑水泥使用。
[0076]實(shí)施例6:
[0077]本實(shí)施例使用來自聚丙烴催化劑干餾釜所產(chǎn)含鈦廢渣，其中四氯化鈦含量82wt%，氯代乙氧基鈦含量15wt%，鄰苯二甲酸二異丁酯等副產(chǎn)物含量3wt%。本實(shí)施例中所使用的熟石灰，氫氧化鈣含量(以干基計(jì))90wt%，水分低于2%。本實(shí)施例中的反應(yīng)器選用15L的雙螺旋錐形混合機(jī)。
[0078]本實(shí)施例的實(shí)驗(yàn)步驟:
[0079]I)向混合機(jī)內(nèi)投加4kg熟石灰粉末；
[0080]2)將2kg的含鈦廢渣通入上述混合機(jī)內(nèi)，與熟石灰漿液混合并反應(yīng)，反應(yīng)溫度控制在80°C~100°C，反應(yīng)時(shí)間6小時(shí)。
[0081]3)向混合機(jī)內(nèi)投加7.5L 7jC,反應(yīng)時(shí)間2小時(shí)。最終獲得一種含有TiO2、CaCl2等物質(zhì)的漿液。
[0082]4)將反應(yīng)后衆(zhòng)液放置60小時(shí)后固化,反應(yīng)后衆(zhòng)液轉(zhuǎn)變?yōu)楣袒铩?br> [0083]5)將固化物粉碎，并送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料280kg。其中，水泥熟料中二氧化鈦占0.9wt%，氯化鈣占1.3wt%。
[0084]制備后的水泥熟料產(chǎn)品可通過固化方法對(duì)廢物進(jìn)行處理，可有效防止廢物中滲透液的溢出。
【權(quán)利要求】
1.一種利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，包含以下步驟: 1)向反應(yīng)器內(nèi)投加熟石灰粉末和含鈦廢洛，混合并反應(yīng)，其中，反應(yīng)溫度為5(Tl50°C,反應(yīng)時(shí)間為2~8小時(shí)，所述熟石灰粉末中氫氧化鈣含量以干基計(jì)在80%以上，水分小于5%，所述含鈦廢渣的投加量與所述熟石灰漿液的質(zhì)量比為1:0.2^1:10 ； 2)向反應(yīng)器內(nèi)投加水，反應(yīng)0.5^2小時(shí)后，獲得含有Ti02、CaCl2的漿液，其中，水與反應(yīng)器內(nèi)總物料的質(zhì)量比為1:0.5~1:5 ; 3)將反應(yīng)后獲得的所述漿液放置6~72小時(shí)后，固化為固化物； 4)將得到的固化物粉碎，送入水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焚燒，并補(bǔ)充水泥生料，制備成水泥熟料，其中，所述水泥生料與固化物的質(zhì)量比為5:1-100:1。
2.如權(quán)利要求1所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述含鈦廢渣包括含量為5Wt9T80wt%的四氯化鈦，含量為2Wt9T80wt%的(鹵代)烷氧基鈦，以及含量為0Wt9T20wt%的副產(chǎn)物。
3.如權(quán)利要求2所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述的湞代)烷氧基鈦可以用通式TiXm(OR)n的表示，其中X是鹵素，R是具有f 10個(gè)碳原子的低級(jí)烷基，m=(T3, n=l~4,2 ( m+n ( 4。
4.如權(quán)利要求2所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述副產(chǎn)物包括脂肪族(二)酯和/或芳香族(二)酯和它們的衍生物。
5.如權(quán)利要求1所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述熟石灰粉末中氫氧化鈣含量以干基計(jì)在80wt%以上，水分小于5wt%。
6.如權(quán)利要求1所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，步驟I)中所述含鈦廢渣的投加量與所述熟石灰漿液的質(zhì)量比為1:廣1:3。
7.如權(quán)利要求1所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，步驟2)中水與反應(yīng)器內(nèi)總物料的質(zhì)量比為1:0.8^1:1.2ο
8.如權(quán)利要求1所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述的反應(yīng)器為混合機(jī)或捏合機(jī)。
9.如權(quán)利要求8所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述的混合機(jī)為螺旋混合機(jī)。
10.如權(quán)利要求1所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法，其特征在于，所述反應(yīng)器為帶有水夾套的反應(yīng)器。
11.如權(quán)利要求f10的任意一項(xiàng)所述的利用熟石灰處理聚烯烴催化劑含鈦廢渣制備水泥的方法制得的水泥熟料可用于固化廢物并填埋或者作為建筑水泥使用。
【文檔編號(hào)】C04B7/36GK103771735SQ201210401191
【公開日】2014年5月7日 申請(qǐng)日期:2012年10月19日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月19日
【發(fā)明者】邢毅, 李昕陽 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司北京化工研究院