專利名稱：石棉瓦的成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種石棉瓦，特別涉及一種石棉瓦的成型方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)石棉瓦的成型方法采用振動刮板法，但是這種方法制成的石棉瓦強度不高，石棉瓦容易出現(xiàn)裂縫。于是，振動沖壓法來制作石棉瓦便應(yīng)運而生，它可以提高砂漿的強度、密實度等性能，但是這種工藝還存在一些缺點，主要是一、振動沖壓以后，石棉瓦上表面經(jīng)常出現(xiàn)大片的洼窩和較多的氣泡、水泡。這樣，一方面增加了抹面工作量，另一方面，由于一般抹面都要增添細(xì)砂稀漿，容易引起成品石棉瓦的收縮裂縫。二、沖模和石棉瓦之間有較大的吸附力，起吊沖模比較困難，有時甚至破壞已經(jīng)振實了的砂漿結(jié)構(gòu)。產(chǎn)生這些情況的原因，主要是實心的沖模不能排氣。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種石棉瓦的成型方法，克服振動沖壓法出現(xiàn)氣泡、水泡或者裂縫的缺點。本發(fā)明采用了空心的能夠自然排氣的壓模結(jié)構(gòu)，在振動壓實過程中能排出砂漿中部分的水分和空氣。為了控制石棉瓦的厚薄尺寸，保證石棉瓦整個斷面充分振實，增加了振動刮板的預(yù)振動，使之初具瓦形，然后再進(jìn)行排氣振動模壓。本發(fā)明采用特制的壓模結(jié)構(gòu)，壓模結(jié)構(gòu)包括附著式振動器、排氣管、附加荷重塊、上蓋板、排氣腔、下蓋板、肋板、導(dǎo)向錐、傳振架、吊孔。附著式振動器下面設(shè)置傳振架，傳振架由鋼板和槽鋼焊接而成，傳振架下部設(shè)置附加荷重塊，傳振架下面為上蓋板，上蓋板和下蓋板以及肋板形成排氣腔，肋板采用厚度為12毫米的鋼板；肋板設(shè)置間距為30厘米，肋板厚度為12毫米，肋板的設(shè)置加強了排氣腔的整體剛度，排氣腔中部設(shè)置排氣管，上蓋板由排氣板、鋼絲網(wǎng)及鐵窗紗組成，以保證水分和空氣排出。排氣腔兩端設(shè)置導(dǎo)向錐，傳振架上部設(shè)置吊孔。振動參數(shù)對石棉瓦成型有較大影響，經(jīng)過試驗，振動參數(shù)選用如下振源為2臺I千瓦的附著式振動器，頻率為2800轉(zhuǎn)/分，總振動力為900千克；壓?？傊亓繛?20 500千克；單位模壓值為47 57克/厘米2 ;沖模振動頻率為2800次/分；平均振幅為O. 2
O.3暈米。石棉瓦成型工藝包括(I)攤鋪砂漿和預(yù)振動攤鋪砂漿之前，安正鋼絲網(wǎng)片，使其緊貼在控制保護(hù)層的墊筋上。墊筋為3 5根，瓦底I 3根,二側(cè)邊各I根。投料后用手工抹成瓦形，然后用振動刮板進(jìn)行預(yù)振動。操作振動刮板要求平整，速度均勻，保證石棉瓦兩側(cè)邊厚度均勻、底部平整。振動刮板的預(yù)振動要求推拉2 4次；石棉瓦預(yù)振時間為2分鐘。預(yù)振以后，鋼絲網(wǎng)片底上的砂漿要求液化密實，表面泛漿光滑，初具瓦形。砂漿虛鋪厚度比石棉瓦實際厚度大2 3毫米。預(yù)振完后，應(yīng)立即抽出控制保護(hù)層的墊筋。(2)張鋪濾布采用透氣性良好的棉布作濾布，張鋪濾布時應(yīng)拉緊，使濾布無皺折。在振動模壓時，不要使濾布壓進(jìn)砂漿中，以免由此而出現(xiàn)石棉瓦滲水的薄弱部位，同時也簡化瓦面的修整工序。張鋪濾布采用鋼筋重力張鋪法，濾布兩端設(shè)置鋼筋來張鋪。(3)排氣振動模壓成型平穩(wěn)放下壓模，使導(dǎo)向錐落入導(dǎo)向孔，開動振動器進(jìn)行排氣振動模壓。振動時應(yīng)隨時楔緊邊框，不使楔子松動或脫落。石棉瓦振動模壓成型時間為3 5分鐘。(4)瓦型修整瓦型修整工作，應(yīng)在模壓成型以后立即進(jìn)行。石棉瓦成型以后，表面質(zhì)量良好的，則不需要進(jìn)行修整，可保留其布紋狀的毛面。若表面有氣孔、鼓泡、穿孔、濾布有皺折痕跡等現(xiàn)象時，則應(yīng)用原漿填補，拍實壓光，及時進(jìn)行局部修整，石棉瓦的棱角要修整完整。本發(fā)明復(fù)合成型工藝包括預(yù)振動及排氣振動模壓二次振動成型。在成型過程中，可排出砂漿中部分空氣和水分，對石棉瓦的許多性能可有所改善。這種復(fù)合成型工藝的效果主要表現(xiàn)在下列四方面(I)降低水灰比本發(fā)明工藝和傳統(tǒng)工藝振動刮板法進(jìn)行試驗對比，排氣模壓成型以后，砂漿水灰比降低15 %左右。排氣振動模壓成型所排出的水量多少，一方面取決于砂衆(zhòng)拌和時的水灰比高低，另一方面與砂漿的虛鋪厚度、振動時間和濾布的干濕程度等因素有關(guān)。(2)提高石棉瓦的密實度排氣振動模壓以后，石棉瓦砂漿密實度的提高，主要表現(xiàn)在石棉瓦的上表面，大約在2 4毫米的厚度內(nèi)，形成一個明顯的致密層。試驗結(jié)果表明，排氣振動模壓與不排氣振動模壓相比，砂漿密實度的提高，主要表現(xiàn)在致密層上。排氣振動模壓致密層的密實度比不排氣振動模壓的密實度提高達(dá)10%左右。排氣振動模壓成型的石棉瓦所形成的致密層，對石棉瓦自防水和防止裂縫出現(xiàn)是很有利的。(3)提高石棉瓦抗折強度和降低收縮值表I為不同工藝石棉瓦的抗折強度，試驗結(jié)果表明，排氣振動模壓比不排氣振動模壓成型的抗折強度提高10%左右，而比振動刮板成型提高38%左右。干燥收縮值因試件上下表面而不同，上表面排氣振動模壓的收縮值顯著減小，但下表面排氣振動模壓的收縮值較傳統(tǒng)工藝略有減小。由此可見本發(fā)明有明顯的效用。表I不同工藝石棉瓦的抗折強度
權(quán)利要求
1.一種石棉瓦的成型方法，其特征是采用了空心的能夠自然排氣的壓模結(jié)構(gòu)，在振動壓實過程中能排出砂漿中部分的水分和空氣； 石棉瓦成型工藝包括: (1)攤鋪砂漿和預(yù)振動 攤鋪砂漿之前，安正鋼絲網(wǎng)片，使其緊貼在控制保護(hù)層的墊筋上；墊筋為3 5根，瓦底I 3根，二側(cè)邊各I根； 投料后用手工抹成瓦形，然后用振動刮板進(jìn)行預(yù)振動；操作振動刮板要求平整，速度均勻，保證石棉瓦兩側(cè)邊厚度均勻、底部平整；振動刮板的預(yù)振動要求推拉2 4次；預(yù)振以后，鋼絲網(wǎng)片底上的砂漿要求液化密實，表面泛漿光滑，初具瓦形；預(yù)振完后，應(yīng)立即抽出控制保護(hù)層的墊筋； (2)張鋪濾布 采用透氣性良好的棉布作濾布，張鋪濾布時應(yīng)拉緊，使濾布無皺折；在振動模壓時，不要使濾布壓進(jìn)砂漿中； (3)排氣振動模壓成型 平穩(wěn)放下壓模，使導(dǎo)向錐落入導(dǎo)向孔，開動振動器進(jìn)行排氣振動模壓；振動時應(yīng)隨時楔緊邊框，不使楔子松動或脫落； (4)瓦型修整 瓦型修整工作，應(yīng)在模壓成型以后立即進(jìn)行；石棉瓦成型以后，表面質(zhì)量良好的，則不需要進(jìn)行修整，可保留其布紋狀的毛面；若表面有氣孔、濾布的皺折痕跡、孔洞或隱孔以及鼓泡、穿孔等現(xiàn)象時，則應(yīng)用原漿填補，拍實壓光，及時進(jìn)行局部修整，石棉瓦的棱角要修整 完整。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石棉瓦的成型方法，其特征是壓模振動參數(shù)選用如下:振源為2臺I千瓦的附著式混凝土振動器，頻率為2800轉(zhuǎn)/分，總振動力為900千克；壓?？傊亓繛?20 500千克；單位模壓值為47 57克/厘米2 ;沖模振動頻率為2800次/分；平均振幅為0.2 0.3毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石棉瓦的成型方法，其特征是壓模結(jié)構(gòu)包括附著式振動器、排氣管、附加荷重塊、上蓋板、排氣腔、下蓋板、肋板、導(dǎo)向錐、傳振架、吊孔；附著式振動器下面設(shè)置傳振架，傳振架由鋼板和槽鋼焊接而成，傳振架下部設(shè)置附加荷重塊，傳振架下面為上蓋板，上蓋板和下蓋板以及肋板形成排氣腔，肋板采用厚度為12毫米的鋼板；肋板設(shè)置間距為30厘米，肋板厚度為12毫米，肋板的設(shè)置加強了排氣腔的整體剛度，排氣腔中部設(shè)置排氣管，上蓋板由排氣板、鋼絲網(wǎng)及鐵窗紗組成，以保證水分和空氣排出；排氣腔兩端設(shè)置導(dǎo)向錐，傳振架上部設(shè)置吊孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石棉瓦的成型方法，其特征是砂漿虛鋪厚度比石棉瓦實際厚度大2 3毫米。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石棉瓦的成型方法，其特征是張鋪濾布采用鋼筋重力張鋪法。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石棉瓦的成型方法，其特征是石棉瓦預(yù)振時間為2分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石棉瓦的成型方法，其特征是石棉瓦振動模壓成型時間為3 5分鐘。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種石棉瓦的成型方法，其特征是其特征是采用了空心的能夠自然排氣的壓模結(jié)構(gòu)，在振動壓實過程中能排出砂漿中部分的水分和空氣；石棉瓦成型工藝包括(1)攤鋪砂漿和預(yù)振動；(2)張鋪濾布；(3)排氣振動模壓成型，平穩(wěn)放下壓模，使導(dǎo)向錐落入導(dǎo)向孔，開動振動器進(jìn)行排氣振動模壓；振動時應(yīng)隨時楔緊邊框，不使楔子松動或脫落；(4)瓦型修整。本發(fā)明增強石棉瓦的密實度，提高石棉瓦抗折強度和降低收縮值。
文檔編號B28B1/087GK103072181SQ201210576120
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月14日
發(fā)明者葉香菲 申請人:葉香菲