成型模具、使用該成型模具的玻璃成型裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種用于對玻璃原料進行成型的成型模具。所述成型模具由多孔性耐熱材料制成，所述成型模具的其中一表面上形成有至少一個成型結(jié)構(gòu)，所述成型結(jié)構(gòu)包括至少一個成型面。所述玻璃原料放置在所述成型結(jié)構(gòu)上，成型時對所述成型模具抽氣以在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼。本發(fā)明還提供一種使用該成型模具的玻璃成型裝置及方法。
【專利說明】成型模具、使用該成型模具的玻璃成型裝置及方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種成型模具、使用該成型模具的玻璃成型裝置及方法。
【背景技術】
[0002]現(xiàn)有的玻璃成型裝置通常包括用于承載玻璃原料的下模具及設置在下模具上方的上模具。所述下模具上設置有用于成型的模腔。在成型過程中所述上模具需要向下將加熱軟化的玻璃原料沖進下模具的模腔內(nèi)。所述模腔的內(nèi)底面還通常會開設有多個抽氣管道以在成型過程中產(chǎn)生負壓將彎入模腔內(nèi)的玻璃原料吸住。然而，此種玻璃成型裝置需要設置相互配合的上、下模具，結(jié)構(gòu)復雜，設計成本高。而且，因所述抽氣管道通常無法遍布整個模腔，容易引起吸力不均勻而導致成型不完全，更有甚者會因為抽氣管道口直接與玻璃外殼的外表面接觸從而在玻璃外殼上形成抽氣管道口的痕跡，影響玻璃外殼的外觀。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]鑒于此，有必要提供一種結(jié)構(gòu)簡單、成型效果好的成型模具、使用該成型模具的玻璃成型裝置及制作方法。
[0004]一種用于對玻璃原料進行成型的成型模具，其由多孔性耐熱材料制成。所述成型模具的其中一表面上形成有至少一個成型結(jié)構(gòu)。所述成型結(jié)構(gòu)包括至少一個成型面。所述玻璃原料放置在所述成型結(jié)構(gòu)上。成型時對所述成型模具抽氣以所述整個成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼。
[0005]一種玻璃成型裝置包括傳動機構(gòu)、至少一成型模具、至少兩個成型腔室及抽氣設備。所述成型腔室沿一預定軌跡依次排布。所述成型模具在傳動機構(gòu)帶動下在所述成型腔室內(nèi)沿所述預定軌跡運動。所述成型模具由多孔性耐熱材料制成。所述成型模具上形成有至少一個成型結(jié)構(gòu)。所述成型結(jié)構(gòu)包括至少一個成型面。所述抽氣設備對成型模具進行抽氣以在所述整個成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼。
[0006]一種玻璃成型方法，該制造方法包括如下步驟:
提供一由多孔性耐熱材料所制成的成型模具，所述成型模具上形成有至少一個成型結(jié)構(gòu)，所述成型結(jié)構(gòu)包括至少一個成型面，將一玻璃原料放置在所述成型結(jié)構(gòu)上；
將裝載有玻璃原料的成型模具加熱至軟化狀態(tài)；
對所述成型模具的表面進行抽氣以在所述成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼；
冷卻成型后的玻璃外殼及該成型模具。
[0007]相對于現(xiàn)有 技術，本發(fā)明所提供的玻璃成型裝置采用多孔性耐熱材料制作成型模具，僅需要在成型模具上設置單側(cè)的成型結(jié)構(gòu)就可以通過抽氣的方式在成型結(jié)構(gòu)的成型面上形成的吸附力以彎曲成型玻璃外殼。而且，成型模具內(nèi)部致密分布的透氣通孔可以在成型結(jié)構(gòu)的成型面上形成均勻度很高的吸附力使得所成型出的玻璃外殼表面除了設置圖案或字體的部分外的其他部分都非常平整，不會因受力不均勻而產(chǎn)生凹痕。因此，本發(fā)明所提供的玻璃成型裝置具有結(jié)構(gòu)簡單、成型效果好的有益效果。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明實施方式所提供的玻璃成型裝置成型出的玻璃外殼的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2為圖1中玻璃外殼沿I1-1I線的剖視圖。
[0010]圖3為本發(fā)明實施方式中所提供的玻璃成型裝置的俯視圖。
[0011]圖4為圖3中玻璃成型裝置的側(cè)視圖。
[0012]圖5為圖3中玻璃成型裝置的成型模具的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖6為圖3中玻璃成型裝置的成型模具的局部剖視圖。
[0014]圖7為玻璃原料在圖6中的成型模具上進行彎曲成型的狀態(tài)示意圖。
[0015]主要元件符號說明
【權利要求】
1.一種用于對玻璃原料進行成型的成型模具，其由多孔性耐熱材料制成，所述成型模具的其中一表面上形成有至少一個成型結(jié)構(gòu)，所述成型結(jié)構(gòu)包括至少一個成型面，所述玻璃原料放置在所述成型結(jié)構(gòu)上，成型時對所述成型模具抽氣以在所述整個成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼。
2.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于:所述多孔性耐熱材料選自六方晶系氮化硼、氧化硅、氧化鋁、六方晶系層碳的其中一種或幾種的組合。
3.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于:所述多孔性耐熱材料的密度D的范圍為1.5gIcnf < D < 6.5g!cm'。
4.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于:所述多孔性耐熱材料在大于或等于(TC而小于或等于1600°C的溫度范圍內(nèi)保持形狀不變。
5.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于:所述多孔性耐熱材料的內(nèi)部形成有大量均勻分布且相互貫通的透氣孔洞，所述透氣孔洞的孔徑d的大小為2 imi < d < 0.1mn。
6.如權利要求1所述的成型模具，其特征在于:所述成型結(jié)構(gòu)包括第一成型面及與所述第一成型面垂直的第二成型面。
7.如權利要求6所述的成型模具，其特征在于:所述成型結(jié)構(gòu)為凹槽，所述第一成型面為凹槽的內(nèi)底面，所述第二成型面為凹槽的內(nèi)側(cè)面。
8.如權利要求6所述的成型模具，其特征在于:所述成型結(jié)構(gòu)為凸塊，所述第一成型面為所述凸塊的頂面，所述第二成型面為所述凸塊的外側(cè)面。
9.一種玻璃成型裝置，其包括`傳動機構(gòu)、至少一成型模具、至少兩個成型腔室及抽氣設備，所述成型腔室沿一預定軌跡依次排布，所述成型模具在傳動機構(gòu)帶動下在所述成型腔室內(nèi)沿所述預定軌跡運動，所述成型模具由多孔性耐熱材料制成，所述成型模具上開設有至少一個成型結(jié)構(gòu)，所述抽氣設備對成型模具進行抽氣以在所述成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼。
10.如權利要求9所述的玻璃成型裝置，其特征在于:所述多孔性耐熱材料選自六方晶系氮化硼、氧化硅、氧化鋁、六方晶系層碳的其中一種或幾種的組合。
11.如權利要求9所述的玻璃成型裝置，其特征在于:所述多孔性耐熱材料的密度D的范圍為1,5 gj Cmi < D < 6.5 g Icmi。
12.如權利要求9所述的玻璃成型裝置，其特征在于:所述多孔性耐熱材料在大于或等于0°C而小于或等于1600°C的溫度范圍內(nèi)保持形狀不變。
13.如權利要求9所述的玻璃成型裝置，其特征在于:所述多孔性耐熱材料的內(nèi)部形成有大量均勻分布且相互貫通的透氣孔洞，所述透氣孔洞的孔徑d的大小為2wn <d < 0.1nm。t
14.如權利要求9所述的玻璃成型裝置，其特征在于:所述成型結(jié)構(gòu)包括第一成型面及與所述第一成型面垂直的第二成型面。
15.一種玻璃成型方法，該制造方法包括如下步驟: 提供一由多孔性耐熱材料所制成的成型模具，所述成型模具上形成有至少一個成型結(jié)構(gòu)，所述成型結(jié)構(gòu)包括至少一個成型面，將一玻璃原料放置在所述成型結(jié)構(gòu)上； 將裝載有玻璃原料的成型模具加熱至軟化狀態(tài)； 對所述成型模具的表面進行抽氣以在所述成型面上產(chǎn)生吸附力把加熱軟化后的玻璃原料吸附在成型結(jié)構(gòu)的整個成型面上成型出與成型結(jié)構(gòu)形狀對應的玻璃外殼； 冷卻成型后玻璃外殼及該成型模具。
16.如權利要求15所述的玻璃成型方法，其特征在于:在加熱的過程中當成型模具及玻璃原料被加熱至預定溫度時將所述裝載有玻璃原料的成型模具放置在充滿惰性氣體的密閉空間內(nèi)。
17.如權利要求15所述的玻璃成型方法，其特征在于:在冷卻過程對成型后的玻璃外殼采用比成型模具更快的冷卻速率。
18.如權利要求15所述的玻璃成型方法，其特征在于:所述加熱及冷卻過程中分別在具有不同內(nèi)部溫度的多個獨立且密封的空間內(nèi)分步進行。
【文檔編號】C03B11/06GK103570220SQ201210443174
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2012年11月8日 優(yōu)先權日:2012年7月27日
【發(fā)明者】鐘志明, 徐榮彬, 李岱華, 李朝賢 申請人:正達國際光電股份有限公司